压力容器检修规程

压力容器检修规程

2．检修周期与内容

检修周期

按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。

检修内容

2.2.1 定期检验时确定返修的项目。

2.2.2 筒体、封头与对接焊缝。

2.2.3 接管与角焊缝

2.2.4 内构件

2.2.5 防腐层、保温层

2.2.6 衬里层、堆焊层

2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓

2.2.8 基础及地脚螺栓

2．支承、支座及附属结构

安全附件

检修期间检查发现需要检修的其他项目

3. 检修与质量标准

检修前准备

3.1.1 备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案

备齐机具、量具、材料和劳动保护用品

3.1.3 施工现场符合有关安全规定

检查内容

3.2.1检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法

3.2.2 根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查

3.2.3检查内外表面的腐蚀和机械损伤

3.2.4检查结构及几何结构是否符合要求

3.2.5检查壁厚是否减薄厚度测定点的位置，一般选择下列部位

3.2.5.1液位经常波动部位

3.2.5.2易腐蚀冲蚀部位

3.2.5.3制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位

3.2.5.4表面缺陷检查时，发现的可疑部位

3.2.5.5接管部位

3.2.6检查焊缝有无埋藏缺陷

3.2.7检查材质是否符合要求

3.2.8检查法兰密封面有无裂纹

3.2.9检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。

检查保温层隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离

检查安全附件是否灵敏，可靠

各类压力容器重点检查部位及内容

.1冷换设备

检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查以下部位：

a.易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入和出口；

b.容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；

c.介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；

d.检查壳体应力集中处是否有裂纹；

e.检查换热管及法兰密封面；

f.可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）；

g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；

h.接管部位；

i.检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；

3.2.13.3 反应器

重点检查以下部位：

a.检查反应器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹；

b.检查法兰密封槽有无裂纹；

c.检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；

d.检查热壁反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；

e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；

f.检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；

g.检查其他内构件。

修理与质量标准

一般要求

带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作业人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。

a.压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理待技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合于使用的技术要求焊接工艺应有经焊接技术负责人批准；

b.焊缝同一部队闰（接焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中；

c.缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求；

d.母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求；

e.返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温室时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及钢印等；

f.要求焊后热处理的压力容光压力容器，应在热处理前焊接返修；返修后应再做热处理；

g.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。主要受压无件返修深度大于1/2壁厚的压力容光焕发器，还应重新进行压力试验；

h.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能；

i.根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。

j.对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定：

（1）对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。如有两处以上焊补时内行何两处的净距离应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3：1，且高度不大于1.5mm;

（2）焊缝表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于50mm/材料的标准抗拉强度下限值

σb>=540Mp的钢材焊缝焊补后,应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡。

（3）焊缝的内部缺隐焊补时，清除的缺陷深度不行超过球壳板厚度的2/3。若清除到球壳的2/3

处还残留缺陷时，应在该状态下修补焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50mm。

a.手工焊时风速大于10m/s；

b.气体保护焊时风速成大于2m/s；

c.相对湿度大于90%；

d.雨、雪环境。

当焊件温室度低于0℃时应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。

a.压力容器及受压无件应按原设计要求进行焊后热处理;

b.修补后的焊缝,尤其是厚壁容器,宜采用环带加热.焊缝每侧加热宽度不小于壳体名义厚度的2倍,接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度(取较大值)的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温室措施，避免产生较大的温度梯度。

c.低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温室度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；

d.低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须即进行后热处理，以去除扩散氢。后热处理后缓冷；

e.对结构刚性热爱大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；

f.低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用环带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600~680℃；

g.热处理应在焊接工作全部结束后并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的沓缝应做硬度检查，其硬度值须符合以下要求：碳钢和普通低合金钢不大于母材硬度的120%，且HB<=200；铬钼钢不大于母材硬度的125%，且HB<=225;对于3Cr-1Mo-1/4V,其硬度值不大于母材硬度的125%，且

HB<=235。

a.坡口几何形状和表面质量；

b.塔器垂直度，筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量各棱角度，同一断面的最大最小直径差；

c.封头的拼接成型和主要尺寸偏差；

d.球壳板的尺寸偏差和表面质量；

e.筒体与封头的不等厚度对接连接。

a.形状一般为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中；

b.焊缝打磨与母材齐平；

c.焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。

求如下：

a.不应采用十字焊缝。相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝隙应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；

b.在压力容器上焊接临时吊耳和拉盘的垫板等时，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和接盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小该部位的设厚度；