汽车覆盖件成形工艺与模具设计(2012)
《汽车覆盖件模具设计与制造》课程开发研究
制造 课程 ， 在教 学模 式上有创新 。在模具设计教 学中利用企业真 实项 目， 采用项 目教 学
法进 行 教 学 ， 并 通 过校 企 合 作 开 发 了汽车 覆 盖件 模 具 设 计 与 制造 教 学 资 源 ， 填 补 了 国 内高 职 院校 在该 资源 上 的 空 白。
关键词 ： 汽车覆盖件模具； 课程开发 ； 项 目教学； 教 学资源
Ｆ ＳＯ１ ｎ‘ Ｓ
１ 引言
基 础工 艺 装 备 ， 模 具 工 业 是 重要 的基 础 工业 。 汽车 与
步， 对 高 职模 具 毕业 生 知 识 、 能力 、 素 质 的要求 在 不 断
有必要 开设 《 汽车覆 盖件模 具 设计与制 造》 课程。 模 具是 工业 生 产 中极其 重 要 而又 不可 或缺 的 特殊 提升 ， 工 程 机械 是模 具 使 用 量 最 大 的行 业 ， ９ ０ ％以上 的零 部 ２ 课 程 目标 和 教 学 内容 分 析 件需要模具 成形 ， 冲压 是 汽 车 制 造 的 ４ 大 工艺之一 。 ２ ． １ 课程 的性 质 和作 用
覆盖件模具与冲压模具的教学内容对比序比较项目课本上冲压模具汽车覆盖件模具覆盖件模具需补充号的教学内容铸造模型制造泡1模具类型小型钢板模中大型铸造模沫实型制造产品图和一般可以用二维要用三维实体数三维实体设计的2模具结构图纸表达模才能表达清楚知识冲压工艺一般用二维软件要用三维软件设三维曲面设计的3计如拉伸工艺设计进行设计知识数模设计模具机加多用普通铣磨线除普通机加工复杂零件的数控铣4外用到复杂曲削加工加工设备切割电火花等面的数控加工为大型数控机床大型模具复杂型覆盖件模具钳工5模具钳工小型模具的研配面的研配制造6使用压机小型曲柄压力机大型冲压设备大型冲压设备3课程设计的理念与思路31依托本地汽车模具行业共同建设本课程柳州福臻车体实业有限公司以下简称柳福公司是广西最大的模具企业主要从事汽车模具开发2010年11月被评为国家级高新技术企业多年来校企双方进行了深度合作
汽车覆盖件成形技术第5章
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
拉深凸模3D图
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
压料圈3D图
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
拉深凹模3D图
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
• 三、影响汽车覆盖件模具结构的微观因素 • 1、起吊结构 • 2、导向结构 • 3、安装结构 • 4、定位结构 • 5、平衡结构 • 6、房屋结构 • 汽车覆盖件模具设计时应根据产品的生产批量、质量要
求、用户要求选择满足模具使用寿命的模具材料，根据 覆盖件的使用环境，用户设备概况、自身模具加工设备 状况和冲压件生产作业模式，确定模具结构。
是 • • 影响新车型上市快慢的重要因素，汽车冲压模具的质量在
很
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
• （2）以天汽、成飞为代表专门从事汽车模具制造的厂家 ，以及以河北泊头兴林、兴达、隆泰、金健为代表的民营公 司专门从事汽车模具制造的厂家，类似于日本的荻原和宫津 • （3）山东省汽车覆盖件模具生产厂情况 • 3、特点 • （1）规模大，装备先进 例如，一汽模具制造公司现已 拥有40余台大型数控加工机床、52台模具调试压床和4台大 型三坐标测量机。天津汽车模具公司拥有包括高速加工中心 、龙门五面加工中心在内的数控加工设备40余台、大型调试 设备16台。天汽模具和一汽模具还专门为中高档轿车大型外 覆盖件模具建立了生产线。一汽模具已经为十多款中高档轿 车生产了侧围模具。天汽模具的侧围模具生产线已具备了年 产10个车型侧围模具的生产能力。比亚迪公司更是拥有北京 、深圳两家模具工厂，共有70余台龙门数控加工中心，5轴 加工中心、激光切割机和高精度的测量设备应有尽有。
第五章 汽车覆盖件模具结构设计
• 二、影响汽车覆盖件模具结构的宏观因素 • 1、根据生产批量（模具使用寿命），选择适宜的模具材 料及铸件壁厚。 • 2、根据冲压生产模式，选择模具结构中的机械化与自动 化的程度 • 3、根据冲压设备状况，确定模具尺寸和模具结构布局和 定位装夹方式。 • 4、根据模具搬运设备及冲压件和废料传递形式设计模具 吊运结构。 • 5、根据冲压件使用环境、尺寸大小、板材厚度，选择板 材质量等级、材质。 • 6、根据模具制造厂加工设备状况及人员技能。设计合理 的模具结构（铸造、锻造、机械加工的工艺性）。
汽车覆盖件模具设计
覆盖件冲压工艺方案制定又称工法设计，简称DL设计。工法图也称DL图。
覆盖件的主要冲压工序有： 落料、拉延、整形、修边、切断、翻边、冲孔等，其中最关键的工序是拉延
工序。绝大多数覆盖件通过拉延工序得到全部或部分形状。确定拉延工艺方案是 覆盖件冲压分析的第一步。
汽车覆盖件模具设计 ppt 课件
工艺分析的概念
绝大多数覆盖件由3到5套模具冲压得到，即3到5道冲压工序 ，以下是常见 的几种工序排布方案：
1、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（RST） 2、拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形（翻边）（RST）→整形 （侧整、侧修、侧修）（RST+CTR+CPI） 3、落料（BL）→拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形）（RST） → 整形）（RST）
顶盖前横梁没有翻边，形状不复杂，不需要整形。其有两处翻孔，翻孔的工 艺应考虑为先冲孔再翻孔。综上所述，顶盖前横梁应有三道工序：拉延→修边冲 孔→翻孔。考虑到冲孔较多，如果在第二序修边时冲完所有的孔，模具设计有困 难，上模没有足够的空间来布置弹簧、导板、限位螺栓等，模具强度弱，所以应 移一部分孔到3/3工序。
中文 废料 基准侧 公差 CAD数据 刃口间隙 让空 冲压 粗加工 下模重量 上模重量 总重量 冲压方向 送料行程 双凸轮 水平凸轮
英文 UPPER DIE BASE MATCH FACE TRIM STEEL FL UP FL DOWN MATERIAL FINISH CONCAVE CONVEX DIE HEIGHT FEED LEVEL PUNCH RETAINER START POINT PART DRAWING CHECKING FIXTURE
第二章 汽车覆盖件冲压成形工艺
2-6
举例
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
二、汽车覆盖件结构特点
三、覆盖件的成形特点
2-1汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
1.
2.
3.
尺寸精度。汽车覆盖件必须有很高的尺寸精度（ 包括轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状的各种尺寸 等），以保证焊装或组装时的准确性、互换性， 便于实现车身焊装的自动化和无人化，也保证车 身外观形状的一致性和美观性。 形状精度。特别是对外覆盖件，要求具有很高的 形状精度，必须与主模型相符合。否则将偏离车 身总体设计，不能体现车身的造型风格。 表面质量。外覆盖件（尤其是轿车）表面不允许 有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、压痕等缺陷，棱线 应清晰、平直，曲线应圆滑、过渡均匀。
三、覆盖件的成形特点: 1、成形工序多→拉深为关键工序
n
覆盖件冲压成形一般经过落料、拉延、整形、 修边、翻边等工序完成，其中拉延工序最为关 键，它从根本上决定了整型、修边、翻边和冲 孔等工序的内容和顺序，尽管在一定程度上也 要受其它工序的制约。
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
三、覆盖件的成形特点: 2、拉深是复合成形 →常采用一次拉深
n
覆盖件模具型面数学模型属于工艺模型，它从 覆盖件产品模型演变而来，还要向有限元模型、 数控加工模型转化。
2-2 工艺设计内容
（1）根据生产纲领确定工艺方案
（2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具
品种（DL图、拉延件设计） （3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准。 （4）根据工厂条件决定模具使用的压床。 （5）根据制造要求确定协调方法。 （6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。
汽车覆盖件模具设计TR+PI+BL报告
汽车覆盖件模具设计TR+PI+BL报告汽车覆盖件模具设计TR+PI+BL报告一、概述汽车覆盖件是汽车外部装饰件的统称，如车身、车门、前后保险杠、轮毂罩等。
这些部件的设计与制造需要使用模具。
本报告介绍了汽车覆盖件模具的设计方法，并以TR覆盖件为例，详细介绍了PI和BL两种模具的设计。
二、TR覆盖件TR覆盖件是一种车身外部覆盖件，通常由塑料或复合材料制成。
它的设计需要考虑材料的性质、外观的美观、工艺的复杂度和成本等因素。
TR覆盖件的制造通常分为三个阶段：模具制造、注塑成型和后处理。
三、PI模具设计PI模具是一种用于制造TR覆盖件的模具，它由多个部件组成，包括模板、进口、出口、针嘴和膜片等。
PI模具的设计需要考虑以下因素：1.材料选择：PI模具需要承受高温和高压，因此需要选择耐热耐压的材料。
2.模块设计：PI模具通常由多个模块组成，每个模块的设计需要考虑到装配的方便性、精度和易于维护。
3.注塑系统设计：注塑系统包括进口、出口、针嘴和膜片等。
每个部件的位置和尺寸需要按照TR覆盖件的设计要求精确定位，以确保注塑的质量。
4.冷却系统设计：冷却系统可以帮助加快注塑周期和减少成本。
因此，冷却系统的设计需要考虑到冷却效果和均匀性。
四、BL模具设计BL模具是一种用于制造TR覆盖件的模具，它由钢和铜制成。
BL模具的设计需要考虑以下因素：1.材料选择：BL模具需要承受高温和高压，因此需要选择高强度、耐磨损、耐热的材料。
2.模块设计：BL模具也通常由多个模块组成。
模块的设计需要考虑到装配的方便性、精度和易于维护。
3.冷却系统设计：冷却系统对于BL模具的制造非常重要。
因为铜的热传导性能好，而钢的热传导性能较差，所以冷却系统需要确保模具的各个部分均匀受冷却。
4.工艺参数：制造BL模具需要控制一系列的工艺参数，如冷却时间、加热时间、加热温度、压力等。
这些参数需要根据不同的材料和模具的特性来确定，以确保制造出高质量的TR 覆盖件。
汽车覆盖件模具设计FL+RST(1)
5——1 凸模凸模与底板的分块〔1〕底子上取一体方式,但材质不同时,只在加工困难的局部采纳局部镶块方式。
铸件形式堆焊形式镶块形式5——1 凸模凸模边缘的形状〔1〕1.边缘尺寸1)铸件2)镶块2.镶块局部台阶的分法镶块凸模的分块与凹模的分块线必需错开。
5——1 凸模凸模工作外表〔1〕1．一般情况2．不得让开凸模外表时1）用细状物按压面积少的物件外轮罩内轮罩门下梁支柱类5——1 凸模凸模工作外表〔2〕1)整形工序的退料板(内板时)2)主要包罗整形(凸点等)的加工,给冲压件施以很大的力时。
3)顶出器也不克不及让开时。
5——1 凸模凸模固定方法〔1〕一般情况内侧紧固面积不敷时,也可在凸模外缘固定。
凸模外缘处的紧固面积不敷时,有时用反标的目的固定。
但是,这样制造时很难, 故应尽防止。
5——2 凹模凹模与底板的分块〔1〕从成本上考虑但愿采纳整体方式,但当凹模与底板的材质不同、或考虑试制时的调整时,采纳分块方式。
1〕一体时2) 分块时5——2 凹模凹模与顶出器的分块〔1〕1.变薄拉深时2.压弯时1)以零件料外线分块2)R大的情况在R切点处分块。
(左图)一般考虑R≥5t的局部(但是,对于板厚薄的零件,因为离开凹模时有可能变形,故大都情况下不采用压弯的方法。
3)翻边直线局部少于2倍以上的料厚时，在R切点处分块。
如左图所示，以板弯曲点分块。
5——2 凹模凹模的形状〔1〕1．座式2．实心式3．座+镶块式〔安装座、固定座〕5——2 凹模凹模的分块〔1〕1.重量与长度的关系1)变薄翻边时原那么上为小分块,重量为15～20kg2)压弯翻边时为大分块2.分块的方法·为使制造容易，转弯R都在直线局局部块。
a与R出格小的情况，在R的R切点附近分块。
·翻边线弯曲时，尽可能在刃口切线标的目的分块。
最小允许60°。
·断面形状中a＜60°时，为防止尖角，如左图所示的分块。
5——2 凹模凹模的分块〔2〕凹模的端点为尖角时，因为以下理由要加一富裕量。
汽车覆盖件模具设计2.1拉延模本体设计
凸模(Punch)
分模线是凸模和压边圈的分界线，它是封闭的。凸模外围2D分模线与压边 圈内形2D分模线的间隙是1.5~2.0mm，大模具取2.0mm，中小模具取1.5mm。 本项目取1.5mm。
分模线（实际是面）通过数控机床2D加工出来，深度为40mm。
凸模分模线
凸模(Punch)
设计步骤： 1. 下模座构建，下模中不含凸模与下模座分开铸造，凸模材料为MoCr铸铁等，下模座材料为HT300 成本低，工艺复杂
拉延模的工作部分是凸模、凹模和压边圈三大件，工作部分材料全用MoCr铸 铁。另外GM241、GM246也是与MoCr铸铁相近的材料， GM246稍贵。
工作部分就是型面部分，型面部分需要上数控机床加工3D型面。 本项目是凸模与下模座共同铸造的，材质为MoCr铸铁。
本项目拉延模凹模为整体式，它的材料是MoCr铸设计。最终凹模实体图如 下。
（a） 正面
（b） 背面（左右翻转）
凹模(Die)
型面部分比周边非型面部分高出至少20mm，可以沿型面偏置一定数值得到 非加工部分，也可以用几段折线拉伸作出比型面低下去的非加工面。 型面的范围比板料线周边大10mm。
设计步骤： 1. 构建中间型面部分
压边圈运动时通过耐磨板（或称导板）进行导向控制，一般情况下耐磨板装 在凸模上，在压边圈的相关部分作出导滑面，要求导向间隙在0.02 mm以内。导 向行程必须大于压边圈向上运动的行程，即当压边圈向上运行到最高点时，耐磨 板与导滑面至少保证接触深度不少于50 mm。
压边圈(PAD)
压边圈上部分 1. 上部中间是型面，需数控加工的工作部分，外轮廓二维尺寸比板料线外形轮廓 单边大10 mm；
1 整体结构 2 凸模(Punch) 3 压边圈(Pad/Binder) 4 凹模(Die)
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。
冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。
冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。
2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。
冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。
3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。
通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。
同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。
4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。
相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。
5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。
无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。
在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。
模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。
3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计常用软件简介
CAE软件： 主要注重于操作的便利性，界面的直观性，功能的全面性，运算的快速性， 结果的准确性，质量的高效性，后期的调整性以及A面和回弹分析的特殊特性
AUTOFORM: 特点：1.简单易用
2.求解器采用的是静力隐式求解器，单元类型用三角形单元，计算速度快 。 3.前处理做得很好，尤其是工艺补充方面的功能和其多工序成形的功能。 4. 由于快捷且易于操作，所以应用度较高，仅用于前期工艺制作及SE分析。 缺点：计算容易发散 ，精度低，网格粗化，仅做分析和工艺制作的 参考，且回弹分 析结果不准确。对于A面面品分析较差。且无法做回弹补偿。 DYNAFORM: 特点：1.精度高，LS－Dyna显式动力学求解器 2.使用求解的参数设置很多。使用默认的参数只能保证一些简单零件的计算
JStamp/NV: 特点：1.实体单元的应用 。
2.高级修边有限元网格。 3.增强的回弹补偿，并能生成CAD曲面支持加工。 4.表面质量油石仿真功能。 5.对于高强板成型分析较为出色。 缺点：网格划分处理比较繁琐。 该款软件需试用，确认软件的使用可行性。
CAD软件： 主要注重于操作的便利性，界面的直观性，功能的全面性，质量的高效性， 后期的调整性以及其他特殊特性。
DF软件（模面设计）
结构分析软件：ABAQUS ANSYS DEFORM 模面处理软件：DYNAVISTA 其他A面处理软件
NC软件（编程设计）
UG CAITA POWERMILL PROE CIMATRON
由于软件的模块化 和集成化越来越强 ，所以很多大型软 件均出现了专业互 通模块，比如UG 软件可以作为CAD 软件，也可以做 CAE和NC软件。 且除了列出的软件 外，还有很多行业 软件以及行业外软 件处于未知和未使 用当中。
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是我国汽车车身设计中不可缺少的组成部分。
随着我国汽车制造业的快速发展和人们生活质量的不断提高，人们对家用汽车车身设计的基本要求也越来越高。
如何追求高品质、低成本、实用的智能汽车已逐渐成为直接影响我国汽车产品选择的重要因素之一。
高度重视我国汽车整体覆盖件冲压制造工艺、模具设计等新技术的深入研究，可以大大提高我国汽车车身的整体设计质量，增强我国汽车加工产品的市场实力和竞争力，促进加工企业汽车产品的不断升级，为汽车企业的发展创造更大的社会效益和经济效益。
关键词：汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术1.汽车覆盖件概述所谓汽车覆盖件，是指构成车身或驾驶室，覆盖发动机和底盘的异形表面和汽车零部件。
由于车内部及其覆盖件不仅需要具有较强的车身整体性和装饰性，还需要能够同时承受一定的地面力和冲击力，因此车内部及其覆盖件的整体结构和功能非常复杂。
除了我们经常直接看到的一些车外板，如车门外板、侧壁外板、发动机罩等，车上的内盖件也可能包括一些小型车内板，例如一些可以隐藏在车内的车辆地板和左右两侧的异形纵梁。
2.覆盖件冲压工艺特点在车身的设计中，需要从整体形状和结构功能两个方面进行设计，而汽车罩是完成汽车形状和结构功能的重要部件，所以汽车设计师往往十分重视它。
然而，尽管面板是汽车的重要组成部分，但由于设计师专业知识的限制，一些制造工艺可能没有得到充分考虑，导致了面板制造过程中的一些问题。
盖板件的冲压工艺对盖板件的制造具有重要意义，必须给予足够的重视。
设计面板时必须考虑冲压工艺。
3汽车覆盖件冲压工艺与设计方案本文主要以某汽车生产公司的一辆小型货车的后门为分析对象。
后门内板尺寸大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。
3.1汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后门内板分为后窗内板和后门外板。
后车门的内板和外板通过内板的焊接边缘和冲压工艺相互连接，形成汽车的后车门，后车门直接安装在汽车的行李箱上。
汽车覆盖件模具设计DR报告
汽车覆盖件模具设计DR报告汽车覆盖件模具设计DR报告一、报告目的本报告旨在对所设计的汽车覆盖件模具进行设计分析，以期在生产实践中提高生产效率、降低生产成本、提高企业盈利能力。
二、报告方法本报告主要采用DR（Design Review）方法，对汽车覆盖件模具的设计进行分析、评估和改进。
三、设计介绍汽车覆盖件模具是用于生产汽车覆盖件的一种模具。
该模具采用钢材制作，包括上、下模具和配合模，通过上下模具的外形与装模孔相互配合，使汽车覆盖件在模腔中加工成型。
该模具主要由下模具底座、下模板、上模板、上模针座及上模针组成。
四、DR分析结果1. 尺寸设计合理：模具尺寸设计合理，模腔设计符合要求，能够达到产品的设计要求，无须进行尺寸修正。
2. 结构设计优良：模具结构设计简单，易于制造和维护，能够提高生产效率，并且可以适应不同规格的汽车覆盖件生产。
3. 选材考虑周全：模具选材采用优质钢材，硬度高、强度好，能够满足模具使用寿命要求。
4. 处理工艺正确：模具采用热处理工艺，确保模具韧性和硬度均衡，延长模具寿命，提高模具使用效果。
5. 操作过程人性化：模具在设计过程中，考虑了操作人员的实际操作习惯和生产要求，使模具的操作过程更加人性化，方便操作和维护。
6. 安全性较高：模具在使用过程中，有较高的安全性，能够保障操作人员的人身安全。
五、改进意见通过DR分析，对模具设计提出以下改进意见：1. 在保证模具刚性的前提下，优化模具结构设计，降低模具重量。
2. 确保模具孔的精度，保证模具的恒定性。
3. 加强模具的调整性，在保证产品尺寸精度的情况下，提高模具的调整灵活度。
4. 优化模具攻丝结构设计，使其易于调整，提高焊接接头结构牢固度。
六、总结本文采用DR方法，对汽车覆盖件模具进行评估，发现设计方案存在尺寸设计合理、结构设计优良等优点。
但在优化模具设计中，需要加强模具的调整性，并优化攻丝结构设计，提高焊接接头的牢固度。
设计人员在模具设计和制造过程中需要注重工艺和加强交流，做到优化设计，以满足生产要求，提高企业生产效率和盈利能力。
汽车覆盖件成形的有限元模拟及模具设计
并且很难准确判定ｆ Ｊ １ 。因此 ， 长期以来板料冲压工艺及其模具的
最终设计结果 ， 很大程度上都依赖于对模具 的反复修改和调试 ，
带 来 了很 多 麻 烦 ； 同
为 浪费了大量 的时间 、 人力和物力 ， 并且这种基于人工 的操作难以 时 ， 了 满 足 Ｂ柱 强 度 和刚度 的要求 ， 必须使 满 足加工精度 日趋提高 的要求 ，使产 品在成本 和质量上没有优
一
道工序为拉延 ，在此工序中通过增加变形 区域而获得制件形
状； 第二道工序为修边， 此工序保持和拉延 冲压方向一致； 第三道 工序为激光切割 ， 在制件侧壁及底部有较多的用于安装固定 的小
孔， 比较模具冲孔的效益与效率 ， 决定采用激光切割方法获得。
为了提高 Ｂ柱的承载 能力 ， Ｂ柱必须有较高 的强度和刚度 ， Ｂ柱 的整体形状必须呈 曲面状态 ，与车身外形保持一致 ，其在通用
第 ４期
邢 忠 文等 ： 车覆 盖件 成形 的有 限元模 拟及模 具 设计 汽
一ｌ５一 ９
获得 了覆盖件拉深凹模 ， 如图 ３ 所示 。 式导入 Ａ ｔＦｒ ｕｏ ｏ ｍ软件中。 通常这种几何模型往往不能完全满 足 深筋 的布置 ， 有 限元分析的要求 ， 存在一些缺陷 ， 例如 曲面有重叠 、 缝隙 ， 包含 过于细长的曲面片等等 。 因此 ， 需要进行检查和修 改， 消除这些缺 陷。 另外 ， 为了模拟程兴过程 ， 须将工件中的孔全部填满 。 这样 就 可 以开始在 Ａ ｔＦｒ ｕ ｏｍ软件的 Ｄｅ ｅｉ ｅ 模块中进行模具设计。 ｏ ｉ ｓｎｒ Ｄ ｇ
汽车覆盖件成 形的有 限元模 拟及模具设计
邢 忠文 方华松 徐 伟 力
（ 哈尔滨 工业 大学 机 电工程学 院 ， 尔滨 １００ ）（宝 山钢 铁股 份有 限公 司 ， 哈 ５０１ 上海 ２ １０ ） ０９ ０
汽车覆盖件模具设计总结
汽车覆盖件模具设计总结首先，模具设计人员需要对汽车覆盖件的外观进行深入了解。
汽车覆盖件的外观是消费者直接接触到的部分，因此其外观质量对整个汽车的印象至关重要。
设计人员需要根据汽车设计师的要求，确保模具能够精确地塑造出汽车覆盖件的曲线、角度和比例。
此外，模具的设计还应考虑到覆盖件的开口和连接部分，确保能够与其他部件有效地结合和安装。
其次，模具设计人员需要根据覆盖件的尺寸要求，进行合理的模具结构设计。
模具结构设计是模具设计的核心内容，它直接决定了生产效率和成本。
设计人员需要根据覆盖件的复杂程度和尺寸大小，选择合适的模具结构，包括模腔、模芯、顶出机构等。
此外，模具的易于加工和维修也是模具结构设计的重要因素之一，它能够降低生产成本和提高维修效率。
再次，模具设计人员应选择合适的材料和热处理工艺。
模具材料应具有足够的强度和硬度，以确保长时间的模具使用寿命。
常用的模具材料包括钢材、铝合金等。
此外，模具的热处理工艺也对模具的使用寿命和质量有重要影响，例如调质、表面增韧等处理工艺。
最后，模具设计人员还需要考虑模具的易用性和安全性。
易用性是指模具的操作和维护是否方便，例如是否易于调整模具尺寸、更换模具配件等。
安全性是指模具在操作过程中是否存在安全隐患，例如是否易于产生卡手、飞溅等危险情况。
设计人员需要对这些因素进行综合考虑，确保模具的使用安全和生产效率。
综上所述，汽车覆盖件模具设计是一项复杂而关键的工作。
合理的模具设计能够确保汽车覆盖件的质量、成本和生产效率。
设计人员需要深入了解汽车覆盖件的外观和尺寸要求，选择合适的模具结构和材料，并考虑模具的易用性和安全性。
只有通过不懈努力和创新，才能不断提高汽车覆盖件模具设计的水平。
覆盖件工艺与模具
精加工余量确定
根据粗加工后的尺寸和模具精度要求，确定精 加工余量。
精加工Байду номын сангаас艺制定
制定合理的精加工工艺，包括加工顺序、切削参数等。
模具装配与调试
装配准备
核对各零件的尺寸和精度，确保符合设计要求。
装配过程
按照设计要求，将各零件组装在一起，形成完整的模具。
调试过程
对装配好的模具进行试模，检查模具的工作性能和制件质量，对 存在的问题进行修正和调整。
02
覆盖件模具设计
模具材料选择
钢材
钢材是常用的模具材料，具有高 强度、耐磨性和韧性，适用于各 种复杂形状的覆盖件模具。
硬质合金
硬质合金具有高硬度、高耐磨性 和良好的耐热性，适用于高精度、 高寿命的覆盖件模具。
陶瓷材料
陶瓷材料具有高硬度、高耐磨性、 高耐热性和化学稳定性，适用于 特殊要求的覆盖件模具。
模具精度控制
加工工艺
采用先进的加工工艺和设 备，确保模具型腔的精度 和表面质量。
热处理
通过合理的热处理工艺， 提高模具材料的硬度和耐 磨性，保证模具长期使用 不易变形。
检测与校正
采用高精度的检测设备对 模具进行检测与校正，确 保模具精度符合要求。
模具热处理与表面处理
热处理
根据模具材料和工艺要求，选择合适 的热处理工艺，提高模具的硬度和耐 磨性。
在使用阶段，需要定期对模具进行检 查和维护，以确保其正常运转和使用 寿命。
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模具结构设计
01
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03
模具布局
根据产品特点和生产工艺 要求，合理安排模具的布 局，确保模具结构的紧凑 性和操作的方便性。
浇注系统
典型汽车覆盖件的成型实验内容
典型汽车覆盖件的成型实验内容典型汽车覆盖件的成型实验内容一、引言典型汽车覆盖件是指车身外部的各种零部件，如车门、引擎盖、行李箱盖等。
这些覆盖件通常由塑料或金属材料制成，通过成型工艺来获得所需的形状和结构。
为了确保这些覆盖件在使用过程中具有足够的强度和耐用性，需要进行一系列的成型实验来验证其性能。
二、实验目的1. 确定材料选择：通过实验评估不同材料的物理性能和加工性能，选择最适合制作覆盖件的材料。
2. 优化成型工艺：通过实验确定最佳的成型工艺参数，以获得理想的产品质量和生产效率。
3. 评估产品性能：通过实验测试覆盖件在不同条件下的强度、刚度、耐磨损等性能指标，确保其符合设计要求。
三、实验内容1. 材料评估实验a. 物理性能测试：对不同材料进行拉伸试验、冲击试验等，测量其强度、韧性和断裂特征。
b. 加工性能测试：通过注塑成型实验，评估不同材料的熔融流动性、收缩率和表面质量。
2. 成型工艺优化实验a. 注塑参数优化：通过调整注射速度、压力和温度等参数，确定最佳的注塑工艺条件。
b. 模具设计优化：通过改变模具结构和冷却系统，提高成型效率和产品质量。
3. 产品性能评估实验a. 强度测试：使用万能材料试验机对覆盖件进行拉伸、弯曲和压缩等力学性能测试。
b. 耐磨损测试：使用摩擦磨损试验机对覆盖件进行摩擦磨损实验，评估其耐久性能。
c. 环境适应性测试：将覆盖件暴露在不同温度、湿度和紫外线条件下，检测其抗老化性能。
四、实验步骤1. 材料评估实验步骤：a. 准备不同材料的样品。
b. 进行拉伸试验，记录强度、延展性和断裂特征。
c. 进行冲击试验，记录冲击强度和破坏形态。
d. 进行注塑成型实验，观察材料的流动性和表面质量。
2. 成型工艺优化实验步骤：a. 设计不同注射速度、压力和温度的试验方案。
b. 进行注塑成型实验，记录产品的收缩率、表面质量和成型效率。
c. 根据实验结果调整注射参数，再次进行试验，直到获得最佳工艺条件。
汽车覆盖件加工工艺
汽车覆盖件加工工艺汽车覆盖件加工工艺1. 概述汽车覆盖件是指汽车外部构造中用于保护和装饰车身的部件。
而汽车覆盖件加工工艺则是指对这些部件进行加工的方法和流程。
2. 材料选择汽车覆盖件加工工艺的第一步是选择合适的材料。
常见的材料有铝合金、钢板等。
材料的选择要考虑到覆盖件的使用环境、重量要求以及成本等因素。
3. 设计与模具制造在进行汽车覆盖件加工之前，需要进行设计和模具制造。
设计师根据产品的要求和市场需求，制定出覆盖件的外形、尺寸等参数。
然后，模具制造师根据设计图纸制造出相应的模具。
4. 冲压加工冲压是汽车覆盖件加工的主要工艺之一。
通过模具对材料进行冲压，将原材料变形成所需形状的覆盖件。
这个过程需要考虑材料的强度、弹性和模具的精度。
5. 成形加工除了冲压加工外，汽车覆盖件加工还包括成形加工。
成形加工可以通过热成型、冷成型等方式对材料进行变形，得到具有复杂形状的覆盖件。
成形加工时需要注意材料的变形特性和工艺的稳定性。
6. 表面处理为了增加汽车覆盖件的美观性和耐久性，还需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括喷涂、电镀、阳极氧化等。
表面处理可以提高覆盖件的外观质量、防腐蚀性和耐磨性。
7. 检测与质量控制在汽车覆盖件加工完成后，需要进行检测与质量控制。
这包括对加工工艺各个环节的检测、产品尺寸检测、外观质量检验等。
通过检测与质量控制，确保汽车覆盖件符合设计要求和市场需求。
8. 总结汽车覆盖件加工工艺是一项复杂的工作，需要在材料选择、设计与模具制造、加工工艺等多个环节进行精确把控。
只有通过科学的工艺流程与严格的质量控制，才能生产出高质量的汽车覆盖件。
9. 创新与发展趋势随着汽车制造工艺的不断发展和改进，汽车覆盖件加工工艺也在不断创新。
以下是一些目前的创新和发展趋势：•轻量化：由于对燃油经济性和环保要求的提高，汽车覆盖件加工工艺越来越注重材料的轻量化。
采用轻量高强度材料，如碳纤维复合材料，可以减少汽车质量，提高燃油经济性。
汽车覆盖件模具结构介绍
六、斜楔模具结构简介
汽车覆盖件模具结构简介
➢开花斜楔设计
一个驱动块驱动多个斜楔滑块,主要应用于顶盖天窗处翻边
六、斜楔模具结构简介
➢FILLING斜楔设计 主要应用与侧围模具中,结构复杂,可以实现双向退料.
汽车覆盖件模具结构简介
六、斜楔模具结构简介
三、落实研发项目
➢勾楔
主要应用于行李箱内板等复杂零件内部侧冲孔,与内藏斜楔相比调试简单,结构占用 空间大.
2
二.模具结构设计使用软件:
汽车覆盖件模具结构简介
三、拉延模具结构简 介 1.按拉延模结构形式分，一般分为单动拉深、双动拉深两种。
单动拉延模具由下模座、凸模、压边圈、凹模四个部分组成。 双动拉延模具由上模座、压边圈、凸模、凹模四个部分组成。
单动 拉深 模具 典型 结构
双动 拉深 模具 典型 结构
汽车覆盖件模具结构简介
三、拉深模具结构简 介2.按拉延模导向形式，一般分为内导向和外导向
1）内导向 优缺点：模具结构紧凑，导向精度差 客户:SMC、长安汽车、长安福特
四角导向结 构
汽车覆盖件模具结构简介
三、拉深模具结构简 介2.按拉延模导向形式，一般分为内导向和外导向
2）外导向 1.箱式结构拉延模
汽车覆盖件模具结构简介
六、斜楔模具结构简介
➢SWING 斜楔 SWING斜楔用于各类覆盖件负角的翻边整形,结构紧凑,制造成本比旋转 斜楔低, 但驱动导板属于线接触,驱动受力状态较差.
六、斜楔模具结构简介
汽车覆盖件模具结构简介
➢斜上翻边斜楔机构
驱动力通过驱动块传递至滑块,再由滑块驱动成型凸模,主要应用于复杂 零件内部斜上翻边部位
汽车覆盖件模具结构简介Fra bibliotek一、汽车覆盖件简介
汽车覆盖件模具-设计计算书
AST-FOR-703-12版次A汽Leabharlann 模具设计计算书令号
件号
工序
工序名称
冲孔
计算内容
冲裁力、卸料力校核
计算冲裁力F：（材料：ST14σb=350 Mpa t=0.8）
F=L×t×δb
F----冲裁力(N) L----冲裁周长（mm）
t=材料厚度（mm）δb=材料抗剪强度Mpa
测量得总弧长为：L=270mm; t=0.8mm;δb=350MPa
F----拉延力(N) L----凸模口线周长（mm）
t=材料厚度（mm）δb=材料抗拉强度Mpa k系数0.7-0.9（1.5）
测量得总弧长为：L=2270mm; t=0.8mm;δb=350Mpa;
计算压料力：p=Aq
p----压料力（N）A----压料面积(mm2) q----单位压边力(Mpa)
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
则，F3=144.3*30*22=95238N>F卸=62272N
由此可知，所选弹簧符合件中序翻边卸料力要求。
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
设计计算书
车型
A18
件号
5400514
工序
4/4序
计算内容
冲裁力、卸料力校核
计算整形力F：（材料：ST16δb=350 Mpa t=0.8）
F=0.5L×t×δb
t=材料厚度（mm）δb=材料抗剪强度Mpa
测量得总弧长为：L=195mm; t=0.8mm;δb=350MPa
计算卸料力：
F卸=0.05F=0.05*54600=2730N
查三住《冲压模具用标准零件》，选择SWL40-60的弹簧。
汽车覆盖件第1章
第1章 概述
汽车覆盖件材料及性能 外、内覆盖件是由厚度为0.7、0.8、0.9、
1.0、 1.5mm 的钢板
多数骨架件是由厚度为1.1 、1.2、1.5、 2.5mm 的钢板冲压而成
第1章 概述
冷轧铝镇静钢板已成为目前汽车覆盖件用 量最大的冷轧钢板之—。
一、加磷铝镇静钢板 主要特点：
(1)具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％ (2)良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸 长率和应变硬化指数下降甚微 (3)具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％ (4)具有良好的点焊性能。
第1章 概述
二、加磷铝镇静烘烤硬化钢板
经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理， 屈服强度得以提高。
这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有 足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之 一。
第1章 概述
三、超深冲IF冷轧钢板
在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或 铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提 高钢板的强度。
实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一 些形状复杂而强度要求高的冲压零件。
第1章 概述
四、镀锌钢板 可提高覆盖件的耐腐蚀性能
第1章 概述
一、质量要求 1. 尺寸精度 2. 形状精度 3. 表面质量 4. 刚性好
第1章 概述
二、结构特点
1. 总体尺寸大 2. 相对厚度小 3. 形状复杂 4. 轮廓内部带有局部形状
第1章 概述
三、成形特点 1. 一次拉深成形 2. 拉胀复合成形 3. 局部成形 4. 变形路径变化
第1章 概述
覆盖件模型
第1章 概述
覆盖件分类 按功能和部位分类
外部覆盖件 内部覆盖件 骨架类覆盖件
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1—平面结构；2—曲面结构； 3—零件本体，虚线以外为工艺补充面部分
分型面的形式
（3）压边面 有两种情况：由制件本体部分构成； 由制件本体部分加上工艺补充部分构成。区别在 于：前者在修边后保留下来，后者在修边后被切 除。确定压边面时应遵循如下一些基本原则： a. 平面、单曲面或曲率很小双曲面
a）单曲面；b）双曲面 合理的压边面形状
常用的工艺补充面构造方式
（5）拉深筋(槛) a.拉深筋（槛）作用 增加进料阻力；调节材料流 动；扩大压边力调节范围 ；降低压边面加工精 度要求 ；纠正材料不平整缺陷；控制各成形工 序所占比例。
b.拉深筋种类及应用 拉深筋剖面呈半圆弧形状,一般装在压边圈上，凹
模开出相应的槽。结构如图(Ⅰ)； 拉深槛的剖面呈梯形，安装在凹模入口。流动阻力
形有利。
（5）表面质量(Ⅰ 、Ⅱ组)和厚度偏差(A 、B级)
4）覆盖件成形工艺要素 （1）成形方向 选定成形方向，就是确定工件在模
具中三向坐标(x,y,z)位置。合理方向应满足如下原则。
a.避免集中变形使材料均匀流动 如图a所示,两侧包容角尽可能做到一致；如
图b所示,凸模表面同时接触毛坯点多且分散，分 布均匀；如图c所示,凸模与毛坯为点接触时，应 适当增大接触面积，避免集中变形造成局部破裂。
表3 拉深筋的布置原则
序号
要求
增加进料阻力，提 1 高材料变形程度
布置原则
放整圈的或间断的一条拉深 槛或1～3条拉深筋
增加径向拉应力， 在容易起皱的部位设置局部 2 降低切向压应力，防 短筋
止毛坯起皱
调整进料阻力和进 料量，控制各部位材 料的流速及各工序在 3 复合成形中所占的比 例
1）深度大的直线部位，放1～ 3条拉深筋
1）成形深度 1）既靠压边面下
大于100mm 材料补充，又靠
2）外形复杂 材料延伸，拉深
不对称
和胀形成分均大
复
3）有外凸或 2）应力、变形很
杂
者内凹的底， 不均匀，大部分
成
或大台阶底 区域已经充分变
形
形，接近成形极
件
限
3）容易产生破裂
2.2 覆盖件成形工艺性
成功的产品必须同时满足市场与生产制造要求， 而从生产和市场不同视角看，关注产品焦点有所不同。
产品市场与生产视角的关系
现代汽车车身艺术造型注重款式，趋于曲线急剧 过渡，棱角清晰，线条分明和流线型，以适应高速行 驶和个性化要求。
这样往往会忽视对零件成形工艺性的要求，成形 时容易起皱或破裂，给模具制造和维修带来困难。故 车身创新设计时应考虑零件成形工艺性。做到市场视 角与生产视角完美结合。
（1）覆盖件的深度 非零件深度，而是考虑了工艺 补充部分以后，冲压件在模具中沿成形方向的实际深 度。深度愈深，变形程度愈大，愈接近成形极限。深 度太浅如外门板得不到充分变形，易起皱，回弹大且 刚性不足。
（2）覆盖件底部形状 平和基本平的(图a)；外凸的 (图b)；大台阶的(图c)；内凹的(图d)四种。其中,平缓 外凸形对成形有利；深度浅的零件成形条件并不理想； 大台阶成形条件更差些；内凹形是成形条件最差的。
(3)分块线应合理 分块线应与外部造型线 相适应；应避免在圆弧面上；分界面相邻分块应 有相近材料厚度和钢号，以保证焊接质量。
汽车车身设计流程
概念 设计
高层行政决策人员 总工程师
外形设计
1：3或1：5 油泥模型或者 数字模型
工美设计人员 结构设计专家
空气动力学专家
1：1油泥模型 或者数字模型
工艺设计阶段 （分块）
3） 对原材料的要求 （1）材料的化学成分及其分布 含碳量应介于 0.06～0.09％范围。 （2）均匀而细小的晶粒组织 钢板晶粒度6～7 级，晶粒度均匀。
（3）珠光体的形状以球状为宜 材质差产生的废品，
裂口多半为锯齿状或不规则形状；工艺问题产生的废
品，裂口比较整齐 。
（4）材料力学性能 σs/σb小, n值、γ值大的材料对成
b.压边面与凸模保持一定几何关系 为保证成形时毛坯处于张紧状态，能平稳紧贴
凸模。如图，压边面与成形凸模的形状必须满足关
系L>L1 ；α<β 。L-凸模展开长度；L1-压边面展
开长度
压边面与拉深凸模的几何关系
c.合理选择压边面与成形方向相对位置 如图a,最有利位置是水平位置；如图b ，相对于
水平面由上向下倾斜的压边面，α不太大，也是允许
圆弧部位挤过来而
形成皱纹
小外凸圆弧 流动阻力大，应让 1）不设拉深筋
3
材料有可能向直线 2）相邻筋的位
区段流动
置应与凸圆弧
保持夹角关系
位置序号 形状 小内凹圆 弧
4
要求
将两相邻侧面挤 过来的多余材料延 展开，保证压边面 下的毛坯处于良好 状态
布置方法
1）沿凹模口不设 筋 2）在离凹模口较 远处设置两条短 筋
表2 不同形状的局部成形尺寸
成形名称
简图
平台
t =0.9~1.5mm 数据
a 40 R 2t
R1 3t
h 3 ~ 4t
棱线
r 2 ~ 2.5t
45
h 1.5t
b 4t
Байду номын сангаас
压字 压花
r 1.5t
45
加强筋
60 30
r 5t R 10t R1 3t
d.便于后续工序定位 覆盖件高度较低，曲面过渡 圆滑、平坦，后续工序定位是较难解决的问题，一 般在工艺补充部分增加台阶，或设置定位孔。
e.尽量使零件各部分变形均匀 为使各部位变形充 分、均匀，在靠变形程度小的部位工艺补充型面上， 增加成形台阶、平台，这样也可增加零件成形后的 刚度。
f.将修边线安排在垂直于冲压方向的型面上 避免 修边线与冲压方向平行。否则，修边模要采用斜 楔，增加模具费用。
（6）对材料性能要求高 覆盖件局部变形程度大， 为保证成形时能经受大的塑性变形，对板料成形性能、 金相组织、表面粗糙度和尺寸精度都有非常高的要求。
（7）多采用双动压力机 覆盖件所需成形力 和压边力都较大。生产中一般安排在双动压力机 上。双动压机提供的压边力在公称压力60%以上， 压边力调整容易。(目前的一种趋势是:用带液压 垫的单动压力机来代替双东压力机。）
比拉深筋大，用于成形深度浅而外形平滑零件，可减 少压边圈下法兰宽度及毛坯尺寸。结构如图(Ⅱ)。
Ⅰ）拉深筋 Ⅱ）拉深槛
拉深筋（槛）结构型式
c.拉深筋的布置 拉深筋数目及位置视零件外形、起伏特点及成形
深度而定。布置原则见表3。按凹模口几何形状的不 同，布置方法见图以及表4。筋条位置要保证与毛坯 流动方向垂直。
b.工艺切口的条件 在易破裂区域附近设置，而这个切口又必须
处于成形件修边线以外，以便切除后不影响零件 形体，如图所示。
a）上后围成形部位工艺切口布置 b）内门板成形部位工艺切口布置
1)覆盖件的分块 根据冲压工艺性和组件装配工 艺性及外型美观等要求，统筹考虑将定型车身进行剖 分。分块时需考虑以下几个方面。
(1)满足成形工艺性要求 工艺性及成形难易程 度是考虑如何分块的首要因素，覆盖件的分块应满 足材料的变形规律。
(2)分块大小要适当 分块太小，会给组件的装配 带来困难，也会影响整体车型的美观；分块太大，会 增加成形的难度。
的；图c的倾角是不恰当的。
a）水平位置压边面 b)α≤40º～50º的倾斜压边面 c）由下向上倾斜的压边面。
1—压边圈；2—凹模；3—凸模 压边面与拉深方向的相对位置
d.压边面形状使毛坯定位稳定、可靠和送料取件方便 e.应尽量减小工艺补充面，降低材料消耗
（4）工艺补充面 因工艺需要补充的部分称为工艺补充面。工艺
补充面应考虑以下几方面的要求： a.利用零件原有封闭侧壁面 使原有的封闭侧壁面成 为补充完整后成形零件的侧壁面或补充的基准部分。
b. 与零件原有型面过渡圆润、自然，不能有尖角。 c. 要尽量减少，力求简洁 一方面为了节料；再 则避免给模具制造造成困难或造成局部变形程度 过大，成形时产生“橘皮”现象或破裂。
2）覆盖件的分类 根据复杂程度和变形特 点，覆盖件可分为三类：浅成形件，一般成形件 和复杂成形件。各类零件的变形特点列于表1。
表1 覆盖件的分类
分
典型零件
零件外形特征 变形特点
类
1）成形深度 1）主要靠自
浅单2）（匀外小称形于较50简mm）身胀力2材形均）料成匀变的分，形延大用、伸拉应， 3）平的或基 深槛增加材料
2）覆盖件的形状 覆盖件由复杂曲面组成，用平面 图形表达不清楚。传统除用坐标网标注外，还需用 立体模型（主模型），通过两者互为补充，互为说 明才能使设计者的意图全部表达出来。
近年来，商品化软件如CATIA、 UG 、 Pro/E等具
有强大曲面造型功能,为复杂形状表述和三维主模型建 立提供了方便。从工艺性观点出发，对覆盖件形状分 析应考虑以下几个方面。
a）平的或基本平的底；b）外凸形底； c）大台阶形底；d）内凹形底 覆盖件底部形状的类型
（3）翻边形状 作用:加强零件的刚性;冲孔连接其它零件;用于焊接装 配。
直线翻边问题不大。内凹翻边与内孔翻边相似，
材料受拉容易破裂（图L2区段），外凸翻边与拉深相 似，材料受压易起皱（图L1区段）。降低翻边高度或
2.1 覆盖件成形工艺特点和分类
1）工艺特点 （1）属复合成形工序 除拉深工序外，还包括有 胀形、弯曲和翻边等其它工序。
某轿车后备舱外板
（2） 一次成形 由复杂空间曲面组成，变形 复杂，各处应力很不均匀，要求一次工序完成 。
某轿车中底板
（3）拉深筋（槛）布置 表面起伏大，深度不 等，曲率小，压料面积相对较小。成形时，材料 流动速率不一致。工艺决策时，要合理布置拉深 筋或拉深槛。