5S员工培训

■清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， ■清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公 开化，透明化。 ■修养：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
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表3-1 5S含义表
中文
整理 整顿
日文
SEIRI
英文
Organization
典型例子
倒掉垃圾、长期不用的东西 放仓库 “零时间”就可找到要找的东 西 谁使用谁负责清洁（管理） 管理的公开化、透明化 严守标准、团队精神
立即处置 不要犹豫
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区分“要与不要”
整理的理由
有所不为才能有所为，有所放弃才 能有所得到。 空间是一种宝贵的资源，让无用的 东西占据空间就是浪费资源。
只有具备“现使用价值”的东西才 是有用的东西，不要考虑“原购买 价值”。
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区分“要与不要”
整理，就是要有“舍弃”的智慧和决心， “舍弃”是需要勇气的，“舍弃”也是 一种智慧，而且是更大的智慧。 整理是一个日日在做，天天要做的一项 工作，是每天循环的一个过程，这样企 业才会不断地进步。 整理的关键：整理最重要的就是随时随 地进行全面检查
●冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。
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SEITON
SEISO SEIKETSU SHITSUKE
Neatness
Cleaning
清扫 清洁 修养
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Stangardisation
Discipline and training
整理
区分“要与不要”
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区分“要与不要”
要
正常流转的在制品 加工工具和检查用具
工位器具
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整顿“三易”“三定”原则
三易 易取 易放 易管理 三定 定物 定位 定量
整顿之最高境 界： 一目了然
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“零时间”能找到需要
整顿的要求
把要用的物品按规定的位置摆放整齐，做好标 识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
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物品的分类处理
红单运动
整理标签 1、物料的名称：____________________ 2、物料ID： ____________________ 3、物料数量： _____________________ 4、物料价值： _____________________ 5、放置原因： _____________________ 6、使用频率： ____________________ 7、处理行动： _____________________ 去掉 返回 移到整理物品仓库 分开存放 其它 责任人：__________ 完成日期：计划：_______实际：________
②白色：工作区域 ③绿色：料区、成品区 ④红色：不良区警告、安全管制 具体用何种颜色还要视底色而定！
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“零时间”能找到需要
方法六：看板管理
看板管理 让所有的人一看就知道怎样做
公示类
作业类 设备类 品质类 事务类
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岗位职责、人员配置、安全规程
工艺流程、交货期限、生产进程 平面布置、点检要求、维修计划 质量统计、不良处理、成品等级 去向显示、通知通告、文体娱乐

生产现场包干 划分 包干责任人
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如何实施清扫
清扫三原则
扫黑 即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等 扫漏 即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等 扫怪 即扫除异常之声音、温度、震动

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规格化的清除工作
清扫的要求
将不需要的物品清除掉，保持工作志气无垃圾、 污垢和积尘。
5S培训教材
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学习说明
通过本次学习，了解5S现场管理的基本知识。
通过本次学习，找到目前现场管理存在的问
题和各区域的改进方向，并逐步落实实施。 本次学习全员参与。 以班组为单位，自行组织学习。
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第一讲 5S起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对‘4M’人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是 日本企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理， 终于整理整顿”。当时只推行了前两个 S ，其目的仅 为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需 要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从 而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年， 日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式 起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
图4 寻找物料百态图
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“零时间”能找到需要
方法一：定物
①彻底地进行整理，只留下必需物品；
②在工作岗位只能摆放最低限度的必 需物品；
③正确地判断出是个人所需还是小组 共需品。
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“零时间”能找到需要
方法二：定位
①放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨； ②桌、椅、柜、机器等位置固定不动； ③将经常使用的物品放在工作地点的最近处； ④物品放置要100%的定位。
工艺文件 安全、消防用品 清扫用品
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区分“要与不要”
没有状态标识的不良品
不 要
暂时不用的物品 无法修理好的器具设备 等 废弃不用的物料、不明 物
破损的办公用具
已停产产品的原材料 取放物品不方便的盒子 过期的通知、公告
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私人用品
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区分“要”与“不要”的原则
确认什么是需要的
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“零时间”能找到需要
方法三：定量
将货架上、箱柜内物品不多不少， 按规定数量盛放
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“零时间”能找到需要
方法四：划线定位，规定区域
●通道线 ●斑马线 ●止步线 ●停放线
●隔离栏
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“零时间”能找到需要
方法五：色彩管理 直观透明
颜色表示区分：
①黄色：一般通道、区域线
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易聚集有“不需要”物品的地方
地点：
1、生产现场 2、维修场地 3、工具箱 4、料架 5、抽屉 6、休息室 7：……
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易聚集有“不需要”物品的地方
工具箱、抽屉、橱具 各人所有的槌子、板手、刀类等工具箱 小型量具、游标卡等测量用具 抹布、手套、油类等消耗物品 书本、报刊等私用品 地面 不用的或已经不能用的设备 未报销的材料，在制品及废品之类 工作台下面、窗户边、柱子下面所堆积的，不能辩别究竟是 良品或不良品的在制品
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5S的性能
5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的 各种不良状况的“疾病”，长期服用 ，能极大地提高免疫力， 预防疾病的发生。本品无任何副作用。
主要成分：整理、整顿、清扫、清洁、修养 ●适用范围： △生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所； △公共事务、供水、供电、道路交通管理等； △社会道德、人员思想意识的管理。 ●作用：(消除各种问题、隐患)，强壮企业的 “体魄”， 提高免疫力。 ●用法：内外兼服。 ●用量：遵医嘱。 ●注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
在生产上已经证明是不良材料，还未处理的 各种报废的设备，还摆放现场的 各种破烂的搬运工具，无法修复，还在勉强使用的 用旧的厂服、手套、拖把、擦布、回丝 磨损的钻头、锯片、钢丝绳 已经断裂的皮带、电线、铁丝、各种软（硬）管 磨损（残缺）的鎯头、板手、锉刀、螺丝刀 精度已经恶化的量具（游标卡尺、塞尺等） 无法使用的各种吊具、工装夹具 残缺不全、无法修复的破烂椅
清扫的对象
工作场所的“脏、乱、差、污”
清扫的目的
减少工业伤害，维护安全生产 减少脏污对产品的影响，提高产品质量
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保持亮丽清新的工作环境，令人心情舒畅
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规格化的清除工作
污染源头控制
污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等 原因所造成的。
●跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。 ●滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况 有两种原因：①外在的；②内在的。外在的可能是 天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。
使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品
根据JIT原则，只留下： 1、需要的物品 2、需要的数量 3、需要的时间
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区分“要与不要”
实施方法
范围：自己的工作场所 检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、 货架后、设备上面下面、桌子抽屉里 分类：将所有的物品分成以上四类 处置：
做不好清扫所导致的问题
肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常性发生故障

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如何实施清扫
5S分工图 5S值日图
流程
建立目标 分配职责 确定方法 准备工具 付诸行动
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“零时间”能找到需要 是一门摆放、标识的学问， 是基层主管现场管理能力和管 理水平的体现。 在日常的工作过程中，要 做好整顿工作，从我做起，从 身边的每一件小事做起，从每 一点一滴做起，做好自主管理。 为创造优美的工作环境而努力。
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清扫
规格化的清除工作
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如何实施清扫
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规定摆放方法 ：备件按区域放置；摆放方法各种各样，例 如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各 自工作需要的想法；尽量立体放置，充分利用空间；便于拿 取和先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应 有限制，一般不超过1.2米；容易损坏的物品要分隔或加防护 垫来保管，防止碰撞；做好防潮、防尘、防锈的三防措施。