新荷复线长东黄河二桥钢梁架设规则

新荷复线长东黄河二桥钢梁架设规则
第一章概述
长东黄河二桥是新荷复线二线铁路桥，全桥主桥钢梁为9×96m +4×108m+3×108m整体节点，无竖杆钢桁梁桥。

钢桁梁高12m，桁宽 5.75m，节间12m，斜杆与弦杆间夹角为60°，钢梁总长1633.97m，总重约9000t。

1.1 主桁弦杆在工厂制造时与节点板焊成整体。

安装时再与相邻弦杆在节点外用高强度螺栓联接。

主桁弦杆全部采用焊接的箱形截面，弦杆与节点板采用不等厚对接焊，板厚16一36mm。

主桁支点处斜杆亦采用箱形截面与整体节点板插入式拼接，其他斜杆为H形截面，采用插入整体节点板之内联接。

钢梁弦杆长度11960mm，斜杆长12240mm。

桥门架与横联，因主桁无竖杆均为斜向非平行盖板Ⅰ型截面板梁与上平联横撑和斜杆拼接联成整体，无横联的上弦节点设隅撑。

钢梁钢材上下弦杆和箱形斜杆为14MnNbq钢，主桁斜杆（非箱形截面），桥面系及联结系材料为16Mnq钢，其它辅助结构为Q235一B钢。

1.2 钢梁的工地拼装采用M24和M22高强度螺栓联结，高强螺栓设计轴力M24为230KN，M22为200KN，材质为20MmTiB。

杆件磨擦面由工厂喷丸除锈处理后热喷铝涂层或HES系列喷涂材料。

磨擦面磨擦系数出厂时不得小于0.55，工地拼装不得小于0.45。

1.3 钢梁正式支座，连续梁在14#、11#墩为固定支座。

其他为活动支座，简支梁一固一活支座，支座铸件为ZG25Ⅱ铸钢，锻件为35号锻钢。

支座布置见图1.2。

1.4 钢梁制造山海关桥梁厂制造7孔连续梁2孔简支梁，大桥局船舶总公司制造7孔简支梁。

高强螺栓由山东诸城高强螺栓厂制造。

支座及附属结构由大桥局桥机厂制造。

1.5 钢梁安装由东到西悬臂拼装。

1.6 钢梁保护涂装：钢梁各部件的涂装按照铁道部颁发标准（TBT1527一1995）《铁路钢桥保护涂装》办理，具体见表1.6。

长东黄河大二桥钢梁涂装表1.6
1.7 本规则编制依据：
《铁路桥涵施工规范》（TBJ203一96）
《铁路桥涵施工技术安全规则》（TBJ403一87）
《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415一92）
《长东黄河二桥钢梁制造规则》
第二章钢梁架设前的施工准备工作
2.1 钢梁架设施工组织。

2.1.1 钢梁发运到东明县火车站，由汽车运送到工地。

2.1.2 钢梁预拼场设在15#一E08#墩之间，配龙门吊和汽车吊各一台。

进行钢梁装卸预拼。

预拼场台座顶标高不低于+6.4m为宜，上、下弦杆台座可根据整体节点工作状况分别确定标高，以利操作及防洪。

2.1.3 16#一E01号墩之间设运输导梁与钢梁贯通，设龙门吊机作提升站。

2.1.4 16#一15#墩为第一孔钢梁在滩于膺架上利用KH一180拼装，每隔12m设临时支墩一座，当第一孔架设完并脱空，再向前拼过2个节间后，即安装梁顶WD一20t吊机，以后各孔利用梁上吊机起吊，桥面牵引车输送杆件，伸臂辅以临时墩的安装方法进行施工，逐孔根据进度分别进行钢梁中心线和高程的调整。

2.1.5 杆件桥下运送，宜采用长车厢卡车带支架运送，大节点朝上，不得平放，杆件必须捆扎牢固可靠。

拼装倒运时，上弦杆大节点朝下，并注意拼装方向。

2.1.6 墩顶、纵横移和起顶布置与钢梁支座安装同步实施，在架梁前安装完毕。

2.1.7 劳动力组织，必须对架梁操作人员严密组织，精心选拔，进行体检，培训上岗。

2.1.8 各种安全设施应齐全可靠，落实到位。

2.2 钢梁拼装前应具备的主要技术资料。

2.2.1 钢梁结构设计图、设计说明书、杆件应力、重量表。

2.2.2 桥址处水文、地质情况。

2.2.3 桥墩结构图及竣工里程、标高，中线测量资料。

2.2.4 工厂试拼记录，包括钢梁轮廓尺寸，主桁拱度，工地栓孔重合率，试拼冲钉直径，磨光顶紧及板层间隙，杆件编号（包括支座）及重量，杆件发送表及拼装简图。

2.2.5 工厂制造图，杆件出厂检查合格证及变更设计的竣工图。

2.2.6 磨擦面出厂磨擦系数试验资料。

2.2.7 高强度螺栓成品出厂合格证。

2.2.8 电动扳手校定、高强度螺栓扭矩系数，预拉力损失、施拧扭矩、紧扣检查扭矩、温度与湿度对扭矩系数的影响，屈服轴力施拧、施拧破坏轴力、板面滑动磨擦系数复验以及架设细则，杆件现场检查、临时墩及墩顶布置检查等资料。

2.3 钢梁杆件杆存放及组拼。

2.3.1 钢梁存放，预拼场地必须平整，道路畅通，排水系统完善，临时支垫及固定台座要牢固，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和倒塌，同时设紧固件库房，油漆及工具库等。

2.3.2 杆件堆放：应分类、按顺序排列堆码在有垫木的固定台座上，杆件底面与地面应留有20cm以上净空。

支垫应在最小弯矩处，多层堆码时，各层间垫块应在同一垂直线上。

整体节点杆件只允许单层且节点板竖向存放。

斜杆叠放不宜超过三层。

其他杆件最多不超过五层。

杆件存放时刚度较大的竖立，多层排列时应设临时支撑或用普通螺栓紧固，杆件相互间应留有空间，以利吊装和查对杆件号。

2.3.3 吊装作业时，防止碰撞钢梁杆件，严禁锤击杆件，损伤焊缝，不得油污杆件磨擦面。

为防止整体节点杆件在装运、翻身过程中，由于操作不当引起杆件的变形，必须设计专门吊具（见施工设计图）。

2.4 杆件的缺陷处理：
2.4.1 钢梁进场后，按设计文件及《长东二桥钢梁制造规则》对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对。

对杆件的基本尺寸偏差、杆件扭曲，焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤，油漆磨擦面的缺陷进行详细检查登记造册，按规定处理。

2.4.2 箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大，应在预拼场对杆件事先逐个检查，记载并对号入座处理，其间隙不得大于2mm，若大于2mm需设由工厂制造经板面处理的填板，带在弦杆的外侧拼装面。

2.4.3 主桁斜杆与整体节点系插入式拼接，除在工厂严格检查验收外，在工地预拼场应对整体节点板被插入部分的深部间距及斜杆两端插入部位的高度，逐个测量造册登记。

同类形斜杆与节点板进行优化匹配，尽量减少处理数量。

2.4.4 杆件在拼装部位有毛刺，焊接飞溅应予铲除。

杆件在运输中造成局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶冷作调整，锤击时应垫衬板，不得直接击打。

气温在5℃以下，不宜冷矫，若确需作业时，应适当加温后进行。

非主要受力杆件的局部变形在冷矫有困难时，可以热矫，热矫温度不得超过600℃一800℃，操作时应有测温设备，并由有经验工人操作，严重变形的杆件应请厂方来人处理，矫正作业必须经总工程师同意，并做好记录，矫正允许偏差见表
2.5 杆件的预拼
2.5.1 预拼时按单元组拼图，清查钉栓，杆件编号和数量，绘制握距图，施工单元组拼图与设计图应随时核对。

2.5.2 钢梁预拼及安装冲钉：φ26孔，冲钉直径φ25.95+0.05
-0.00，φ24孔，冲钉直径+0.05
23.7+0.05
-0.00，冲钉材质45号钢，并经热处理后方能使用，其长度和数量另定。

2.5.3 铁路纵梁的预拼，应在专门设置的台座上进行，台座四角定位支点必须抄平，误
差不大于±1mm，两片纵梁中心距偏差不大于±1mm，平面对角线偏差不大于±2mm ，预拼高强度螺栓初拧到位，96m简支梁跨中剪刀撑附近纵梁两端与横梁连结角铁以φ20普通
螺栓连于纵梁上。

2.5.4 支承节点磨光顶梁范围内接触面间隙不大于0.2mm。

2.5.5 板层密贴应满足用检查塞尺厚度不大于0.3mm，深入板层缝隙深度不大于20mm。

2.5.6 栓孔重合率应达到工厂试拼质量要求。

2.5.7 待拼装杆件应用油漆标出重心位置，弦杆起吊应设计专用吊卡具，以利拼装工作顺利进行。

2.5.8 杆件组拼成单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，经质检人员检查验收签证。

第三章钢梁架设细节及技术要求
3.1 架梁工艺原则
3.1.1 在膺架上拼装第一孔钢梁时，除保证膺架设计有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。

在拼装主桁前一节间时必须在自由状态下进行，即下弦杆前端拼至前一膺架的支点时不得受力，与膺架支点保持1一2cm间隙，当主桁杆件闭合成三角形，节点高强度螺栓50%终拧后，下弦杆前端节点底面与膺架支点垫块之间才允许用钢板垫死，一个节间高强螺栓全部终拧，再拼装下一个节间。

3.1.2 在膺架上拼装钢梁第一个节间的铁路纵梁时，在纵梁的悬拼端必须设置临时支点。

在拼装第二个节间主桁时，钢梁成悬臂状态，必须在第一节间端部即在16#墩顶钢梁上压重平衡（压重60KN/桁），压重量达到稳定系数≥1.3。

3.1.3 当16#一15#墩之间钢梁架设完毕，伸臂安装24m，待终拧E18′节点后，可起顶钢梁。

起顶标准绝对值0.5m，膺架支点全部脱空，此时第一孔钢梁成上坡状。

再在16#一15#墩钢梁上弦拼装WD一20t吊机，并经试吊后方可投入使用。

钢梁继续向前方伸臂安装，当安装到14#墩过2个节间，第二孔钢梁节点螺栓全部终拧后，起顶14#墩钢梁，起顶高度0.5m（视实际挠情况作适当调整），此时15#、14#墩钢梁支点相对标高一致，随即将15#墩支点回落逐步降至设计标高。

3.1.4 连续钢梁的最大伸臂长度84m，按设计规定的钢梁自重和各种施工荷载计算，此时的钢梁前端下弦节点中心最大弹性挠度约47.7cm，临时墩处节点仅搁置不起顶，按伸臂状态拼装，伸臂至108m时，临时墩处最大反力为每桁930KN，施工时，施工临时荷载不超过设计临时荷载。

3.1.5 两联（孔）之间的临时联接杆件，构成框架结构，不宜过多传递剪力。

随着伸臂加长，对前后支点应采取反力和高差的双近措施。

要求①两支点相对高差不得超过±3mm （两主桁之间高差不应超过3mm），②及时掌握和调整支点板力，使前后两支点反力在伸臂达到最大时尽量接近相等。

3.1.6 13#墩临时支点的调整程序为：当临时杆件安装完后，钢梁拼装2个节间，即将两临时支点同时顶高0.5m，支点垫块材料力求平整一致，压缩量基本相同，当伸臂拼装完13#~12#间钢梁且再自12#墩向前悬拼24m时，按设计要求起顶12#墩，即将13#墩临时支点回落到相对高程为零，以后同其他孔拼装，但应随时检查前后两支点高差值控制在3mm以内。

长东黄河二桥钢梁涂装，按铁道部标准TB/T1527一1995《铁路钢桥保护涂装》及大桥局勘测设计院第六设计室所发9108一02号公事通知单，主体结构及桁外人行道的纵梁和托
架采用标准中的体系Ⅳ涂装。

员工走道、检查设备及栏杆采用标准中的体系Ⅳ（无中间层）涂装。

各部位要求见表：
3.1.7 临时杆件的拆除，当钢梁拼装到达11#墩，并继续拼装2个节间，主梁螺栓全部终拧后，开始起顶11#墩钢梁节点，顶高0.5m，接着回落12#墩钢梁节点，除除降至相对标高0.276m，在接近该标高时，轻轻击打临时杆件A1A1′，AA1AA1′节点联结冲钉，直到松动为止，此时临时杆件轴力已趋近于零，即可拆除。

特别注意落顶时两桁相对高差保持基本一致，以防钢梁扭曲。

3.1.8 桥面系安装。

在伸臂安装过程中由于主桁和铁路桥面系的共同作用，产生过大的附加应力，会造成横梁平面弯曲，影响桥面系的安装，应严加控制，拼装时制动联结系不能构成完整的结构体系，使其不承受水平力，普通纵梁的鱼形板，纵梁端部与横梁腹板的联结螺栓，仅进行初拧，活动纵梁的临时连接杆件，在拼装完前方一个节间普通纵梁后，应立即拆除。

一联钢梁调整到位后，可开始调整桥面系，释放桥面系在安装过程中的约束应力，调整时首先从制动联结系横梁处开始，将纵、横梁连结的鱼形板及横梁腹板螺栓全部松开，再初拧和终拧并将96m间支梁跨中纵梁两端与横梁连结角铁的φ20普通螺栓换成M22高强度螺栓并终拧；然后将横梁端部平联结点的螺栓松开初拧和终拧。

对称于制动联结系的其他横梁依次逐步调整。

3.1.9 伸臂安装的临时支点设置：第一孔钢梁在膺架拼装，在16#墩设临时固定支点，其余所有支点全部为临时活动支点；当进入伸臂拼装孔时，伸臂根支承墩改为临时固定支点，已拼装完的各孔临时支点全部为活动支点，两联（孔）连结处墩顶临时双支点，拼装前方为固定支点后方为活动支点；设置临时固定支座时，若该支点的正式支座为活动支座，则可将辊轴固定代之，伸辊轴固定措施必须牢固可靠，固定支座处要能承受安装时的设计反力和足够的磨擦力，严禁涂油，以防止钢梁滑移。

各支点的转角比较大，尽可能的支承在永久支座上，可随节点的转角而转动，避免由于支承约束而增加杆件的附加应力。

3.1.10 在钢梁安装过程中，由于温度变化和支点起落千斤顶，活动支座会沿桥轴方向有较大移动，当利用正式活动支座时，其移动值可能超过辊轴的最大容许偏差值，施工中应计算移动数值并采取相应措施，以策安全。

3.1.11 伸臂安装过程中钢梁位置的调整：
钢梁在伸臂安装到达桥墩后，如前支点横向偏移较大时，可在起顶前横移调整到位；钢梁纵移，可尽量利用顶落梁的高差，或利用温差的办法进行，钢梁顶落梁和纵横移作业不得与主桁伸臂拼装同时进行。

钢梁横移调整偏位前，上、下平联节点螺栓必须终拧完结，以防钢梁受横向水平力的影响，造成钢梁轴线发生曲折，上述钢梁作业在实施之前，须经处指的同意方可进行。

悬臂安装钢梁的倾覆稳定系数不得小于1.3
3.2 整体节点及其主要杆件拼装要点。

3.2.1 上、下弦杆整体节点处拼装的8块拼接板及其填板，宜用高强螺栓或普通螺栓带在吊装弦杆后端向整体节点端套插拼装。

3.2.2箱形弦杆及箱形斜杆拼接接头，应根据第，有误者，必须按规定重新处理后方允许上桥拼装，带填板者，其填板只允许垫在钢梁杆件的外侧拼接面。

3.2.3 斜杆与整体节点插入拼装时，应根据第，如装配间隙过小无法自由插入，允许使
用梯形螺纹顶将整体节点板撑开少量，不得使用大力量的千斤顶，绝对不允许损伤整体节点，板角焊缝。

整体节点板顶开量，应在预拼场作预顶试验，取得数据，以利钢梁安装时的杆件拼装。

3.2.4 钢梁弦杆因是箱形截面，悬臂拼装时，必须具备人员在弦杆面上走行的安全栏杆，要根据具体情况设计上弦为悬挂走道，下弦为栏杆，且要牢固可靠，栏杆应便于拆装，绝不允许在弦杆上任何部位焊固。

3.3 钢梁安装详细步骤及安装施工荷载按设计图组织实施。

3.4 钢梁拼装
3.4.1 膺架临时墩及墩顶布置，应按施工设计图实施，钢梁架设之前经联合全面检查，并办理签证。

其上面均应设置高程和里程观测点，随时观测架梁过程中沉降和变位情况，以便及时调整。

3.4.2 凡无螺栓联结的墩顶工钢束，钢轨束，千斤顶等接触面，均应垫防滑材料。

3.4.3 节点排架的接引高程，应考虑钢结构弹性压缩和非弹性压缩的预留量。

3.4.4 钢梁拼装顺序，除按安装步骤办理外，还应注意主桁两侧对称拼装，杆件的供应方法，先装杆件不妨碍后继杆件的安装及吊机的运行等事项。

3.4.5 钢梁拼装时，除弦杆拼装有特殊要求外，其他杆件拼装采用50%冲钉受力，50%高强度螺栓上足并一般拧紧后才能松钩。

所用冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度。

冲钉应经常检查，发现因磨耗偏小的应及时更换，以保证冲钉受力。

然后将这部分高强度螺栓按施拧工艺逐一初拧和终拧，再将冲钉分批换成高强度螺栓并施拧。

螺栓施拧应从栓群中心向四周进行，以利板束压平及减少螺栓之间的相互影响，终拧后的螺栓用红油漆作标志。

3.4.6 上、下弦杆对拼接头拼接时，为保证拼装拱度，应满足钉孔总数的60%，上足冲钉，40%上足高强度螺栓，并一般拧紧，且在两弦杆竖直拼装面周边全部上足冲钉后，才能松钩。

3.4.7 在安装最大伸臂的节间之前必须清除伸臂部分多余杂物，严格控制多余人员和施工荷载。

3.4.8 为保证钢梁拱度，伸臂拼装中主桁节点栓合进度除墩顶处外不落后于拼装二个节点，否则吊机不得向前移动。

3.4.9 为增强钢梁总体刚性，减少晃动，保证钢梁中线顺直，上、下平面联结系和断面联结系的高强螺栓终拧不得落后于拼装进度的三个节点（36m），当进入悬臂72m阶段后不能落后于拼装进度的二个节点（24m），但96m简支梁跨中E6~E6′节点间下平联先初拧，待整孔96m简支梁架设完毕，再将此部分平联高强度螺栓终拧。

3.4.10 当主桁下弦拼装距临时墩最后一个节间时，将一桁杆件尽快拼装到临时墩，单桁成三角形闭合状态，但不搁置与支点保持2一3cm空隙，立即拼装另一桁及其他杆件，当整体节点螺栓终拧50%后，随即将两桁支点抄死，但不起顶，等拼装到过桥墩2节间后，并将主桁节点，桥门架，起顶横梁螺栓全部终拧后，才允许墩顶起顶调梁。

3.4.11 架梁吊机在钢梁上每隔12m移动一次，吊机前轮中心距节点中心应按施工图规定办理。

3.4.12 伸臂安装时，钢梁安装施工荷载必须严格按照设计院“安装示意图”中钢梁自得及安装荷载示意图每桁规定的荷载控制，在进入最大伸臂时应作施工检算。

运梁轨道必须
设溜绳和止轮器。

3.4.13 高强度螺栓施拧脚手架，即要拆装方便，又要安全可靠，紧跟架梁进度安装，脚手架使用前需经值班技术人员和安全员检查认可，在悬臂拼装中，高强度螺栓一经检查合格，立即进行清漆封孔和一中间层和一面漆涂装，脚手架随即拆除。

3.4.14 钢梁伸臂安装的测量工作应及时准确，每安装一个节间测量一次钢梁中线，各节点挠度并与设计计算值比较，随时判断钢梁制造和安装质量。

3.4.15 墩顶布置，在伸臂安装过程中，长期支承钢梁重量应由节点中心永久（或临时）支座承担，另在节点设计起顶位置设置临时起顶支点作为保险，当用以调整钢梁高程和进行纵横移时，中心支座作为保险支座。

3.4.16 伸臂安装时，前方的临时支墩，墩顶支座高程，应根据伸臂端的最大挠度和工厂制造拱度及锚孔梁坡度，墩顶设备高度等因素确定（详见施工图）。

临时支座应有良好的顶落梁及纵横移梁的设备，其纵横移设置双向顶架，任一向均可施顶；一向顶移一向制动保险，临时支座和保险支座不宜过高，设计设置时要考虑支座在温度、风力、静动力作用下的稳定性。

如主要受力支点临时支承在工钢束，钢垫块，钢轨束等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。

3.4.17 顶落梁应符合下列要求：
1、顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫，保险箍，升降限位孔。

共同作业的多台千斤顶，应选用同一型号，用油管并联油压千斤顶、油泵、压力表、油管长度力求一致。

为准确掌握支点反力，应对千斤顶，压力表一并配套校正。

2、顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部应设置辊轴垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。

3、顶落梁应严格按设计文件办理，千斤顶中心轴应与支承结构中心线重合，对顶落高程，支点反力、支点位移，跨中挠度等变化应观测记录。

4、顶落梁时须设保险支座，同一墩上、下游两支点，除调整二者高程需分别起顶外，应同步进行，在顶落梁过程中，凡搁置在临时支座上时，均应测量两桁支点高差。

当高差大于5mm时，应调整两支点高程，顶落梁前必须栓合的部位在施工细则中明确。

5、千斤顶安放在墩顶及梁底的位置和起顶反力大小均应严格按照设计图规定不得随意更改。

6、在顶落梁及纵移时，值班技术人员做监控和记录。

7、使用多台千斤顶，顶落梁时应统一指挥，专人负责。

3.4.18 支座质量及安装应符合下列规定：
一、支座质量检查：支座材质及制造精度应符合设计要求。

并有厂家产品合格证。

要求附送铸件探伤记录及缺陷焊补记录，并应作外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复核。

二、固定支座安装时上、下摆接触部分应密贴。

三、活动支座安装
1、固定支座定位（即钢梁定位后），活动支座底板安装应根据设计文件办理，以施工气温（温度计挂在支座所在弦杆）为准，底板顺桥方向的安装容许偏差为±3mm。

2、辊轴与下摆及底板之间应密贴，辊轴均应与中心垂直。

辊轴之间的间距误差不得大于1mm。

3.4.19 钢梁安装完毕，纵横移和高程调整后，质量标准应符合表
的各项规定。

3.4.20 永久支座的安装定位和垫层压浆，根据钢梁制造标准温度及各桥墩跨距的偏差值，综合研究后确定固定支座的合适位置，以保持各梁端应有的空隙。

支座底板与支承垫石间的砂浆垫层采用位能压浆法施工，其厚度可为20一40mm，垫层厚度大于40mm时，应在垫层中设钢筋网，水泥砂浆的标号不低于设计文件规定值。

第四章高强度螺栓
4.1 本桥共使用两种高强度螺栓（见表4.1）
表4.1
4.2 高强度螺栓验收及储存管理
4.2.1 高强度螺栓质量复验：厂家应以批为单位，提供产品质量检验报告书（含扭矩系数）及出厂合格证，现场根据国标GB1228一1231一91的规定，参照铁道部科技司批准的《高强度螺栓抽查细则》的规定，对高强度螺栓联接副进行外形尺寸，表面缺陷，螺纹参数，机械性能，螺纹脱炭，扭矩系数标记与包装的检查和复验，并作好检验记录，不合格产品不得使用。

4.2.2 高强度螺栓、螺母、垫圈入库时应清点检查，分批号，分规格存放，并做好防潮、防尘工作，下面应以木板垫高通风，防止锈蚀和表面状况改变，建立明细表，加强管理。

4.2.3 每个螺栓需经外观检查，有严重庇病影响使用者，用肉眼和低倍放大镜检查发现有裂纹者，须予挑出，有轻微锈蚀者可用铜丝刷刷除，有污垢者用棉纱擦净，确实必要时用轻柴油洗净，然后用棉纱擦一遍并凉干，以免生锈。

此项工作不宜提前太久，以免再度生锈。

4.2.4 螺栓清理后，成套配好，每套一个螺杆，一个螺母，两个垫圈。

垫圈放置时要注意将45°斜坡面贴近螺杆头及螺母支承面，螺母要旋入几扣，并在每个螺栓端部注明其长度。

4.2.5 料库须按值班技术人员签字的领料单发放螺栓，轻拿轻放，防止螺纹损坏。

4.2.6 领用时必须严格按节点图上实际需用规格，数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺矩，但不大于4个螺距）。

4.3 高强度螺栓施拧及检查
4.3.1 高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工，施工前应作好施拧工艺试验。

内容如下：高强度螺栓的扭矩系数，预拉力损失、施拧扭矩、检查扭矩以及温度与湿度对扭矩系数的影响试验，复合应力使用下屈服轴力和破坏轴力试验，板面滑动磨擦系数试验等。

高强度螺栓终拧后的检查验收方法，采用紧扣法检查和验收。

4.3.2 高强度螺栓的初拧值，一般的可取终拧值的50%，初拧后须对每个螺栓用敲击。