4-公差配合与表面粗糙度
表面粗糙度与公差等级的关系
加入表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。
机械号件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。
在机械零件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。
应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。
最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。
在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。
例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。
在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。
在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，并列表供读者选用，但只要细心阅来，就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。
这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。
同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。
在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。
这就是配合的稳定性问题。
在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。
在现有的机械冬件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%,这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标键床的主轴颈等。
第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%,要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。
表面粗糙度与标准公差表
表面粗糙度与标准公差表无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+……+Fn-1=F2+F4+……+Fn图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。
用算式表示为Ra＝dx或近似写成Ra≈∙不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即RZ=图2 不平度平均高度∙轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
轮廓微观不平度的平均间距Sm。
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为V1、V2……V14。
V后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
此外，还有很多测量光洁度的仪器。
根据国际标准，以下为基本尺寸0-500mm, 4-18级精度标准公差表。
表面粗糙度、公差与配合、几何公差
VS
表面合金化强化技术
通过化学或电化学方法使材料表面形成一 层具有特殊性能的合金化层，提高表面的 耐腐蚀性和耐磨性。
表面改性技术
表面形变强化技术
离子注入技术
通过喷丸、碾压等手段使材料表面产生形变， 形成一层具有高硬度和高弹性的表面层，提 高表面的耐磨性和抗疲劳性能。
通过离子注入的方法将一种或多种元素注入 到材料表面，改变表面的化学成分和结构， 提高表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和抗氧 化性等性能。
05
表面检测技术
表面粗糙度检测
01
02
03
表面粗糙度
表面粗糙度是指加工表面 具有的较小间距和峰谷组 成的微观几何形状特性。
检测方法
表面粗糙度检测通常采用 触针法、干涉法、光干涉 法、光散射法等。
测量仪器
表面粗糙度测量仪器包括 表面粗糙度测量仪、轮廓 仪等。
表面缺陷检测
表面缺陷
表面缺陷是指工件表面存 在的裂纹、气孔、夹渣等 缺陷。
零件的外观质量
表面粗糙度还影响零件的外观质量。对于需要美 观和光滑表面的零件，如汽车零部件、家用电器 等，表面粗糙度的控制对于提高产品品质和市场 竞争力至关重要。
公差与配合在机械装配中的应用案例
总结词
装配效率
产品性能一致性
降低维护成本
公差与配合在机械装配 中起到关键作用，合理 的公差与配合选择能够 提高装配效率和产品质 量。
通过合理选择公差与配 合，可以减少装配过程 中的调整和修配工作， 提高装配效率。例如， 在自动化生产线中，采 用适当的公差与配合可 以简化装配流程，降低 生产成本。
公差与配合的选择直接 影响产品的性能一致性 。在制造过程中，通过 合理控制零部件的公差 与配合，可以确保产品 性能的一致性和稳定性 。
公差配合与技术测量 第4版 作者 徐茂功 v第五章 表面缺陷表面粗糙度及测量
2. 在常用的参数值范围内（Ra为0025～6.3μm，Rz为0.10 ～25μm），推荐优 先选用Ra。 3. 国标GB/T 3505—2009虽然定义了R、W、P三种高度轮廓，常用的是R轮廓。当 零件表面有功能要求时，除选用高度参数Ra、Rz之外，还可选用附加的评定参数。 如当要求表面具有良好的耐磨性时，可增加轮廓单元的平均宽度 轮廓长度 支承率指标
1．表面缺陷的特征 表面缺陷具有尺寸大小、深度、高度要求，有缺陷面积、总面积，有缺陷 数量、单位面积上缺陷数等要求，以上各参数是一个规定的表面上允许的最大极限值。 2．常见的缺陷类型 (1)凹缺陷类 (2)凸缺陷类 如铸件表面产生的毛孔、砂眼，模锻件的裂缝、缺损等。 如冲压件的氧化皮、飞边，模铸或模锻模具挤出的缝脊。
教学难点：
对工件表面质量（不论去掉材料与否）的要求，不仅学会用Ra、Rz数值评定表面粗糙度。 而且对工件表面缺陷，制定相应的检测、检验技术要求，同样予以关注。 对于表面缺陷的检验与评定，可用经验法目测，需进一步判断、分析其原因则用各仪器 测定，控制产品质量。 表面缺陷、表面粗糙度，是两类最常见的表面质量控制环节基本要求，这是确保零件发挥 使用功能的基本要求。
第一节
表面粗糙度
概
述
是指零件在加工过程中，因不同的加工方法、机床与工具的精度、振动及磨损 等因素在加工表面上所形成的具有较小间隔和较小峰谷的微观状况，它属微观几 何误差。 表面缺陷 是零件表面不仅在加工中，而且在运输、储存或使用过程中生成的无一定规则 的单元体。它与表面粗糙度、波纹度和有限表面上的形状误差一起，综合形成了 零件的表面特征。 一、表面缺陷
1) 零件表面粗糙不仅影响美观；2)对运动面的摩擦与 磨损；3)贴合面的密封性等都有影响；4)另外还会影 响定位及定位精度、配合性质；5)疲劳强度、接触刚度； 6)抗腐蚀性等。
《公差配合与技术测量》电子教案+项目三+任务一 表面粗糙度代号与标注
《公差配合与技术测量》教案教案编号：06本任务要求学生学习下面知识链接的内容，掌握表面粗糙度概念、表面结构的图形符号及标注方法后，能正确识读并标注各部分表面粗糙度。
一、表面结构要求的概念经过机械加工或用其他加工方法获得的零件表面，由于加工过程中的塑性变形、机床的高频振动以及刀具在加工表面留下的切削痕迹等原因，零件的表面不可能是绝对光洁的，如图所示。
表面粗糙度是表述零件表面峰谷的高低程度和间距状况等微观几何形状特性的术语。
它对于零件摩擦、磨损、配合性质、疲劳强度、接触刚度等都有显著影响，是评定零件表面质量的一项重要指标。
二、表面结构要求的评定参数（一）基本术语及定义1.实际轮廓实际轮廓是指平面与实际表面相交所得的轮廓线，如图所示。
按相截方向不同，实际轮廓分为横向实际轮廓和纵向实际轮廓。
2.取样长度（lr）取样长度（lr）是用于判别被评定轮廓的不规则特征的x轴方向上的长度，即具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。
3.评定长度（ln）评定长度是用于判别被评定轮廓的 x 轴方向上的长度。
它可包括一个或几个取样长度，如图所示。
4.轮廓中线轮廓中线是具有几何轮廓形状并划分轮廓的基线。
它有轮廓的最小二乘中线和轮廓的算术平均中线两种。
4.轮廓峰顶线轮廓峰顶线是指在取样长度内，平行于基准线并通过轮廓最高点的线，如图所示。
5.轮廓谷底线轮廓谷底线是指在取样长度内，平行于基准线并通过轮廓最低点的线，如图所示。
（二）表面粗糙度的评定参数1.与高度特性有关的参数（幅度参数）（1）评定轮廓的算术平均偏差Ra，即在一个取样长度lr 内，轮廓上各点至基准线的距离的绝对值的算术平均值。
如图所示。
（2）轮廓的最大高度Rz，即在一个取样长度lr 内，最大轮廓峰高Zp 和最大轮廓谷深Zv 之和的高度。
如图所示。
2.表面粗糙度的参数值（1）在一般情况下，测量Ra 和Rz 时，推荐按书中表选用对应的取样长度及评定长度值，对于轮廓单元宽度较大的端铣、滚铣及其他大进给走刀量的加工表面，应在标准规定的取样长度系列中选取较大的取样长度值。
二、公差与配合及表面粗糙度
零件合格的条件 公差值=0.008-（-0.008）=0.016
（三）基本尺寸
设计者给定的尺寸。如上例中的50
（四）极限尺寸
允许尺寸变化的两个界限值。 大的一个称为最大极限尺寸，用Dmax（孔）、 dmax（轴）表示； 最大极限尺寸=基本尺寸+上偏差
小的一个称为最小极限尺寸，用Dmin （孔）、
dmin（轴）表示。 最小极限尺寸=基本尺寸+下偏差
• 怎样才能使零件具有互换性？ • 若制成的一批零件实际尺寸数值等于理论 值，即这些零件完全相同，这当然能够互 换，但在生产上不可能，且没有必要。因 而实际生产只要求制成零件的实际参数值 在一定范围内变动，保证零件充分近似即 可。 • 要使零件具有互换性，就应按“公差”制 造。
（二）公差：
在满足设计要求的条件下，规定零件实际尺寸允许的变动量。由 设计者给定；是用于协调机器零件的使用要求与制造经济性之间的矛 盾。用公式表示为：
偏差可 正可负
上偏差 = 45.004－45 = +0.004 公差恒为 下偏差 = 44.996－45 = -0.004 正 公 差= 0.004－(-0.004) = 0.008
（六）公差带图
由于公差及偏差的数字比基本尺寸的数字小 得多，不便用同一比例表示。因此如果只为了表 明基本尺寸与其极限偏差及公差之间的关系，可 以不必画出孔、轴的全形，而只将公差数字放大， 采用简单、明了的示意图表示。这种示意图就叫 公差带图。 公差带图由零线和公差带组成。 1、零线：确定偏差的一条基准线，即基本尺寸所 指的线，是偏差的起始线，零线上方为正，下方 为负。 + 0 -
孔径 过盈 轴径
轴公差带
最大过盈
最小过盈
最小过盈为零 轴公差带
公差与配合表面粗糙度
2.定位位置公差—位置度
要求被测实际要素与基准要素有一定的位置关系。
孔轴线的位置度公差带
3.跳动位置公差—圆跳动
单个被测实际要素在任一截面上相对于基准要素的 允许跳动量。
根据允许变动的方向的不同，圆跳动可分为： 径向圆跳动 端面圆跳动 斜向圆跳动
径向圆跳动
径向圆跳动用于控制圆柱表面任一横截面上的跳动量。
二、评定表面粗糙度的参数
★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 微观不平度十点高度——Ry ★ 轮廓最大高度——Rz 优先选用轮廓算术平均偏差Ra
三、表面粗糙度的代号（符）号及其标注
1、表面粗糙度的符号
b
a1
a2
C(f）
ed
a1、a2——粗糙度高度参数代号及其数 值（ μm ）；
的轴心线垂直 度公差为
8P9 0.02 B
φ0.01
Φ24H7( +00.021)
槽宽为8P9的 键槽对称中心 面Φ24H7圆 柱孔的对称中 心面对称度公 差为0.02mm
Φ24H7圆孔 轴心线的直 线度公差为
φ0.01mm
0.05mm
例2、识读阶梯轴所注的形位公差的含义。
圆锥体任一截面的圆 度公差为0.04mm
A 与 该要素的尺 寸线对齐
3、形位公差代号的识读
（1） 识读形状公差代号标注的步骤如下： a．读被测要素。 b．读形状公差项目。 c．读形状公差数值。
(2) 识读位置公差代号标注的步骤如下： a．读被测要素。 b．读位置公差项目。 c．读位置公差数值。 d．读基准要素。
二. 有关“偏差、公差、”的术语和定义
1、尺寸偏差
尺寸偏差=某一尺寸-基本尺寸 偏差包括： 实际偏差=实际尺寸-基本尺寸
公差与粗糙度对应关系
公差与粗糙度对应关系一、引言在制造和加工过程中，公差和粗糙度是两个常用的术语。
公差是指零件尺寸允许的偏差范围，而粗糙度则描述了表面的光滑程度。
公差和粗糙度之间存在一定的对应关系，本文将探讨公差与粗糙度之间的关系。
二、公差的定义与应用公差是指在制造和加工过程中，零件尺寸允许的偏差范围。
公差的大小决定了零件的质量，合理的公差设计可以保证零件的互换性和可靠性。
公差通常分为尺寸公差和形位公差两种。
1. 尺寸公差尺寸公差是指零件的长度、直径、厚度等尺寸大小的偏差范围。
常见的尺寸公差包括基本尺寸、上偏差和下偏差。
上偏差表示零件的尺寸允许偏大的范围，下偏差表示零件的尺寸允许偏小的范围。
2. 形位公差形位公差是指零件间的相对位置关系的偏差范围。
常见的形位公差包括平面度、圆度、直线度等。
形位公差的设计可以保证零件的装配精度和工作性能。
三、粗糙度的定义与测量粗糙度是指表面的光滑程度，也称为表面质量。
粗糙度的大小对零件的摩擦、密封、润滑等性能有很大影响。
粗糙度通常使用Ra值来表示，单位为微米（μm）。
粗糙度的测量可以使用表面粗糙度仪来进行。
表面粗糙度仪通过感应表面的微小起伏，将其转化为电信号，并通过测量和分析来得出粗糙度数值。
四、公差与粗糙度的关系公差和粗糙度虽然描述了不同的特性，但它们之间存在一定的关系。
1. 公差对粗糙度的影响公差的大小会直接影响零件的尺寸和形状，从而影响零件表面的光滑程度。
公差较小的零件往往具有较高的表面质量，而公差较大的零件则可能具有较低的表面质量。
2. 粗糙度对公差的影响粗糙度的大小也会对零件的公差设计产生影响。
在设计公差时，需要考虑表面粗糙度的影响，避免表面质量过差导致公差范围无法满足要求。
3. 公差和粗糙度的协调在实际应用中，公差和粗糙度需要相互协调，以保证零件的质量和性能。
合理的公差设计可以控制零件的尺寸和形状，而适当的粗糙度要求可以保证零件的表面质量。
五、公差与粗糙度的优化在实际制造和加工过程中，需要根据具体情况对公差和粗糙度进行优化。
机械制图电子课件第十三章尺寸的标注方法 第十四章表面粗糙和公差配合
3、当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求 时，其代（符）号可在图样的右上角统一标注。 4、当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度 要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可 以统一注在图样的右上角，并加“其余”两字。 5、为了简化标注方法，或者标注位置受到限制 时，可以标注简化代号，也可以采用省略的注 法，但必须在标题栏附近说明简化代号的意义。 6、对不连续的同一表面，可用细实线连接，只 注一次表面粗糙度符号。对连续表面及重复要 素（孔、槽、齿、……等）的表面，其表面粗 糙度代（符）号只标注一次。
2、当组合体具有交线时，要注意：不要直 接标注交线的尺寸，而应该标注产生交 线的形体或截面的定形及定位尺寸。
§13-2 尺寸的清晰布置
为了看图方便，在标注尺寸时，应当考虑使尺寸 的布置整齐清晰。一般有以下几种处理方法： 1、为了使图面清晰，应当将多数尺寸注在视图 外面，与两视图有关的尺寸注在两视图之间。
三、退刀槽及越程槽 切削过程中，为了不致使刀具损坏，并易退出刀具，同 时与相关零件装配时易于靠紧，所以被加工零件预先要 加工出退刀槽或越程槽，这样被加工的表面的根部就不 会有残留部分，一般叫“清根”。 退刀槽一般可按“槽宽*直径”或“槽宽*槽深”的形式 标注。 四、各种形式的孔 螺孔、沉孔及圆锥销孔等可采用旁注的方法标注。
二.简单物体的尺寸标注 方法： 先将简单物体分解为基本体 再注出各基本体所需要的尺寸 然后再分别注出变化部分的尺寸
简单物体的尺寸可分为两类： 1、定形尺寸——决定组成简单物体的各基本体 的形状及大小的尺寸。 2、定位尺寸——决定各基本体在简单物体上的 相互位置的尺寸。
三、组合体的尺寸标注
1、形体分析法是标注组合体尺寸的基本方法
第十三章 尺寸的标注方法
《公差配合与技术测量》03+项目三 表面粗糙度练习题+练习题及答案要点
项目三表面粗糙度练习题及答案要点一、填空题1.表面结构要求包括零件表面的表面结构参数、加工工艺_、表面纹理及方向、加工余量、传输带和取样长度等。
2.轮廓参数包括 R 轮廓 (表面粗糙度参数) 、 W 轮廓 (波纹度参数) 、P 轮廓 (原始轮廓参数) 。
3.评定参数轮廓算数平均偏差更能充分反应被测表面的实际情况。
4.轮廓算术平均偏差是指取样长度在内轮廓上各点至轮廓中线距离的算数平均值。
5.表面粗糙度中，Ra的单位为微米。
6.Ra值的常用范围是0.100-25 μm。
7.当图样上标注 max时，表示参数中的所有实测值均不得超过规定值;当图样上未注max时，表示参数的实测值中允许少于总数的16% 的实测值可以超过规定值。
8.表面结构代(符)号可标注在轮廓线、尺寸界线、或其延长线上，符号应从材料外指向并接触表面，其参数的注写和读取方向与尺寸数字的注写和读取方一致。
9.R轮廓参数(表面粗糙度参数)值选择的基本原则是在满足表面功能要求的前提下，尽量选用较大的参数值，选择时一般采取_类比_法。
10.表面粗糙度符号的高度应为字体高度的1.4倍。
11.用来检测表面粗糙度的仪器光切显微镜、干涉显微镜、电动轮廓仪、感触式微控面粗糙度测量仪。
12.检验表面粗糙度参数值时，视觉法和触觉法适用于精度要求不高的场合。
13、_样块_的表面粗糙度值即被检验表面的表面粗糙度参数值。
二、判断题(判断正误，并在括号内填“√”或“x”)1.从间隙配合的稳定性或过盈配合的连接强度考虑，表面粗糙度值越小越好。
（√）2.取样长度过短不能反映表面粗糙度的真实情况，因此取样长度越长越好。
（×）3.在 Ra、Rz参数中，Ra能充分反映表面微观几何形状高度方面的特性。
（√）4.触觉法是指用肉眼来判断表面粗糙度值的一种方法。
（×）5.由于表面结构高度参数不止一种，因而标注时在数值前必须注明相应的符号Ra、Rz。
（√）6.表面结构要求可标注在几何公差框格上方。
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系1. 引言在制造过程中，为确保工件的质量和功能的可靠性，不同的工艺参数和控制要求会对工件进行多个方面的规定和要求，其中包括表面粗糙度、尺寸公差和形位公差。
本文将详细探讨这三个方面之间的协调关系，并分析它们对产品质量的影响。
2. 表面粗糙度表面粗糙度是指工件表面的形貌特征，通常用平均粗糙度Ra来表示。
表面粗糙度对工件的摩擦、密封、润滑、耐磨性等性能有重要影响，并与尺寸公差和形位公差密切相关。
2.1 表面粗糙度对尺寸公差的影响•表面粗糙度较大的工件，其尺寸公差应较大，以避免由于表面形貌不规则而导致的尺寸测量误差。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小尺寸公差，以保证工件的尺寸测量结果与实际情况更接近。
2.2 表面粗糙度对形位公差的影响•表面粗糙度较大的工件，其形位公差应较大，以容纳表面形貌不规则引起的位移误差。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小形位公差，以确保工件的形状和位置误差在可接受范围内。
3. 尺寸公差尺寸公差是指工件的尺寸允许偏差范围，常用于控制工件的几何形状和尺寸精度。
在制造过程中，尺寸公差的合理设置可以保证工件的互换性和可靠性。
3.1 尺寸公差对表面粗糙度的影响•大尺寸公差的工件，可能在加工过程中产生较大的表面粗糙度。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小尺寸公差，以减少加工过程中对表面质量的影响。
3.2 尺寸公差对形位公差的影响•大尺寸公差的工件，其形位公差应较大，以容纳加工误差和装配误差。
•当工件形位精度要求较高时，应缩小尺寸公差，以确保工件的形状和位置误差在可接受范围内。
4. 形位公差形位公差是指工件的形状和位置要求，用于描述工件的几何关系。
形位公差的合理设置可以确保工件在装配过程中满足设计要求，并保证产品的性能和可靠性。
4.1 形位公差对表面粗糙度的影响•较大的形位公差要求可能导致工件表面粗糙度的增加。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小形位公差，以减少对表面质量的影响。
公差(4)
学习要求：
1.根据滚动轴承的使用要求理解滚动轴承旋转精度和游隙的概念。 2.了解滚动轴承的公差等级由轴承的尺寸公差和旋转精度决定。 3.掌握滚动轴承公差等级的划分，了解各个公差等级的滚动轴承的应用， 4.掌握滚动轴承内、外圈公差带的特点。 5.了解与滚动轴承配合的轴颈及外壳孔的常用公差带。初步掌握如何选用 滚动轴承与轴颈及外壳孔的配合。 6.学会轴颈及外壳孔形位公差与表面粗糙度轮廓幅度参数及其数值的选用。
滚动轴承的应用 • 0（普通）级轴承用在中等精度、中等转速和旋转精度要求不高的一般机构 • 6（中等）级轴承用在旋转精度和转速较高的旋转机构 • 5、4（精密）级轴承用在旋转精度和转速高的旋转机构 • 2（超精）级轴承用在旋转精度和转速很高的旋转机构
第二节 滚动轴承内径、外径的公差带 及相配轴颈和外壳孔的公差带
间距参数的选用
·主要在对涂漆性能，冲压成形时抗裂纹、抗振、抗腐蚀、减小流体流动摩
擦阻力等有要求时，选用Ra、Rz 和RSm 。 · 当表面要求承受交变应力时，可以选用Rz 和RSm 。 当表面着重要求外观质量和可漆性时，可选用Ra和RSm
形状参数的选用
· 主要用在在耐磨性、接触刚度要求较高等场合，通常选用Ra、Rz 和Rmr(c) 。
(e)
d
图5-9 表面粗糙度轮廓代号
二、 表面粗糙度轮廓代号的标注方法
1．表面粗糙度轮廓幅度参数的标注
2．表面粗糙度轮廓技术要求其它项目的标注
按标准规定选用对应的取样长度时，则在图样上省略标注，否则应 按如图5-10a所示方法标注取样长度，图中取样长度取值为0.8 mm。如果 某表面的粗糙度要求按指定的加上方法(如铣削)获得时、可用文字标注 见图5-10b。 如果需要标注加工余量(设加工总余量为5mm)，应将其标注见图510c。 如果需要控制表面加工纹理方向时，加注加工纹理方向符号，见图 5-10d。标准规定了加工纹理方向符号，如表5-10所示。 在零件图上标注表面粗糙度代号时，该代号的尖端指向可见轮廓线、 尺寸线、尺寸界线或它们的延长线上，且须从 材料外部指向零件表面。 当零件某些表面具有相同的表面粗糙度轮廓技术要求时，它们的同 一表面粗糙度轮廓代号应标注在整体零件图的右上角（在该代号的前面 书写 “其余” 两字）
尺寸公差配合与表面粗糙度分析
F7 G 7 H 7 JS 7 K 7 M 7 N 7 P 7 R 7 S 7 6 h 6 h 6 h 6 h 6 h 7 h 7 h 6
E8 F 8
H8 JS 8 K 8 M 8 N 8
h7
h7 h 7
h7 h 7 h 7 h 7 h 7
E8 F8
例1
查表写出φ18
H f
78的极限偏差数值。
解：
从配合表可知，Hf
8 7
是基孔制的优先配合，其中H8是基
准孔的公差代号；f7是配合轴的公差代号。
（1）φ18H8基准孔的极限偏差，可由附录附表中查出。在
表中由基本尺寸从大于14至18的行和公差带H8的列相交处
查得 +0.027 0
这就是基准孔的上、下偏差，所以 φ18H8
H 6 H 7 H 7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7 H7
f 6 g 6 h 6 Js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 v6 x6 y6 z6 H 8 H 8 H 8 H 8 H8 H8 H8 H8 H8 H8 H8 H8 H8
e 7 f 7 g 7 h 8 Js7 k7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7
• 实际偏差：实际尺寸减基本尺寸的代数差。 • 极限偏差：极限尺寸减去基本尺寸。极限偏差又分上偏差
（ES、es）和下偏差（EI、ei）。 ES=Dmax-D es=dmax-d EI=Dmin-D ei=dmin-d • 公差：允许尺寸的变动量。等于最大极限尺寸与最小极限 尺寸之代数差的绝对值。孔、轴的公差分别用Th和Ts表示。 Th=︱ Dmax- Dmin ︱= ︱ ES-EI︱ Ts=︱ dmax- dmin ︱= ︱ es-ei︱
公差与配合详解
3 )极限尺寸 允许尺寸变动旳两个界线值，以基本尺寸为 基数来拟定，分为最大极限尺寸和最小极限 尺寸： 孔旳最大极限尺寸Dmax，最小极限尺寸Dmin； 轴旳最大极限尺寸dmax，最小极限尺寸：dmin
尺寸公差与偏差
例一：已知孔、轴基本尺寸为φ25mm, Dmax= φ25.021mm，Dmin= φ25.000mm， dmax= φ24.980mm，dmin= φ24.967mm。 求孔与轴旳极限偏差和公差，并注明孔与 轴旳极限偏差在图样上怎样标注。
解:孔旳上偏差 ES=Dmax－D=25.021－ 25=+0.021mm
尺寸公差（简称公差）
尺寸公差：允许尺寸旳变动量，即最大极限尺 寸和最小极限尺寸旳代数差旳绝对值，也等与 上偏差和下偏差旳代数差旳绝对值。
孔旳公差：
TD Dmax Dmin Dmin Dmax TD ES EI EI ES Td d max d min d min d max Td es ei ei es
ES=EI+IT8=+33 对于f7得es=-20 μm,其ei=es-IT7=-20-21=-41
μm 由此可得φ30H8= φ30 ＋0.033
0
－0.020
Φ30f7= φ30 －0.041
(2)查表拟定φ30F8/h7配合中孔、轴旳极限偏 差 对于F8旳EI=+20 μm,其ES为 ES=EI+IT8=20+33 =+53μm 对于基准轴h7得es=0 ,其ei=es－IT7=-21 μm
Rz旳值越大，则表面越粗糙。 Rz只能反 应轮廓旳峰高和谷深，不能反应峰顶和 谷底旳锋利或平钝旳几何特征。
尺寸公差与表面粗糙度
05 总结与展望
总结
尺寸公差与表面粗糙度是机械加工中的重要参数，它 们对产品的性能和可靠性有着显著的影响。
随着科技的不断发展，对尺寸公差与表面粗糙度的要 求也越来越高，这需要我们不断探索新的加工方法和
测量技术，以提高产品的质量和性能。
在实际应用中，应综合考虑尺寸公差与表面粗糙度的 关系，以及它们对产品性能的影响，以制定合理的加
工和测量方案。
展望
随着数字化和智能化技术的不断发展，未来的机械加工将更加依赖于先进的测量技术和数据分析方法。
新的加工方法和材料将对尺寸公差与表面粗糙度提出更高的要求，需要我们不断探索和创新，以适应新 的市场需求。
在未来，尺寸公差与表面粗糙度的研究将更加注重跨学科的合作和交流，以推动相关领域的发展和进步。
测量精度
测量精度对结果的影响很大，因此需要选择精度 合适的测量工具和正确的测量方法，以获得准确 的测量结果。
03 尺寸公差与表面粗糙度的 控制方法
加工工艺控制
加工方法选择
根据零件材料、结构、精度要求等选择合适的加工方 法，如车削、铣削、磨削等。
加工余量分配
合理分配各工序的加工余量，确保最终加工尺寸的精 度。
02
表面粗糙度越高，摩擦系数越大，磨损速度越快，从而影响零
件的耐磨性。
表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
03
表面粗糙度越高，应力集中越严重，疲劳裂纹容易形成和扩展，
降低零件的疲劳强度。
尺寸公差对表面粗糙度的影响
尺寸公差越小，表面粗糙度越低
在加工过程中，尺寸公差越小，切削深度、进给量等工艺参数越小，从而减小 表面粗糙度。
热处理工艺
控制零件的热处理工艺，以减小变形和组织不均匀性 对尺寸精度的影响。
表面粗燥度与公差等级对照表
＞6.3～10
＞3.2～6.3
＞1.6～3.2 ＞0.8～1.6 ＞0.4～0.8 ＞0.2～0.4 ＞0.1～0.2
毛坯经粗加工后的表面（粗车、切断、粗刨、钻及镗） 焊接前的焊缝表面 支架、箱体、粗糙的手柄、离合器等不与其它零件接触的表面；轴的端面、倒角、不重 要的安装支承表面，穿螺钉、铆钉的孔的表面等 不重要零件的非配合表面；如支柱、轴、支架、外壳、衬套、端盖等的端面。紧固件的 自由表面，螺栓、螺钉、双头螺拄和螺母的表面。不要求定心及配合特性的表面：螺栓孔、 螺钉孔和铆钉孔等表面，飞轮、皮带轮、联轴节、凸轮、偏心轴的侧面，平键及键槽上下面， 楔键侧面，花键非定心表面，齿顶圆表面。不重要的联结配合表面 按 IT10～IT11 制造的零件配合表面。和其它零件连接而形成配合的表面；外壳、座架、 端盖、凸耳端面、扳手和手轮的外圆。要求有定心及配合特性的固定支承面；定心的轴肩， 键及键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。非传动用的梯形螺纹、锯齿形螺纹表面。 齿轮的非工作表面，燕尾槽的表面，低速下工作的滑动轴承和轴的摩擦表面。张紧链轮、导 向滚动轮孔与轴的配合表面、对工作精度及可靠性有影响的连杆机构的铰接表面。低速工作 下的支承轴肩、止推滑动轴承及中间垫片的工作表面，滑块及导向面（速度 20～50 米／分） 按 IT8～IT9 制造的零件配合表面。要求粗略定心的配合表面及固定支承面；衬套、轴承 和定位销的压入孔。不要求定心配合特性的活动支承面；活动关节、花键结合，８级齿轮的 齿面，传动螺纹工作面，低速传动的轴颈、楔形键及槽沟的上下面，轴承座凸肩表面（对中 心用）、端盖内侧面。滑块及导向面，三角皮带轮槽表面，电镀前的金属表面。轴与毡圈摩擦 面 按 IT6～IT8 级制造的零件配合表面。销孔与圆柱销的表面。齿轮、涡轮、套筒的配合表 面；与 0 级（G 级）精度滚动轴承配合的孔，中速转动的轴颈，过盈配合的 7 级孔（H7），间 隙配合的 3～9 级孔（H8～H9）。花键轴上的定心表面，不要求保证定心及配合特性的活动支 承面。安装直径在 180mm 以下的滚动轴承机体孔（按 IT7 级镗出的）和滚动轴承紧靠在一起 的零件端面 按 IT6 级制造的轴与 IT7 级的孔配合，且要求长久保持配合性质稳定的零件配合表面； 在有色金属零件上镗制安装滚动轴承的 IT6 级的内孔表面；与 G、B 级精度滚动轴承相配合的 轴颈面，偏心轴、精密螺杆、齿轮轴的表面；背蜗齿轮的配合表面。曲轴及凸轮轴的工作轴 颈；传动螺杆（丝杠）的工作表面、活塞销孔。7 级精度齿轮工作表面，7～8 级蜗杆齿面， 与橡胶油封配合的轴颈 按 IT5～IT6 级制造的零件配合表面；如小直径精确心轴及转轴的配合表面。顶尖的圆锥 面，与 E、D、C 级精密滚动轴承相配合的轴颈表面，高精度齿轮（3、4、5 级）的工作表面； 发动机曲轴及凸轮轴的工作表面；液压油缸和柱塞的表面，喷雾器、活塞泵缸套内表面，齿 轮泵轴颈。工作时承受反复应力的重要零件表面 在摩擦条件下工作且其稳定性直接决定着机构的工作精度表面；高精度较重要的轴；圆 柱形及菱形重要的导轮表面；阀的工作表面；精密滚动轴承的座圈滚道；气缸内表面；活塞 销的外表面 特别精密的滚珠轴承套筒滚道，滚动轴承滚珠及滚柱表面；摩擦离合器的摩擦表面；精 密机床的轴颈；极限量规的测量面 特别精密或特别高速滚动轴承的滚珠、滚柱表面；测量仪器；中等精密度间隙配合零件 的工作表面；柴油发动机的高压油泵中柱塞套的配合表面
4-公差配合与表面粗糙度
4-公差配合与表⾯粗糙度4. 公差配合与表⾯粗糙度4.1 ⾦属冲压零件的⾃由公差4.1.1表4.1mm包容尺⼨——当测量时包容量具的表⾯尺⼨称为包容尺⼨。
被包容尺⼨——当测量时被量具包容的表⾯尺⼨称为被包容尺⼨。
暴露尺⼨——不属于包容尺⼨和被包容尺⼨的表⾯尺⼨称为暴露尺⼨4.3（图90）表4.3mm4.1.44.1.5 属于与同⼀零件联接的孔中⼼距、孔与边缘距离以及也组之间的⾃由公差和位置表4.5 mm4.1.6 翘曲⾯的⾃由公差表4.6（图93）表4.6 mm注：1）零件按正常⼯艺加⼯，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过上表之值，但仍能保证装配零件⽅便时，仍是允许的。
2）4．2 公差配合在图⾯中的注法 4.2.1 尺⼨公差在零件图中的注法 1）标注公差带代号（图94）2）标注极限偏差（图95）基本尺⼨注在同⼀线上；的字体⼩⼀号；⼩数点必须对齐，数字“0点前的个位数对齐（图a ）。
当上、下偏差值相同时，号，同（图b ）。
3）公差带代号与极限偏差⼀起标注（图96）号。
4.2.2 1）标注极限偏差（图97）2）模具总图常⽤配合关系⽤直接注明配合关系的⽂字注法（1）两导向⾯间的尺⼨后⾯加注“滑配”两字表达装配关系。
（2）镶块和窝座的装配关系在配合⾯尺⼨的后⾯加注“配⼊”两字。
（3）反侧块配合⾯注出“⽆间隙滑配。
” 4.3 基孔制常⽤的配合基准表4.7表4.7模具结构常⽤配合标准表4.8表4.84.4 基孔制⼆级精度公差表4.9表4.9 µm4.5 ⼏种冲模零件的制造公差4.5.1 规则形状（圆形、⽅形）凸模和凹模的制造公差表4.9表4.9mm4.5.2曲线形状的凸模或凹模的单⾯制造公差δ凸、δ凹表4.10表4.10mm1）本表所列公差，根据冲模类型只在凸模（冲孔时）或凹模（落料时）⼀个零件上标注，⽽另⼀件则注明配作间隙。
2）公差的⽅向（“+”或“－”）和位置，根据冲压件的公差⽅向和⼤⼩⽽定。
4.5.3固定板⽅孔、槽及底板窝座的公差表4.11表4.11mm注：图纸上只标注尺⼨偏差；形位公差在图中不标，它属于通⽤技术条件，在加⼯中必须保证其要求。
公差与粗糙度对应关系
公差与粗糙度对应关系一、引言在制造和加工过程中，公差和粗糙度是两个非常重要的概念。
公差是指零件尺寸与设计要求之间的差距，而粗糙度则是指零件表面的光滑程度。
公差和粗糙度的关系密切影响着产品的质量和可靠性。
本文将探讨公差和粗糙度之间的对应关系，以及其对产品性能的影响。
二、公差与粗糙度的定义公差是指在设计和制造过程中，由于各种原因导致的尺寸偏差。
公差是为了保证产品的互换性和可制造性而设置的。
它包括了上下限公差和公差带，用于决定产品尺寸的允许范围。
粗糙度是指零件表面的不规则程度。
它反映了表面的光滑程度和加工精度。
粗糙度可以通过测量表面的纵向和横向波动来表示，常用的指标有Ra、Rz等。
三、公差与粗糙度的关系公差和粗糙度之间存在一定的对应关系。
一般来说，公差越小，要求的零件尺寸越接近设计要求，表面质量越高，粗糙度越小。
而公差越大，尺寸偏差和表面质量要求越宽松，粗糙度也相应增加。
具体来说，当公差要求高时，加工过程需要更高的精度和控制能力，以保证尺寸的精确度和表面的光滑度。
这样可以有效减小表面的粗糙度，提高产品的质量。
四、公差与粗糙度对产品性能的影响公差和粗糙度对产品的性能有着直接的影响。
首先，公差的控制能力直接关系到产品的装配性能和互换性。
如果公差过大，零部件之间的配合会出现问题，导致装配困难或者无法装配。
而精确控制公差可以保证零部件的互换性，提高产品的装配效率。
粗糙度对产品的摩擦和磨损性能有着重要的影响。
表面粗糙度较大的零件，摩擦系数较高，容易产生摩擦热和磨损，影响产品的寿命和可靠性。
而表面粗糙度较小的零件，摩擦系数较低，摩擦磨损也相应减小。
公差和粗糙度还会对产品的密封性和气密性产生影响。
公差的控制能力决定了零部件之间的间隙，而间隙的大小直接关系到产品的密封性能。
粗糙度的控制能力则影响着密封面的接触质量和密封效果。
五、公差与粗糙度的控制方法为了保证产品的质量和性能，需要对公差和粗糙度进行有效的控制。
公差的控制可以采用合理的加工工艺和设备，以及准确的测量和检验手段。
公差配合与 表面粗糙度
基孔制
基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成的各种配合的一种制度
Hole-Basis Systerm of Fits
33
基准孔
基孔制的孔为基准孔，本标准规定的基准孔的下偏差为零
Basis Hole
34
基轴制
基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成的各种配合的一种制度
T
Th
Ts
Tolerance
15
零线
在公差与配合图解（简称公差带图）中
Zero Line
16
尺寸公差带
（简称公差带）
在公差带图中，由代表上、下偏差的值线所限定以个区域
Tolerance Zone
17
标准公差
本标准表列的，用以确定的公差带的任意公差
Standard Tolerance
18
公差单位
计算标准公差的基本单位，它是基本尺寸的函数
21
配合
基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差带之间的关系
Fit
22
间隙
孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差，此差值为正时是间隙
Clearance
23
过盈
孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差，此差值为负时是过盈
Interference
24
间隙配合
具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之上
Ymax
Maximum
Interference
31
配合公差
允许间隙或过盈的变动量
配合公差对间隙配合，等于最大间隙与最小间隙之代数差的绝对值；对过盈配合，等于最小过盈与最大过盈的代数差的绝对值，对过渡配合，等于最大间隙与最大过盈之代数差的绝对值
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工作部分最大尺寸 ＞150~500 0.35 0.2
按表 4.9 制造公差值
mm
＞500 0.50 0.30
1）本表所列公差，根据冲模类型只在凸模（冲孔时）或凹模（落料时）一个零件上标注，而 另一件则注明配作间隙。 2）公差的方向（ “+”或“－” ）和位置，根据冲压件的公差方向和大小而定。
4.5.3 固定板方孔、槽及底板窝座的公差表 4.11
R L
a
L L
R
L L
a
R
L L
R aR
L L
L
R
a
D
L
a
L R
R
R L
L
L
图 93
39
汽车冷冲模设计图面细则及结构设计要素
表 4.6
mm
公称尺寸 L、R、D
翘曲面轮廓最大尺寸 a
≤6
＞6 ~ 30
＞30
偏
差（±）
≤6 6 ~ 18
0.8 1.1
——
——
18 ~ 50
1.6
1.2
50 ~ 120
2.2
0.8
1.2
0.8
1.2
2.0
4.1.4 不属于与同一零件联接的孔组间距自由公差表 4.4（图 91）
图 91
表 4.4
mm
孔
120 360 500
组间距 ≤ 120 ～ 360 ～ 500 ～ 1250 ＞ 1250
偏 差（±） 0.6 0.8 1.1 1.5 2.0
38
汽车冷冲模设计图面细则及结构设计要素
图 89
公称 以上
3 6 18
表 4.2 尺寸
到 3 6 18
mm
偏 差（±）
0.3 0.5 0.8 1.2
4.1.3 以带料、扁条料等型材的冲孔与边缘距离的自由公差表 4.3（图 90）
图 90
表 4.3
mm
公称尺寸
≤50 ＞50
零件的最大长度
≤300
＞300 ~ 600
＞600
偏
差 （±）
0.5
+435 +208 +114
400 450 450 500
+530 +272 +166
+63 0
+490 +232 +126 +63 +580 +292 +172 +23
+45 +5
±20
0 -40
- 68 -108
-20 -47
-20 -60
+540 +252 +132
44
汽车冷冲模设计图面细则及结构设计要素
4．2 公差配合在图面中的注法 4.2.1 尺寸公差在零件图中的注法 1）标注公差带代号（图 94） 标注公差代号字体与尺寸数字等高。
ф65K6
ф65H7
2）标注极限偏差（图 95） 上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差与
基本尺寸注在同一线上；偏差字体比尺寸数字 的字体小一号；小数点必须对齐，小数点后的 位数也必须相同；当某一偏差为“零”时，用 数字“0”标出，并与上偏差或下偏差的小数 点前的个位数对齐（图 a）。
3）公差带代号与极限偏差一起标注（图 96） 偏差数值注在尺寸公差带代号之后，并加括
号。
ф65K6(++00..002012)
ф65H7(+00.03)
ф65n5(++00..003230)
ф65h7中的注法
1）标注极限偏差（图 97）
尺寸线上方为孔的极限偏差，尺寸线下方为轴
当上、下偏差值相同时，偏差值只需注一 次，并在偏差值与基本尺寸之间注出“±”符 号，偏差数值的字体高度与尺寸数字的字体相 同（图 b）。
ф65++00..002012
图 94 ф65+00.03
ф65++00..003230
ф65-00.03 a
ф65±0.37
b 图 95
40
汽车冷冲模设计图面细则及结构设计要素
+35 0
+124 +71 +51 +166 +101 +76
+35 +13
+25 +3
±11
0 -22
-36 -58
-12 -27
-12 -34
+144 +79 +54
120 140
+195 +117 +88 +170 + 92 +63
140 160
+40 +215 +125 +90 +40 +28 ±
1.5
1
120 ~ 260
3
2
1.2
260 ~ 500
4
2.5
1.5
500 ~ 800
5
3
2
800 ~ 1250
6
4
2.5
1250 ~ 2000
7
5
3
注： 1） 零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过上表之值，但仍能保证装配零件方便
时，仍是允许的。
2）冷弯曲时受材料的弹性变形而产生回弹所影响的尺寸均属于翘曲尺寸。
h8
c9 d9 e9 f9
h9
H9
c10 d10
h10
H10
41
汽车冷冲模设计图面细则及结构设计要素
模具结构常用配合标准表 4.8
表 4.8
常用配合部位（孔/轴）
配合形式（孔/轴）
备注
固定板孔 / 标准凸模
H6/m5
一般凸模过渡配合 H6/m5 厚料凸模过渡配合 H7/m6 快换凸模过渡配合 H6/g5
0 -13 -5 -5
0 +28 +23 +19 + 6 + 1 4.5 -9 -22 -11 -14
10 14 14 18
+18 +44 +39 +34 +18 +12 ±
0 -16 -6 -6
0 +33 +28 +23 + 7 + 1 5.5 -11 -27 -14 -17
18 24 24 30
+54
+21 +41 +48 +41 +21 +15 ±
0 -20 -7 -7
0 +61 +35 +28 + 8 + 2 6.5 -13 -33 -16 -20
+48
30 40 40 50
+76
+25 0
+60 +86
+59 +43
+50 +34
+25 +9
+18 +2
±8
0 -16
-25 -41
-9 -20
+3.5
-3.5
±1.9
+4.0
-4.0
+4.5
-4.5
±2.5
+5.0
-5.0
包容尺寸——当测量时包容量具的表面尺寸称为包容尺寸。 被包容尺寸——当测量时被量具包容的表面尺寸称为被包容尺寸。 暴露尺寸——不属于包容尺寸和被包容尺寸的表面尺寸称为暴露尺寸
37
汽车冷冲模设计图面细则及结构设计要素
4.1.2 翻边高度的自由公差表 4.2（图 89）
表 4.7
基
轴的公差等级
准
孔
间隙配合
过渡配合
过盈配合
f5 g5 h5
k5 m5 n5 p5 r5 s5 t5
H6
f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 v6 x6 y6 z6 H7
e7 f7 g7 h7 js7 k7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7
H8
d8 e8 f8
0 -50 -15 -15
0 +258 +130 + 80 +17 + 4 14.5 -29 -79 -35 -44
225 250
+313 +169 +113 +284 +140 + 84
250 280 280 315
+347 +190 +126
+52 0
+315 +158 + 94 +52 +382 +202 +130 +20
4.1.5 属于与同一零件联接的孔中心距、孔与边缘距离以及也组之间的自由公差和位置 准确度表 4.5（图 92）
图 92
中心距与边缘距 ≤ 120 ＞ 120 ～360 ＞ 360 ～ 500 ＞ 500
表 4.5
mm
偏 差（或位置准确度）
±0.2 ±0.3 ±0.4 ±0.5
4.1.6 翘曲面的自由公差表 4.6（图 93）
800
1000
1000
1250
1250
1600
1600
2000
2000
2500
2500
3150
3150
4000
4000
5000
表 4.1
mm
包容尺寸 被包容尺寸 暴露尺寸
偏
差