车间不良品案
不良品处理流程
不良品处理流程产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。
12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。
13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。
车间生产不良品管理制度
车间生产不良品管理制度一、总则为了保证产品质量，加强车间生产过程中不良品的管理，提高质量控制效率，减少不良品数量，达到降低成本、提高效益的目的，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于车间生产过程中出现的各种不良品的管理。
三、不良品的定义不良品是指在生产过程中未能符合产品质量要求的产品或者零部件。
不良品有以下几种情况：1. 产品外观不良2. 产品尺寸不良3. 产品性能不良4. 产品功能不良5. 其他不良情况四、不良品管理责任1. 生产部门负责人应对生产过程中出现的不良品负责，并负责组织制定不良品管理计划和执行。
2. 质量部门应负责监督和检查生产过程中的不良品情况，并及时提出改善措施。
五、不良品的管理流程1. 检测阶段：生产车间应根据产品质量标准进行质量检测，发现不良品应立即进行标记并报告。
2. 分类整理：生产车间应将不良品按照类别进行分类整理，分别整理出产品外观不良、尺寸不良和性能功能不良等不良情况。
3. 报告评估：生产车间应对不良品进行评估，确定不良品的数量和严重程度，并及时向质量部门报告。
4. 处理措施：质量部门接到报告后，应立即制定不良品处理方案，并通知生产车间执行。
5. 整改改进：在处理不良品的过程中，质量部门应及时进行相关整改改进措施的跟踪和评估，确保不良品得到及时有效的整改。
六、不良品的处置方式1. 产品外观不良：可通过重新清洗、修复、翻新等方式进行处理。
2. 产品尺寸不良：可通过重新加工、整形等方式进行处理。
3. 产品性能不良：可通过更换零部件、重新调试等方式进行处理。
4. 产品功能不良：可通过重新组装、重新调整等方式进行处理。
5. 其他不良情况：根据具体情况制定相应的处置方式。
七、不良品管理的监督和检查1. 质量部门应定期对生产车间的质量管理情况进行检查，发现不良品情况时应及时提出整改建议。
2. 生产车间应对质量管理情况进行监督，发现不良品情况时应及时报告并进行处理。
八、不良品管理的评估1. 质量部门应对不良品管理情况进行定期评估，确保不良品管理的有效性和效果。
生产车间质量改善提案
生产车间质量改善提案提案主题：生产车间质量改善提案目标：1. 提高生产车间的质量水平；2. 提高生产效率；3. 减少不良品率；4. 提高员工的工作满意度。
提案内容：1. 引入质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标、流程控制、质量检测和纠正措施等，以监控和改善生产车间的质量水平。
2. 培训员工：通过对员工进行相关培训，提高员工的质量意识和技能，使其能够正确操作和控制生产过程，减少质量缺陷的发生。
3. 建立质量问题反馈机制：设立质量问题反馈渠道，鼓励员工主动反馈质量问题，并及时处理和解决问题，以减少不良品的产生。
4. 强化工艺控制：严格执行工艺控制标准，确保产品的质量一致性，减少因生产过程变异而引起的质量问题。
5. 质量数据统计分析：建立质量数据统计分析系统，对生产车间的质量数据进行定期分析，发现问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
6. 引入自动化设备：适度引入自动化设备，提高生产的稳定性和精度，减少人为因素对质量的影响。
预期结果：1. 生产车间的质量水平提高，满足客户需求；2. 生产效率提高，生产周期缩短；3. 不良品率减少，产品质量稳定；4. 员工的工作满意度提高，工作环境改善。
实施步骤：1. 制定实施计划，明确责任分工；2. 开展培训活动，提高员工的质量管理和技术能力；3. 建立和改进质量管理体系，确保质量标准和流程的规范性；4. 设立质量问题反馈渠道，及时处理和解决问题；5. 落实工艺控制要求，确保产品质量一致性；6. 建立质量数据统计分析系统，并根据分析结果，制定改进措施；7. 引入自动化设备，提高生产的稳定性和精度；8. 定期评估和调整改进措施，持续改进质量水平。
以上是我对生产车间质量改善的提案，希望能对贵公司的生产车间质量改善工作有所帮助。
不良品罚则
一总则1、目的为降低产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。
特制定本制度。
2、适应范围适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。
3、权责单位（1）品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。
二定义1、轻微品质异常产品在制程中发生品质异常，数量不超过3件/批次。
返工或报废金额小于100元的品质问题。
2、一般品质异常指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率大于20%，（返工数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。
或出厂后发现不良被客户让步接收，未造成返工或退货的品质问题。
3、重大品质事故（1）被客户严重警告或罚款。
（2）退货或返修（数量大于3件/批次）。
（3）产品报废（报废金额大于5000元）。
（4）违规操作造成设备损坏延误交期。
4、特大品质事故（1）因品质问题而被客户取消供应商资格。
（2）因品质异常造成金额在5万元重大财产损失。
100元/次。
如引发下工序质量问题或客户投诉的，追加处罚100元。
（5）仓库人员必须先确认产品是否经检验合格，禁止接收不合格或状态不清楚的产品，违规接受此类产品者，对责任人处罚50元。
未经品管人员检验合格、允许的产品，禁止出货，否则对责任人处罚50元。
（6）在各工序加工的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元以上），由车间主任折合计算并提交报告，按所有已产生的成本价格50%赔偿。
私自藏匿、销毁报废品，一经查实，除按所有已产生的成本价格赔偿外，另处罚50元。
（7）装车发货前，员工必须在出货检验员在场的情况下，对产品进行组装、性能调试、清洁、贴标识、包装等。
OQC对零件、结构、外观和性能确认OK后，盖“合格”章后才能装车发货。
（8）客户处发现品质异常，不良率大于5%，对检验员处罚100元，如不良属于外观问题或品检员已反应并要求挑选/返修的不良，加工单位责任人负同等责任。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
21个经典生产车间改善案例
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每班的QC抽检不良品放的到处,导致
漏返工现象
改
善
没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏 后 返工
改善对策
规定每班次QC抽检不良品放到办工 室前门口.
现 状 已执行
1,不再会漏掉 改 善 2,不良品会引起班组长,主管的高度 结 果 重视
改善成果个案
项目名称
美的装饰件 提 案 人
提案时间 完成时间
09/08/ 28
提案部门 车间
09/09/ 3
确 认 人 车间
After（图片）
问 题 点 员工从大门搬运产品,搬运距离长
改 善 原因分析 前
窗口开在靠门端,离工作台远
改善对策 将窗口开在工作台旁
改 善 现 状 已执行 后
改 善 检查OK后产品直接从窗口传递出, 结 果 节省搬运距离3M.
产品非规则,容易掉,且桌面粗糙
改 善 现 状 已执行 后
改善对策
产品用胶箱放置,传递到后工序也用胶 箱传递
改 善 产品在此工序不被划伤,掉落. 结果
改善成果个案
项目名称
成型车间电气 提 案 人 公司上层
项目类别
电气改善 实 施 人 生技
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 28
提案部门 公司上
1，降低工作台面 2，台面用泡棉垫 3,机械手用泡棉包好.
改善 后
现 状 已执行 改 善 1，产品不再被机械手刮伤 结 果 2，没有灰尘产生。
改善成果个案
项目名称
VS7665/7666 提 案 人
IE
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
生产车间常见的不良现象（小编推荐）
生产车间常见的不良现象（小编推荐）第一篇：生产车间常见的不良现象（小编推荐）生产现场常见的不良现象一：原材料、半成品、不合格品等随意摆放。
1：容易造成堆积、呆料。
2：寻找花时间。
3：增加人员走动时间。
4：容易混料二：工具、量具杂乱放置1：增加寻找时间2：容易损坏、丢失3：工作场所秩序零乱。
三：工作场所汚脏1：影响企业形象2：影响产品质量。
3：影响士气。
4：易发生危险。
四：机器设备保养不当。
1：汚脏的机器影响工作情绪。
2：影响产品的质量。
3：易发生故障，影响精度、寿命和使用效率。
4：增加修理成本。
五：机器设备放置位置不合理。
1：半成品数量增加。
2：增加搬运距离。
3：无效作业增多。
六：通道不明确或被占用。
1：作业不流畅。
2：增加搬运时间。
3：对人、物均易发生危险。
以上各种不良现象，易造成以下浪费：1：资金浪费。
2：形象浪费。
3：人员浪费。
4：士气浪费。
5：场所浪费。
6：效率浪费。
7：品质浪费。
8：成本浪费。
排除以上浪费是现场管理者最为重要的工作之一。
第二篇：车间常见安全隐患安全是车间生产的基础，由于人的因素、物的变化以及环境的影响等车间会产生各种各样的问题、缺陷、故障、苗头、隐患等不安全因素，如果不发现、不查找、不消除，则会影响生产过程甚至危及生命。
车间安全隐患有哪些？不同车间，行业不同，隐患特性也不同。
生产现场有否“三违”现象“三违”，是指违章指挥、违章操作、违反劳动纪律重点查员工现场操作是否按照安全操作规程操作和佩戴劳动防护用品。
不同行业员工劳保用品配备和使用有不同的规定，如建筑工人要配备和使用安全帽、工作服、工作鞋、手套等，粉碎工要重点配备和使用防尘毒口罩，钳工、机床工重点配备和使用防护皮鞋、防护眼镜等。
危险物品管理是否规范如剧毒品、爆炸品的管理是否做到“五双”，危险化学品是否专库存放，危险化学品是否有安全技术说明书和安全标签等。
重点项目、重点设备设施是否安装安全装置和安全警示标志消费器材严格管理消防器材：主要是查灭火器要按照企业场所危险等级配置。
生产车间质量管控方案(精选15篇)
生产车间质量管控方案（精选15篇）生产车间质量管控方案篇1一、目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二、范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三、职责3.1操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；四、规定4.1车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3技术检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五、内容5.1下料车间：5.1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；5.1.4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.5当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.6下料车间产品报废率为2%，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；5.1.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；5.1.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；5.1.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；5.1.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；5.1.8.1在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；5.1.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；5.1.9所有处罚条例直接关联部门领导；5.2合装车间：5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善管理制度一、制度目的1、确保产品质量问题得到有效控制，避免不良品进入下道工序，最终影响到产品的出货品质。
2、降低产品质量问题发生的概率，提高产品合格率和企业经济效益。
二、制度适用范围1、适用于所有涉及到生产过程的环节中，从原材料采购到成品出货的全过程掌控。
2、适用于所有制造企业，不论企业规模大小。
三、制度内涉及的主要要点1、不良品控制：不良品是产品在生产过程中出现的一种产品缺陷，通常指因为生产流程不合理、材料质量问题、工人操作问题、设备损坏问题和品管存在问题所导致的故障问题。
处理办法：每一道工序的质量检验人员负责不良品的分类、记录不良品种类、数量、原因，并将记录报告给生产车间领导。
生产车间领导对负责同工序或相同部门的生产人员进行经验交流、指导、纠正。
2、不良品改善：不良品改善是指生产车间在发现不良品后，通过改变生产设计流程、更换材料、设备、工艺调整等方法，去除产品缺陷并提升产品质量。
处理办法：生产车间分析制造过程、流程和方法，进行改善，避免出现不良品问题。
设备和工具的维护和保养，合理使用和调整机器设备，防止机器设备出现故障问题和改善工具和设备。
统计不良品情况的发生率，按照一定的科学方法对不良品进行统计分析，获取有效数据。
3、不良品管理：不良品管理是指对生产过程中出现的不良品进行监控，及时处理，防止不良品影响到产品的质量和企业的利润。
处理办法：对于仓库中的不良品，制定存储管理方案，保证不良品分类、管控、处理及反应情况得到妥善处理。
对于生产中发生的不良品，采取及时有效的措施，防止不良品影响到产品的质量和企业的利润。
四、制度的实施1、加强人员管理，完善质量意识和技能培训，严格落实每一个环节和流程，保证不良品控制和改善的有效性。
2、动态跟踪不良品情况，对不良品原因进行深度分析，研究复杂的问题，提出综合性方案，确保不良品不会再次发生。
3、不断完善制度，加强制度执行与管理，使生产过程中不良品得到及时有效的处理和纠正，从而保证产品质量顺畅运转，提高企业的经济效益。
来料不良
物料来料不良处理流程为规范九部物料（包括客供与自购）来料不良处理方法，保证不良物料及时处理，特制定此流程。
一．自构件来料不良处理流程1.车间发现来料不良的处理流程：1）车间发现来料不良时的处理流程:车间发现物料来料不良时--→马上联系在线IPQC进行确认--→经IPQC确认后--→IPQC将来料不良情况以邮件形式提供给SQE和物控--→物控告知SQE来料不良需要处理完成时间，若急料来料不良，需走MRB流程-→SQE按物控需要完成时间内处理完来料不良品，不能及时处理时需要反馈给物控--→物控Highlight异常到采购，请采购联系供应商先补货以避免生产停动--→采购跟进来料不良品交货，SQE联系供应商退货PIC:车间(物流)人员,物控,采购，SQE2.收料时发现来料不良时的处理流程：1）收料时发现来料不良时的处理流程:仓库收料打送检单--→IQC来料检时发现来料不良--→IQC反馈给SQE确认处理方案邮件同时抄送给物控--→物控反馈SQE需要处理完成的时间，若急料来料不良需走MRB流程--→SQE按物控需求完成时间内处理来料不良品，不能及时处理时需要反馈给物控--→物控Highlight异常到采购，请采购联系供应商先补货以避免生产停动--→采购跟进来料不良品交货，SQE联系供应商退货PIC:IQC,物控,采购，SQE二.客供料来料不良1.国内送货(如华为客户等)来料不良处理流程：1).车间发现来料不良-→直接反馈物控／IPQC-→ IPQC联系华为驻场,并与华为驻场确认来料不良情况是否属实-→IQPC与华为驻场签定<来料异常反馈报告>-→车间将报告提交物控-→物控跟进客户退货情况2).车间发现来料不良时需提供资料:A.需对来料不良实物状态保持原状;请客户驻厂现场确认;PIC: 车间/仓库人员,物控,IPQC2.国外客供(如Telit/Cello等)来料不良处理流程:1).车间发现来料不良-→直接反馈物控／IPQC-→ IPQC确认原来料不良情况是否属实-→IQPC与车间签定<来料异常反馈报告>-→车间将报告提交物控-→,物控/采购跟进客户退货情况2).需对来料不良状态保留并请客户驻厂现场确认备注:A.物控对应客户部份(如Cello),由物控联系退货B.由采购对应客户部份(如Telit),由采购联系退货PIC:车间仓库人员,物控,采购三) Buy-sell 来料不良(意义等同客供物料)操作参考第二点.PS.流程上按以上方式走，因某环节没能及时反馈导致生产停动或影响到出货的，由此环节承担责任，物控是跟进部门，若物控发现某环节没能按时处理的，Highlight责任科室主管并反馈给采购要求采购先与供应商沟通补料以保证生产出货。
车间品质考核方案
车间品质考核方案引言车间品质考核是指通过评估和量化车间生产过程中的品质管理水平，从而为车间改进和优化提供依据和指导。
本文档旨在制定一套完整的车间品质考核方案，以帮助车间管理团队进行有效的品质管理和提升。
考核指标1.产品合格率：评估车间产品的一致性和符合客户要求的能力。
–合格率计算公式：合格产品数量 / 总产量–合格率目标：≥ 95%2.不良品处理率：评估车间对不良品的及时处理和纠正能力。
–不良品处理率计算公式：不良品处理数量 / 不良品数量–不良品处理率目标：≥ 90%3.重播率：评估车间产品生产过程中的重复操作频率。
–重播率计算公式：重复操作次数 / 总操作次数–重播率目标：≤ 5%4.工艺异常率：评估车间工艺过程中异常情况的发生率。
–工艺异常率计算公式：异常产生次数 / 总产量–工艺异常率目标：≤ 3%5.客户投诉率：评估车间产品质量引起的客户投诉数量。
–客户投诉率计算公式：客户投诉数量 / 总产量–客户投诉率目标：≤ 2%以上指标各自权重相同，将按照100分制进行综合评分。
考核流程1.收集数据：定期收集车间生产过程中的相关数据，包括产品合格率、不良品数量、操作记录等。
2.统计指标：根据收集的数据，分别计算各项考核指标的具体数值。
3.分析结果：将统计得到的指标数值进行分析，找出存在的问题和改进的方向。
4.制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括工艺优化、操作规范的制定和培训等。
5.执行改进计划：将改进计划落实到具体的生产实践中，跟踪并监控改进效果。
6.定期评估：按照一定的周期进行定期评估，重复上述流程，持续优化车间品质管理。
评分标准根据各项考核指标的实际数值，按照以下评分标准进行得分计算：指标得分范围≥ 目标值100分≥ 目标值 * 0.9 90分≥ 目标值 * 0.8 80分≥ 目标值 * 0.7 70分≥ 目标值 * 0.6 60分< 目标值 * 0.6 50分或更低最后各项指标得分按照权重求和，得出整体的品质考核得分。
注塑部不良报告范文
注塑部不良报告范文1. 背景介绍在注塑部门的日常生产中，由于设备、原材料、操作人员等多种因素的影响，难免会出现不良品的产生。
注塑部不良报告旨在记录和分析不良品的产生原因，从而提出改进方案，保证产品质量和生产效率的提升。
2. 不良品描述根据注塑部门的相关记录，以下是近期出现的不良品情况：1. 产品缺陷：出现多处表面气泡，影响外观质量；2. 产品尺寸不合格：部分产品尺寸超出了规定范围；3. 产品变形：高温环境下，部分产品出现变形。
3. 不良品原因分析3.1 设备问题经检查发现，部分注塑设备老化严重，导致温度控制失效，注塑过程中温度控制不稳定，引起产品表面气泡和尺寸超出要求。
3.2 原材料问题部分原材料进货质量不稳定，其中一次批次的原材料中含有杂质，注塑过程中这些杂质进入产品内部，引起变形。
3.3 操作人员问题部分操作人员对注塑设备操作不熟悉，没有达到标准的操作流程，导致产品质量问题。
同时，部分操作人员对不良品的及时发现和处理缺乏敏感性，延误了整个不良品处理的时间。
3.4 高温环境问题注塑部门处于天气较炎热的地区，高温环境对注塑产品的成型有一定的影响。
在没有采取相应的防护措施的情况下，部分产品在高温环境下变形。
4. 对策和改进方案鉴于以上不良现象的原因分析，针对不同的问题，我们提出了以下对策和改进方案：4.1 设备问题解决方案- 及时对老化严重的设备进行更换或维修；- 加强设备的日常维护保养，确保温度控制的稳定性；- 对设备操作人员进行培训，提高设备操作技能。
4.2 原材料问题解决方案- 选用稳定质量的原材料供应商，确保原材料的质量稳定；- 强化原材料进货检验，拒收质量不合格的原材料。
4.3 操作人员问题解决方案- 加强操作人员的培训和技能提升，确保操作人员熟练掌握设备的操作流程和操作规范；- 设立专门的质检岗位，负责对产品质量进行监控和检查。
4.4 高温环境问题解决方案- 安装空调或其他相关设备，控制注塑车间的温度；- 对注塑部门的产品进行防护措施，避免在高温环境下变形。
不良品防止对策
材料规格、检验记录、存放管理等
处理与标准之间产生的偏差，规 确认与生产相关的方法、标准、管理
定标准生产方法
规定等是否能确保精确化生产
处理与标准之间的偏差，确定标 对操作者的技能水平进行评估确认，
准
适时指导服务
切实落实生产、稳定生产环境、 对4M偏离标准的事宜进行指导和跟踪
提高质量
服务
跟踪指导注意事项：
探究原因型（日常 性质量不良）
选择不良品
把握重大事实
探究原因
制定对策
实施对策
确认并及时制止不 良品产生
问题化型（规律性 质量不良）
选择不良品
总结问题点
探究原因
制定对策
实施对策
确认并及时制止不 良品产生
职责强化型（质量 不良课题）
选择不良品
收集信息
明确职责
提出新方 法
实施新方 法
确认并及时制止不 良品产生
C、防止不良品再发生 的课题研究方法与 思考方式
生产始于确认，终 于确认。
1、课业活动与课题
课业
课题
首要目的
生产的指导 生产的指导方法 课业活动 提高业绩
防止再发生 防止再发生对策
（结果）
对策
的方法
首要目的
分析数据 数据分析法
课题研究 个人成长 （过程）
课题研究会的4大条件
参加成员 …………… 适合课题的成员5名左右。
次要目的 个人成长 （过程） 次要目的 提高业绩 （结果）
在一定期间，定期举行活动。
…………… 适合课题的成员5名左右。
自主设定 …………… 责任到人、活动日期、时间、领导者、活动方式。 活动方式 达成共识 …………… 课题研究后，对课题达成共识。
车间不良品奖罚制度
车间不良品奖罚制度一、目的为了提高产品质量，减少不良品的产生，明确奖罚标准，激励员工提高工作质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间的全体员工。
三、不良品定义不良品指在生产过程中因操作不当、疏忽或违反操作规程等原因造成的不符合质量标准的产品。
四、奖励机制1. 连续三个月无不良品记录的员工，给予一次性奖励，并作为年度优秀员工评选的重要参考。
2. 对于主动发现并上报生产线潜在质量问题的员工，经核实后给予适当奖励。
3. 对于提出有效改进措施，显著降低不良品率的员工，给予特别奖励。
五、惩罚机制1. 首次发现不良品，对相关责任人进行警告，并记录在案。
2. 一个月内累计发现两次不良品，对相关责任人进行罚款，并进行再培训。
3. 一个月内累计三次及以上不良品，对相关责任人进行重罚，并考虑调岗或解除劳动合同。
六、不良品处理流程1. 不良品一经发现，应立即停止生产，并对不良品进行标记和隔离。
2. 由质量管理部门对不良品进行原因分析，并提出改进措施。
3. 生产部门根据改进措施进行整改，防止类似问题再次发生。
七、监督与执行1. 车间主任负责监督本制度的执行情况，并定期向公司管理层报告。
2. 质量管理部门负责不良品的统计、分析和改进措施的跟进。
八、附则1. 本制度自发布之日起生效，由公司管理层负责解释。
2. 对于特殊情况下的处理，需经公司管理层审批。
3. 本制度如与国家法律法规相抵触，以国家法律法规为准。
九、修订与更新公司可根据生产实际情况和管理需要，定期对本制度进行修订和更新。
不良品改善报告范文(3篇)
不良品改善报告范文第1篇P：计划（一）制定改善计划20xx年1月P公司派训的L工程师结训回到企业后，立即深入现场进行问题调研，再结合参训前收集的现场管理问题点，然后召集改善工作筹组会议决定IE改善工作小组由工艺部工程师、生产副总、车间主管、品检工程师等8位成员共同组成，并由工艺部L 工程师担任IE改善工作小组组长，制定出每位小组成员的工作职责及IE改善小组的工作计划。
IE改善小组将IE改善工作主题聚焦于车间制程的改善及标准化。
（二）设定改善目标两周后，改善小组就改善主题对P公司的生产流程及产品的现况展开讨论，发现车间生产效率仅有61%，改善小组随即运用SMART原则来进行改善目标设定，并将改善目标设定为：1、从简化生产流程设计上入手，运用作业程序（流程）分析手法来降低产品加工成本，在现有成本基础上降低15%。
2、通过生产线工站重新部置及人员编成，运用IE手法使生产线平衡，并提高装配效率，在现有的基础提升55%。
3、改善时间为五个月（20xx年1月20xx年5月）。
改善目标确定下来，改善小组立即将主题及目标进行分解成小项目，由改善小组成员分别负责各个小项目，进行团队合作。
并定每两周召开一次改善小组会议，共同探讨实现目标的方法。
D：执行（一）执行改善对策20xx年1月下旬改善小组召开二次改善小组会议，共同探讨改善对策。
决议改善初期先设计几组新规格的模具投入生产流程中进行改善对策的尝试。
于20xx年2月上旬模具完成制作及验模后，随即将此模具投入生产流程开始进行小批量试产。
而在其试产过程中，肯定会有各式各样的问题存在，到时改善小组成员需到现场进行跟踪讨论发现的问题及解决问题的方法。
C：检查（一）改善对策执行结果验证20xx年2月中旬改善小组召开第三次改善小组会议，共同对改善对策的初期执行结果进行验证。
发现生产效率提高了，人力需求降低了2/3，表示此改善对策是可行的。
但以仅运用此改善对策的情况来看，要达成改善计划所设定的目标，仍然有许多的问题要解决。
车间不合格品挑出及时贡献奖惩规定(新修
挑出不良贡献奖惩规定编号：1.目的：为提升公司交付产品质量水平，提高员工质量意识，激励全体员工做好产品过程控制工作，使产品生产流程的的各环节、各岗位积极落实“三检”原则，倡导良好的质量文化，特制定本规范。
2.范围：适用于本公司制造过程中发现的所有不良品的奖惩处理，以正向激励为主，除物质奖励外，还将给予精神激励。
3.职责：3．1品质科3.1.1 负责不良品的统计与责任单位的判定。
3.1.2 负责拟定不良品奖罚方案并提报核准。
3.2生产部门3.2.1负责落实责任人并将责任人名单提报给相关检验人员。
3.2.2负责自制件不良品的返修处理及外购件的不良标识张贴。
3.3.3 负责发现不良品的提报。
附：不良品提报表4．流程图5．控制过程5.1 产品生产过程的各环节、各岗位作业人员必须履行各自的职责，确保各环节、各道工序的不良材料、半成品、产成品不流入下道工序，各过程的管理人员负有教育、监督和管理的责任，若有不能履行职责将不良品流入下道工序者，公司将按其价值损失程度进行处罚。
5.2 不合格品奖罚结果由品质科负责统计、判定，责任部门负责落实责任人后，品质科以书面的形式提报签批，并在获得核准后提报给人事，最后通过财务在责任人当月的工资中予以执行扣款或奖励。
5.3 生产过程中不良品的处理，按以下办法处理：5.3.1 从产品生产的第一道工序开始，作业者必须严格按照质量控制文件的要求自检本工序加工的工件，挑出的不良品应当如实上报，不得藏匿、丢弃或其它非正当方式处理不良品，违反者处以100元/次罚款。
5.3.2 操作人员自行挑出本工序产生的废品，交当班检验员确认统计，可返修品当班自行修复不扣款；如需集中返工/返修的，由本车间负责安排，返工/返修发生的费用由责任人承担，公司不予支付工时或费用补贴。
5.3.3在加工过程中发现以前没有发现过的不易发现又属产品功性能缺陷的，按10元/件奖励发现并及时终止的员工，发现批次不良并及时制止的奖励100元/次5.3.4全检岗位未发现存在明显缺陷的产品，造成流入合格品中的，全检人员与造成产品缺陷工序人员接受同等的罚款，即按10元/件罚款。
不良品处理规程及相关规定修改
精心整理不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：四、题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事担24五、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
六、不合格原料的控制：1.材料仓库接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到质量信息反馈单后，负责通知供方，退换或索赔；3.质量部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁流入生产车间；24 100%序；3.成品库房拒绝接收状态不明的成品。
九、监督考核：1.检验人员负责对自己开具的质量信息反馈单处理结果和时效进行跟踪，生产部相关人员逾期未完成的，由检验人员提起进行考核每次50元，其中管理人员承担50%，责任操作者承担50%。
车间品质考核方案模板
车间品质考核方案模板背景和目的车间品质考核是一个重要的管理工具，旨在确保生产过程中产品的质量。
通过建立一个科学、全面的车间品质考核方案，可以提高车间的品质管理水平，降低产品质量问题的发生率，提高客户满意度。
本文档提供了一个车间品质考核方案模板，旨在帮助企业制定适合自身情况的车间品质考核方案。
考核目标车间品质考核的目标是评估和改进车间的品质管理水平，提高产品的一致性和稳定性。
具体目标包括：1.降低产品不良率：通过加强过程控制和品质监控，减少产品的不良率，提高产品的一致性。
2.提高问题解决能力：建立问题解决和改进的机制，提高车间人员的问题解决能力。
3.提高客户满意度：通过改进产品质量，提高客户对产品的满意度。
考核指标车间品质考核主要以以下指标为依据：1.产品不良率：评估产品质量的主要指标，通过统计产品的不良品数量和总产量计算得出。
2.过程控制指标：包括生产过程中的关键参数以及设备的稳定性等。
3.问题解决能力：通过评估车间人员对问题的解决能力和改进能力来反映车间的品质管理水平。
4.客户满意度：通过客户反馈和投诉情况来评估产品的质量和客户满意度。
考核方法车间品质考核的方法主要包括以下几个环节：1.数据收集和分析：根据考核指标，收集相应的数据，对数据进行统计和分析。
例如，定期统计产品不良品的数量和总产量，计算产品不良率。
2.考核指标评估：对收集到的数据进行评估，计算各项考核指标的得分。
例如，根据产品不良率计算相应的得分。
3.问题解决和改进：根据评估结果，确定问题所在，并制定解决方案和改进措施。
例如，针对不良品率较高的工序进行改进。
4.推广和培训：向车间人员宣传考核结果和改进措施，并进行相关培训，提高车间人员的品质管理水平。
5.反馈和总结：定期反馈考核结果和改进措施的效果，总结经验教训，不断完善车间品质考核方案。
考核周期与频率考核周期和频率应根据实际情况进行确定，并要求具有连续性和可操作性。
一般情况下，建议每季度或每半年进行一次综合性考核，每月进行一次部分性考核。
生产车间质量月总结
生产车间质量月总结生产车间质量月总结随着市场竞争的日益激烈，质量成为企业赢得市场的核心竞争力之一。
为了提高生产车间的质量管理水平，我们每个月都对质量进行总结和分析，以便发现问题并采取相应的措施解决。
以下是本月生产车间的质量总结。
一、质量指标分析本月我们主要关注以下几个质量指标：产品合格率、不良品率、客户投诉率、及时交付率等。
1. 产品合格率本月产品合格率为97%，相较上月的95%有所提升。
这一结果得益于我们对生产过程的严格控制和质量管理的加强。
然而，仍然有3%的产品存在质量问题，我们需要继续加强对设备、工艺和人员的培训和管理，以确保质量能够更好地得到控制。
2. 不良品率本月的不良品率为1.5%，比上月下降了0.5%。
通过分析原因，我们发现改进了生产工艺流程对不良品率的降低起到了重要作用。
但是，我们还需要注意和改进一些关键工艺环节，以保证产品的质量稳定。
3. 客户投诉率本月客户投诉率为0.8%，比上月下降了0.2%。
这一结果反映了我们质量改进措施的有效性以及对客户需求的关注。
但是，我们仍需密切关注客户的反馈，并及时处理各类问题，以提升客户满意度。
4. 及时交付率本月及时交付率为96%，与上月相比下降了2%。
这主要是由于供应链管理不畅导致的。
我们需要与供应商加强合作，优化物流和仓储管理，以确保及时交付。
二、质量控制和改进措施本月我们采取了一系列的质量控制和改进措施，以提高生产车间的质量管理水平。
1. 引入质量管理系统我们引入了一套完善的质量管理系统，并对员工进行培训，以提高质量意识和工作技能。
通过该系统，我们可以对生产过程进行全面的监控和管理，及时发现和纠正问题。
2. 加强设备维护和维修我们加大了对生产设备的维护和维修力度，确保设备运行的稳定性和可靠性。
并定期进行设备检修，以提前发现和消除潜在故障。
3. 优化工艺流程我们对关键工艺环节进行了优化，简化了生产流程，并增加了检验环节，以减少人为差错和提高产品质量。
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3.5防止各部门重复进行分类整理，品质重复全检判定工作
3.6防止占用大量区域，浪费空间
3.7防止因混放一起造成生产效率低下、品质低下、管理混乱复杂
3.8两个月做为试行月、两个月内所有部门必须清空现场不良品或呆滞料
3.9每周定人定部门进行处理（详见附页）
四、责任说明：
4.1对于物料存放过久，导致无法维修或索赔的，车间负责人及物料员负成本费的责任。无偿维修变成有偿维修，维修费用由车间负责人及物料员承担。
4.3对于因时间)
4.4对于因时间过久，无法追朔到直接责任人，所得损失由车间管理人员承担，主管负责一级级往下分。
4.5对于因混放一起造成生产效率低下、品质低下、管理混乱复杂、工作重复无效率，车间负全责。将在KPI考核上体现
五、附件：
5.1《不良品及呆滞料处理计划》
编制/日期：
审核/日期：
审批/日期：
客户退货处理方案
一、目的：
1、减少不必要的损失
2、减少不必要的浪费
3、便于管理
二、范围：全公司
三、方案说明：
3.1防止物品或物料存放过久，过了保修期，无偿维修或索赔变成有偿维修或报废。
3.2防止无法追朔生产日期、入库日期、出厂日期，无法正确判断使用期限。
3.3防止因时间过久，无法追朔产生品质问题的根源