箱型柱制作工艺方案
箱型柱通用制作工艺
序号
钢材材质
焊丝牌号 焊丝类型 焊丝直径 生产厂家
用途
1
Q345
YJ501-1 药芯焊丝 φ1.2
2
Q345/Q235
ER50-6 实心焊丝 φ1.2
/ 装配、焊接
/
3.2.6当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用，焊丝 质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的 规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》 （GB/T12470-90）的规定，焊剂使用前必须在300350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 埋弧焊焊丝选用质量符合标准《熔化焊用钢丝》 （GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合 金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）规定，焊剂使 用前必须在200-250℃温度下烘干1h。如下表所示：
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第1章 总 则
《BOX产品加工制造及品质管理要领书》（以下简称 “要领书”）我公司贯彻了《钢结构工程施工及验 收规范》（GB 50205--2020）、《高层民用建筑钢结 构技术规程》(JGJ99-98)、《建筑钢结构焊接技术规 程》（JGJ81-2002）等标准，并根据本公司设备和工 艺特点、以及多个工程的加工经验编制而成的产品 加工制造及品质管理要领。
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3.1.3材料检查：材料进厂后，公司检测中心应及时 作出材料的表面质量检验、化学分析及机械性能的 测定。钢材仓库主管根据采购清单核对钢材的数量 和品种及质量保证书，核对钢材的规格尺寸及钢材 标注。 3.1.4材料的保管： 入库材料必须分类堆放，并作好堆放标识，确保堆 放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防 混淆工作，做到先进先出，定期检查。 3.1.5钢材的色标标识：
浅谈箱型柱-“田”型柱-H型钢柱施工工艺
浅谈箱型柱\“田”型柱\H型钢柱施工工艺【内容提要】钢结构建筑近几年已在国内得到大面积推广,由于其与混凝土结构比较,具有总用钢量少、构件制造工厂化、抗震性好、安装速度快、造价低等优点而被广泛用于工业与民用建筑中。
其中多高层钢结构建筑的钢柱多数采用H型钢、“田”型柱、箱型柱等,由于箱型柱在两个相互垂直的受力方向都具有很好的工作性能,可以较好地满足钢柱强度及整体结构稳定性,所以设计师们经常将多高层钢结构建筑中的钢柱设计成箱型柱。
其主要作用就是承受主梁、辅助梁、平台上的设备、安装管道等的重量。
为保证施工中的制作质量，科学、合理的施工工艺就显得尤为重要，科学的工艺对于产品质量是最好的保障，并且能够降低材料消耗和人工成本等。
本文中主要阐述了箱型柱、“田”型柱、H型钢柱制作过程和工艺方法，以供大家参考。
【关键词】胎膜;调直矫正;坡口制备; 对称施焊; 装配定位线【abstract】steel structure building in recent years has set up a file in the domestic large get promotion, because its and concrete structure comparison, the total steel quantity is less, component manufacturing factory, vibrate resistance, installation speed, low cost advantage and is widely used in industrial and civil buildings. The high-rise steel structure building steel c olumn by most H steel, “field” type column, box column, etc, due to a box column on the stress of the two perpendicular direction it has very good work performance, can satisfy the intensity and the whole steel column the structure stability, so designers often will high-rise steel structure building design of the steel column type column crate. The main function is to bear girders, and assisted beam, platform of equipment, installation of the weight of the pipes, etc. To ensure the quality of construction, scientific, reasonable construction process is particularly important, scientific technology for product quality is the best security, and can reduce the material consumption and artificial cost, etc. This paper mainly expounds the in box column, “field” type column, h-beam column making process and process, for your reference.【keywords】amniotic membranes; Straightening correction; Groove preparation; Symmetrical welding process; Assembling positioning line我公司在TPU钢结构框架进行施工中采用了新的工艺：一、1、对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与工程管理和技术人员技术交流，还要与设计单位作好技术交流。
箱型柱制作工艺
2.箱形截面构件的加工工艺(1)放样、下料○1放样:应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。
以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。
放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。
○2下料:对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪板机下料。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
(2)开坡口:根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。
坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。
为了保证最终的焊接质量，对全熔透的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。
坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。
如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。
(3)矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。
对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。
(4)铣端、制孔:工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。
(5)箱体组装:组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。
箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。
○1将箱体组装为槽形 先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm ，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm ，如图5.2.9.3-4。
此时所选主板根据箱形面≥800mm ×800mm 任意一块主板均可；则只能选择图5.2.9.3-4箱体组装一组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。
将另两相对的主板组装为槽形，如图5.2.9.3-5。
箱型柱制作工艺和各类包括的设备用法
一，施工准备、1、材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
③ CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
二，零件下料1 火焰切割（1），切割前应检查工作场地是否符合安全要求，去除钢材表面的污垢、油污、铁锈等杂物，并将工件垫平。
（2）工件下应留有一定的空隙以利于氧化铁渣的吹出，工件下的空间不得密封，避免在切割时引起爆炸。
（3）操作时应先从短边开始切割，防止气割变形。
切割顺序宜先割小件，后割大件，先割复杂工件，后割较简单工件。
（4）对箱形截面的翼板、腹板长度加放50mm余量，宽度不放余量；（（6）对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。
如图所示（7）割缝余量如下表我厂根据经验一般割缝为2mm 和3mm 。
（8）气割时应选择正确的参数，应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长。
切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。
（9） 钢板的拼接1）由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
2）但尺度超长或不得已时方可拼接，所有拼接焊缝为一级焊缝，无损探伤合格后，方可下料。
3）拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm 以外。
箱形柱制作工艺
箱形柱制作工艺
1． 钢柱焊缝质量要求：
见下图，主角焊缝标有CP.的区段为全熔透二级焊缝，其余区段为坡口焊缝（三级焊缝）。
牛腿的主角焊缝为全熔透二级焊缝。
其余标有CP.的坡口焊缝全熔透二级焊缝。
柱本体、牛腿焊缝示意图
2． 当柱本体长度较短，且带牛腿，主角焊缝全长按全熔
透二级焊缝处理，见下图。
柱端部100mm 范围内不贴钢垫板，采用贴陶瓷垫的方法焊接。
3． 当柱本体长度较长，且带牛腿，
主角焊缝分区段处理，
腹板坡口按下图加工。
其中全熔透焊缝的坡口按型式
Ⅰ、Ⅱ，型式Ⅱ用于柱端部，局部熔透焊缝的坡口按
型式Ⅲ。
为减少焊接变形，全熔透焊缝的坡口根部采
用CO2气保焊打底填充约1/2的坡口深度、埋弧焊盖
面的焊接方法。
型式Ⅰ型式Ⅱ型式Ⅲ
4．当柱本体不带牛腿，主角焊缝除两端各100mm为全熔透二级焊缝、其余均为局部熔透焊缝，腹板坡口两端
各100mm按上图型式Ⅱ，其余按上图型式Ⅲ加工。
5．箱型柱的隔板焊接，当隔板的四面T型焊缝为全熔透坡口焊缝且位于箱型柱内部时，三面采用气保焊，另
一面采用熔嘴电渣焊，电渣焊部位见以下节点示意图，垫板-60×20与翼板之间须刨平顶紧。
6．箱形牛腿与箱形柱焊接，按下图（当两板之间不垂直时，应考虑自然坡口角度），焊缝等级为一级。
7．装配牛腿，螺栓孔到柱轴线的尺寸应作为装配控制尺寸进行检查，公差：±2 mm。
8．柱公差：柱弯曲、扭曲：≤3mm。
柱高度H：±3mm。
箱型柱,制作工艺
箱型柱制作工艺1．目的为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。
2．适用范围本工艺交底仅适用于陆港项目。
3．作业流程3.1构件生产各工序名称3.2 工艺流程图3.3作业准备3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋；气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、3.3.2准备好生产工具：CO2卷尺、半自动切割等；3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。
注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。
3.4焊接方法及作业标准3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。
3.4.2下料3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。
3.4.2.2.切割前的准备工作●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。
●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。
●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。
检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。
3.4.2.3.切割操作程序●操作人员必须经培训后上岗。
●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。
●按气割工艺参数要求调整切割速度。
●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。
当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。
按下行走按钮；开始试切割。
●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。
●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。
●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火气体。
●切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。
(工艺技术)箱型工艺
箱型工程制作工艺指导说明书安徽xx钢结构(集团)股份有限公司工艺技术部发布箱型柱加工工艺规程本工艺文件仅适用于箱型柱。
适用于强度等级为Q345系列的钢材。
本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。
本工艺流程符合箱型柱构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。
本工艺文件编制的主要依据为工程设计蓝图，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。
现行国家标准、规范（钢构部分）：GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》GB/T8110-2008《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB11345-89《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB5313-85《厚度方向性能钢板》GB/T3632-1955《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T1228、1229、1230-91《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》一原材料检验及质量保证措施1）采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。
2）到公司材料将严格进行检验，检验的依据为受检材料执行的标准。
7）检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。
二钢材的要求1）所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。
对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.5）本工程钢结构采用的主要钢材有两种：主要是Q345B及Q345B-Z15,钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。
箱形柱(梁)制作安装工法
箱形柱（梁）制作安装工法1 前言箱形柱（梁）制作安装工法是根据我公司多年来箱形柱（梁）制作安装经验编制。
2 工法特点箱形柱(梁)是由四块板组成管状承重结构，一般为矩形或方形。
因其具有较好的刚度和挠度，稳定性较好，受力均匀，承载能力优越于其它结构，故在承载要求高、结构特殊的重要位置，多采用箱形柱(梁)。
该结构构件在柱－梁连接的部位，柱内设加筋隔板，因其工艺复杂，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊(SES)。
3 适用范围由于箱形柱(梁)刚性大，自重轻，强度高，中间还可以灌注混凝土，形成特殊、紧箍式混凝土－钢结构，具有良好的承载轴力、弯矩和抵抗水平力的性能，目前，在高层、超高层建筑中广泛采用。
4 工艺原理箱形柱(梁)的截面结构见图1图1 箱形柱(梁)的截面示意图如图1所示，箱形柱(梁)主要组成：上、下面板(腹板)，两侧面板(翼板)和隔板三部分，还有工艺板，为顺利完成电渣焊而在隔板位置增加的衬板，还有为保证主焊缝熔透而又不出现烧穿现象而在T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。
5 工艺流程及控制要点5.1 制作流程：上翼板→隔板组立→侧腹板装配、U型组立→翻转后组装下翼板→箱形组立→隔板与翼板的焊接（电渣焊）→主体焊接柱主体焊接采用双丝双弧焊机焊接，最后一面隔板是在翼板焊好后再开孔采用电渣焊机焊接，焊接设置引弧板。
箱形柱焊接完成后进行调直矫正，而后用端面铣床进行端头切割。
最后组装底板及牛腿等。
5.2 箱形柱制作组装顺序及焊接是关键工序，其组装工艺如下：5.2.1首先以上面板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标记。
5.2.2先组装上翼板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。
5.2.3腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。
5.2.4箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度＜L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。
箱型柱制作通用工艺
箱型柱制作通用工艺有限公司工艺技术部目录第一章编制依据 (2)第二章工程材料 (2)第三章箱型柱加工制作工艺 (5)一箱型柱工艺制作流程 (5)二板材接料 (6)三板材下料 (8)四坡口加工 (10)五箱型本体组装 (11)六箱型本体焊接 (14)七箱型本体火焰矫正 (17)八端铣 (17)九箱型柱牛腿和零部件组装 (18)十除锈及涂装 (20)十一构件的包装发运 (21)说明本工艺文件仅适用于本公司箱型柱钢构件的加工制造焊接施工;适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材;本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能,并经焊接工艺性试验,以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制;本工艺流程符合箱型柱钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图;本工艺文件编制的主要依据为,钢结构工程施工质量验收规范GB50205—2001和建筑钢结构焊接技术规程JGJ81—2002,高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98以及焊接工艺性试验结果;第一章编制依据一．编制依据1现行国家标准、规范钢构部分：钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-98低合金高强度结构钢 GB/T1591-2008气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-2008钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析 GB11345-89涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88厚度方向性能钢板 GB5313-85钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T3632-1955钢结构用高强度大六角螺栓,大六角螺母,垫圈 GB/T1228、1229、1230-91第二章工程材料一钢材的要求1所有钢材必须具有质量证明书, 并应符合设计要求及相关规范;对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测,检查是否有不符合规定的夹层存在.2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷;5主要钢材钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行;二焊材的要求1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应;自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等,应与母材金属强度相适应;所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定；3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验,复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求；4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用; 5焊材使用方法如下表所示6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300℃烘焙2小时,HJ431需250℃烘焙2小时; 三 涂料要求各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书;因存放过久,超过使用期的涂料,应取样进行质量检测,检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行; 1 涂料色泽应按设计要求,符合漆膜颜色标准GB3181－95色卡编号,必要时可作样板,封存对比;2 涂料调制应搅拌均匀,防止沉淀,影响色泽,当天使用的涂料应在当天配置;3 不得随意添加稀释剂;当粘度过大,不便涂喷刷时,可适量加入,但一次添加剂量不得超过5％;第三章 箱型柱加工制作工艺一 箱型柱制作工艺流程二板材接料1坡口加工1坡口的加工采用火焰切割机切割坡口,对切割后的坡口表面应进行清理,如坡口边缘上附有其他氧化物时,也会影响焊接质量,因此应予以清除干净；2坡口示意图表示如下2焊接（1）在焊接工作开始之前,用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；（2）定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm,焊道间距为150~200mm,并应填满弧坑;定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时,必须清除干净后重焊;（3）对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板,引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施,焊缝通过引弧、熄弧板的过渡,可以提高正式焊接区的焊接温度,以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷,同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹,因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板,其材质和厚度及坡口形式应与母材相同,引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm,宽度应大于或等于60mm,焊缝引出长度应大于或等于40mm,保证引弧及收弧处质量,防止产生弧坑裂纹;（4）钢板就位以后,做好反变形工作,注意,先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大,做好反变形后将对接钢板一端固定;焊接过程中,注意观察钢板变形情况,要及时翻身,避免钢板较大的角变形;（5）对于板厚大于等于36mm的钢板,在对接前,应对焊缝处用烤枪进行预热,预热温度为60～140℃根据板厚决定,预热范围为焊缝两侧各100mm;（6）正面打底焊时,注意焊丝对准坡口中心,采用较合适的焊接线能量,避免焊漏;（7）采用多层焊,注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查,对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复;（8）背面无需采用碳弧气刨清根,直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的;（9）埋弧焊焊接完毕后,认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物,冷却后,割去引弧板及熄弧板,并打磨;（10）埋弧焊厚板焊接操作应连续焊,不允许间断焊,即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接;（11）当钢板厚度40mm ＜T≤60mm时,在焊接完毕后,应进行缓冷,即在焊接完毕后,立即采用保温棉进行缓冷;3焊接检验所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后,才能开始进行;1焊接后,先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查,然后,采用超声波探伤进行内部质量检查,焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定;2检查对接焊缝的外形尺寸偏差,焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定;对接间隙偏差0~aB＜200~3焊缝余高CB≥20 0~4焊缝宽度B B=T+4~8三板材下料1气割下料（1）领取经检验合格的材料,检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致,一致后才能进行切割;正式切割前应试割同类钢板余料,调整切割参数及割嘴的气路的畅通性;（2）吊钢板至气割平台上,将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净,调整钢板边缘与导轨的平行度在毫米/米范围内;（3）调整割枪与板面的垂直度,设定切割参数,并设定好割缝补偿量一般为割嘴直径的二分之一;（4）进行点火切割,切割后清除熔渣和飞溅物,批量切割时首件应进行严格检查,检查尺寸合格后方能继续切割;（5）切割下料可采用半自动切割机,直条切割机数控切割机等;直条数控多火嘴门型切割机示意图火焰切割注意事项：切割速度应适当,正确的切割断面如下图所示：a.正确速度b.速度太快c.速度太慢（6）检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修;检查合格后,按规定做好标记（7）下料完成后,制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、切板编号,并归类存放;（8）焊接余量的大小按照下列工艺要求进行预留：≤14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量,长度方向埋弧焊：0.5mm/m;电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量;14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量,长度方向埋弧焊：0.3mm/m;电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量;＞50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量,长度方向埋弧焊：0.5mm/m;电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量;在端铣端头预留3-5mm的铣削量,端头开坡口侧预留20-30mm的齐头量;四坡口加工1根据高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98规定,箱形柱的翼板和腹板拼装为部分熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口,钢柱两端100mm处为全熔透;当翼缘板厚度大于30mm时,为防止在厚度方向出现层状撕裂,翼缘板也需开坡口;通用工艺中箱型柱翼缘板厚度≤30mm;开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置;腹板坡口形式如下：2箱型隔板要求熔透的坡口形式和电渣焊道装配要求：正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接;电渣焊隔板提前按下图装配;3 坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：五箱型本体组装1 检查腹板、翼板标识及下料质量,在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线,以及在腹板上划出隔板及衬板位置线;2 在箱型的腹板全熔透处装配焊接衬板,定位焊并焊接,对腹板条料应执行先中心划线,然后坡口加工,再进行衬板安装的制作流程,在进行衬板安装时,先以中心线为基准安装一侧衬板,然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板,应严格控制两衬板外缘之间的距离;定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接,焊缝长度60mm,间距300mm,如下图所示3 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上,把已装配好的各隔板定位在下翼板上设计箱体米长度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸;检验隔板垂直度,隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,要求如下图所示：4 采用组装平台和自制龙门架、楔铁等工具人工装配两侧腹板,使隔板对准腹板上所划的位置,翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500b为边长；然后,对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊,如楔铁力量不够时,可采用千斤顶进行顶压,如下示意图所示：5将已形成U 型的箱体吊至焊接平台上,对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进行全熔透焊接,焊接完成待冷却后对焊缝进行UT 检测; 6工艺隔板三面焊接,但焊角不宜过大,也可进行间断焊;7对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板; 8将隔板焊接完成并检验合格的U 型箱体重新吊至组装平台,利用自制龙门架和楔铁等工具压紧装配上翼板,如楔铁力量不够时可采用千斤顶进行顶压,特别是内隔板电渣焊处间隙不能超过1mm,腹板与翼板之间垂直度不得大于1㎜;千斤楔铁楔铁组装龙门组装龙门组装龙门千斤组装龙门楔铁楔铁9 清理、矫正,并对组装后的箱体尺寸进行检验,确保满足规范要求;箱型柱的拼装质量应符合下表的规定：六箱型本体焊接箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝,其节点部分上下600mm为全熔透焊接,节点处隔板装配有电渣焊缝;1 焊前准备1检查箱型柱长度方向弯曲程度,根据变形情况来决定先焊哪一面;2用钢丝刷钢丝刷装于磨光机上清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物;3焊接引熄弧板,引熄弧板要与母材材质相同或相等,长度应大于150mm,宽度应大于80mm,焊缝引出长度应不小于80mm,保证引弧及收弧处质量,防止产生弧坑裂纹;2 打底焊接首先采用CO2气体保护焊进行打底,打底厚度不小于10mm,以使足以承受收缩变形引起的拉应力,打底焊完成后将焊缝打磨干净,去除焊渣、飞溅等杂物;3电渣焊（1）打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊,气体保护焊,一面电渣焊；（2）内隔板采用三面CO2（3）焊接启动后必须使电弧充分燃烧,启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V,焊接过程中随着焊接渣池的形成,再降到正常焊接的电压；（4）收弧时可逐步减少焊接电流和电压,防止发生收缩裂纹（5）焊接完成后,应将焊口渣质清除干净,采用CO2气体保护焊补焊至与打底焊平齐并打磨光滑;4箱型主体焊接电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接（1）埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向,相同规范的施焊原则,来减小构件的焊接变形2因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致,可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接,并始终保持一致为盖面创造条件,盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型;如焊道太宽可分道盖面;3焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净,使冷却至常温后割去引弧板,并打磨匀顺;4主焊缝的焊接认真做好焊接记录,焊接完成后打上焊工印记;5检查箱型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表：七箱型本体火焰矫正1 箱型柱焊接完毕,在完全冷却后会发生弯曲变形,应进行矫正;箱型本体一般采用火焰矫正;火焰矫正时,其温度值应控制在750—900℃之间,同一部位加热矫正不得超过2次,矫正后,应缓慢冷却,低合金钢不得用水骤冷;2 火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热,使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、塑性变形,使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的;3 火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位,加热形式一般有,局部点状加热和三角形加热两种;点状加热位置为局部凸起变形的中心部位,三角形加热位置和形状如下图所示：4 三角形加热高度与底部宽度为型材高度的1\5~2\3;不同的加热热量加热,可获得不同的矫正能力,低碳钢构件用火焰矫正时,常采用600~800℃的加热温度低合金钢加热温度为750~900℃,缓慢冷却,不允许水冷;八端铣1 检查箱型柱主体部件有无合格印记,将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑上,使柱体母线垂直于端面铣切削平面后,将箱型柱主体夹紧定位;2 按尺寸要求加工箱型柱端面,表面粗糙度要求,平面度要求;垂直度允许偏差不大于1000,H为截面长度;3制作下柱时顶部需端铣,制作上柱时柱底需开工地焊接坡口：九箱型柱牛腿和零部件装配焊接1 将端铣后的构件和零件与图纸核对无误后,在距端头500mm 处相邻两侧面上打上钢印号,钢印应清晰,明确;不允许存在勾划现象,钢印号如有错误,必须将原来钢印号去除干净,然后重新打上钢印;钢印号用白色油漆笔划圈住;2 画出箱型本体中心线,再以箱型柱顶端铣面为基准,根据图纸尺寸,点装端板和牛腿,定位焊牢固,并报专检人员检查,合格后才允许焊接施工;3 焊接施工,按照图纸和工艺要求完成焊接;焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除;4 检验：按图纸和工艺要求进行检验,合格后转如下道工序;5 箱型柱的外围构件的拼装允许偏差见下表项 目允许偏差mm图 例测量工具柱的高度H±钢尺截面高度hb连接处±非连接处±铣平面到第一个安装±注意孔位间距的角尺注意垂直度1我公司使用的抛丸除锈和喷漆设备如下：2 ,应有风动或电动工具除锈达到ST3级;3 构件边缘必须为圆角,确保边缘的油漆粘合度; 4 钢材除锈经检验合格后,应在六小时内喷涂防锈底漆;5 涂漆时应注意,凡是高强螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或有油污,与混凝土接触面或预埋件部分不喷漆,工地焊接部位不喷漆;涂装施工示意图如下：1喷枪28 使用油漆干膜电子测厚仪测量,每个构件检测5处,每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值;9 涂装检测特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜;10 补漆：1预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时,必须用喷珠或电动工具清理后,再行补漆;2油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆;3油漆涂装后,如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理后,再按规定涂装间隙层次予以补漆;4补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料;十一构件的包装及运输产品制造完成入库后,应该按规定要求进行包装,临时堆放应尽可能堆放在平直不积水的场地,厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确,必要时做好防雨、雾处理,对接面应得到确实保护;按安装顺序做好发运的准备;。
箱型柱制作说明
电渣焊箱型柱制作说明一、说明箱型柱为钢框架结构中重要构件之一，内置隔板，要求四面全熔透焊接。
一般情况下焊接加强隔板处都有对应的钢梁（牛腿）与之连接，箱型柱在与之连接的钢梁（牛腿）翼缘上下各600mm的节点范围内，箱型柱翼腹板间的主角缝也要求全熔透。
因此正确的制作方法与合理的装配顺序尤为重要。
二、规范、规程及验收标准《钢结构设计规范》GB50017-2017《钢结构焊接规范》GB50661-2011《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001三、材料进场的材料应有材质证明书及合格证书，如有特别要求的还应进行材料复验。
钢材入库应标识清楚，按照规格、材质堆放整齐，出库应有领料单并做好出入库台帐记录；焊材按照厂内焊材管理办法保存。
四、下料翼腹板宜采用多头火焰切割机下料，保证长、宽及平直度，宽度公差不大于2mm，平直度及旁弯取1mm/m且不大于3mm。
当翼腹板长度方向需要拼接时，对接缝为全熔透坡口。
腹板接料应不小于600mm，翼板接料不小于1000mm，翼板与腹板接缝间距应大于200mm，腹板接缝与筋板、隔板间距大于100mm。
下料应有排料图，并按排料图标识翼腹板。
下料完成后，将腹板转至刨边机刨两长边并刨出坡口，腹板厚度δ≥16mm时，坡口为aV40°，a≤δ/2；腹板厚度δ＜16mm时，坡口为0V40°。
加强隔板下料应用数控切割机，有条件的情况下还应机械加工四边，保证几何尺寸、平直度和对角线。
不垂直度小于1mm，对角线允许偏差小于1.5mm。
隔板两侧电渣焊衬板下料时，长度应+5mm，然后加工至图纸尺寸，其中一长边应平直且与两加工过的短边垂直，直长边不平度应小于1mm。
其余零件采用剪板或火焰切割，剪切的零件尺寸公差不应大于3mm，不应出现明显缺棱，大的卷边等缺陷；火焰切割的零件尺寸公差不应大于1mm，不应出现明显割痕或缺口等缺陷。
箱形截面柱制作工艺
箱型柱制作工艺流程
柱底板、连接板H型钢牛腿内隔板 箱体
箱形柱制作工艺流程图
注意：BOX柱的四大片在下料时长度两头各加50mm余量（待主焊缝焊接完毕后，箱形柱的下端开坡口，上端进行端铣）翼缘板宽度加2mm焊缝收缩余量，腹板宽度加3mm焊缝收缩余量。主材对接与钢柱拼接焊缝要溶透，焊缝相互错开200mm，同时焊缝要避开加劲板和牛腿焊缝至少200mm。
2.2、内隔板组装
由于电渣焊是利用液态的熔渣的电阻热作为能源进行焊接的，为了防止在焊接时发生漏渣现象，电渣焊垫板与箱体面板必须紧密贴合，应对其接触面进行铣平加工，同时也有利于箱休截面形状和尺寸的保证，采用先组装后铣平的加工方案时，组装时应留有一定的铣平加工重量，为了提高生产效率，目前大多先对4块垫板与箱体面板接触的四个端面用端铣机先铣平（铣前火焰切割下料留有2-3mm铣削量），然后将隔板在专用胎模或内隔板组装机上进行组装。如图2.2-1所示
5.构件放置及焊孔清理：把构件水平置于胎架上，离地面高度约400mm使用电渣焊焊孔处在垂直状态，检查焊孔内情况，如有潮湿，污物、过大焊瘤和锈蚀严重以及焊孔的钻孔错位严重等现象，应进行清除和修整，直至合格。
6.按焊孔位置对称地采用两台焊机同时施焊。如图6.2-12所示
图6.2-12
7.引弧器、收弧器：在引弧器内填装引弧剂和焊剂，其厚度各约为15mm，填好之后，将引弧器置于焊孔下端，位置调整对正后，用千斤顶或夹具固定，不得有松动现象，然后将收弧器置于焊口上端与焊口对正后固定。
图6.2-11
超高层钢结构制作工艺介绍(h型柱、十字型钢骨柱、箱形柱、十字柱与箱型柱、钢柱牛腿)_secret
超高层钢结构制作工艺介绍（H型柱、十字型钢骨柱、箱形柱、十字柱与箱型柱、钢柱牛腿）1、H型柱制作工艺2、十字型钢骨柱制作工艺3、箱形柱制作工艺4、十字柱与箱型柱的拼接5、钢柱牛腿的制作6、材料质量控制7、除锈、涂装、编号8、包装、运输与交接1、H型柱制作工艺1）放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。
放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
2）划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。
划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。
3）下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。
本公司下料切割的主要设备有伊萨—汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。
切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。
对焊接钢板或型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。
加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编口4）H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
5）埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接。
柱、钢梁的埋弧焊一般采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正。
6）锁口和端头加工：H型柱与主梁一般设计选用高强度螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工。
箱型柱焊接
2焊接
（1）在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；
（2）定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm，焊道间距为150~200mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。
第二章工程材料
一钢材的要求
1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.
2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；
三板材下料………………………………………………………8
四坡口加工……………………………………………………10
五箱型本体组装………………………………………………11
六箱型本体焊接………………………………………………14
七箱型本体火焰矫正…………………………………………17
八端铣…………………………………………………………17
（4）钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。
（5）对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60～140℃（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。
（3）对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
钢结构箱型柱加工制作工艺技术
钢结构箱型柱加工制作工艺技术箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点,目前在建筑中应用越来越广泛;从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术;重点：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板也可称为两块翼缘板和两块腹板组成,在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板,且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工,下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣,端面铣垂直于柱身,以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形,造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道,用电渣焊填充焊道,实现内隔板与主板的焊接,从而解决操作人员无法进入箱型柱内部,对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题;为了达到对称焊接控制变形的目的,一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊;2 下料工艺翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成,下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量;4块板下料时,采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割,以确保翼缘板和腹板的平直度,翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口,单面35°留2 mm钝边,坡口与纵向切割线保证垂直,然后以实际长度进行下料;主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工,腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯;腹板坡口形式见图1;图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置,用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块,再用砂轮打磨以平缓过渡,见图2;隔板及衬板的下料工艺隔板利用数控切割,尺寸规定b1为箱体内壁宽度+8 mm铣削量；b2为箱体内壁宽度-50 mm电渣焊焊孔φ25×2;图2 焊接过渡区按图3进行隔板坡口和铣边加工,在45°过渡位置切完坡口后需进行打磨处理;若设计要求内隔板设置透气孔时,则采用摇臂钻床进行钻孔；若设置中间人孔时,用仿型切割机切割人孔;隔板衬垫板下料后须端铣;图3 隔板气割后示意3 箱型柱的制作主要工艺流程箱型柱制作工艺流程见图4;图4 箱型柱制作工艺流程4 箱型柱组装箱型柱组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配,构件组装要按照工艺流程进行;组装平台用水准仪矫平,保证平台平面度误差在±2 mm范围内,并具有足够的强度和刚度保证在组装过程中不产生过大变形; 内隔板定位将一块翼缘板上胎架,从下端坡口处包含预留现场对接的间隙开始划线,按每个隔板收缩 mm、主焊缝收缩3 mm均匀分摊到每个间距,然后划隔板组装线的位置,隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点,见图5;图5 箱型柱隔板定位线内隔板装配为保证箱型柱的截面尺寸在B± mm范围内,采取用内加劲隔板组件来保证,几何尺寸和正确见图6;在隔板组件装配前,对4块已铣边的工艺垫板和加工好坡口的隔板在胎架隔板组立机上进行装配,并进行焊接,保证其几何尺寸在允许范围内;考虑到内隔板与箱型柱4大片的焊接均为全熔透的焊接缝,在隔板组装时应考虑2 mm的焊接收缩余量;隔板长度控制在0～2 mm,宽度控制在0～2 mm,对角线偏差控制在± mm范围内;隔板固定将隔板按已划好的定位线装在下翼缘板上,并点焊固定,为了提高柱子的刚性及抗扭能力,在部分焊透的区域每 mm处设置一块工艺隔板,工艺隔板与4大片采用间断焊接,如图7所示;图6 隔板组装示意图7 内隔板、工艺隔板点焊接示意腹板组装组装两块侧板,在胎架上进行拼装、校正、定位,定位焊的位置应在焊缝的反面;将腹板与翼缘板下端对齐,并将腹板与翼缘板和隔板顶紧,然后装腹板的熔透焊处衬垫板,下侧的垫板应与下翼缘板顶紧,上侧的垫板上端应与部分焊透处钝边齐平;垫板的长度可以任意切割,但须保证全焊透位置下面均有衬垫板以防焊接时铁水流到箱体空间内,如图8所示;图8 腹板组装示意当柱本身较长时,为防止腹板组装发生扭曲,可做些定位夹具,如图9所示,最好在箱型梁组立机上组装;图9 定位夹具示意隔板焊接对隔板进行焊接,隔板与侧板为单面V形坡口留间隙衬垫焊,采用CO2气体保护焊焊接,由于隔板单独焊接时会引起变形拉弯隔板,须在两隔板中间加撑杆固定住,可防止因焊接热输入引起隔板错动,必要时也可在两腹板之间加撑杆,见图10;图10 防止隔板焊接变形撑杆示意对于隔板间距较窄部位,为便于气保焊操作,应在组装时坡口朝外；当隔板又比较密集时,采用先装中间两块隔板,焊好后探伤合格才可从中间向两边依次退着装焊;须保证隔板与腹板的焊接质量,探伤合格后方可盖板;装上翼缘板组装前清理U形口内部的所有杂物,将上翼缘板下端开坡口处对齐,与两腹板压紧,需要注意的是一定要使得上翼缘板与隔板上边靠严之前应用角尺测平面度以调节隔板上端的工艺垫块在同一水平面上,若留下间隙会使电渣焊接时铁水泄漏从而影响电渣焊质量,最后盖上翼缘板,见图11;图11 盖上翼缘板焊接箱型柱自身纵向焊缝将坡口内点焊固定,在组装好的箱体两端加设引熄弧板;然后焊接箱型柱自身4条纵向焊缝,焊接前须在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30 mm范围内清除氧化皮、铁锈、油污等;先用气体保护焊焊接全焊透坡口处,当焊透部分的焊缝与部分焊透的根部齐平时再纵向埋弧自动焊,主角焊缝同向对称焊接,以减少扭曲变形,焊接顺序见图12;图12 箱型梁主焊缝焊接顺序注:焊接顺序1→2→3→4;5 箱型柱焊接箱型柱的埋弧自动焊若焊接坡口填充量较大,如单面全部焊接完会引起箱体变形时,可采用先焊1、2焊缝,焊缝深度达到填充量的一半时,翻过来焊3、4焊缝,待全部焊满后再翻过来将1、2焊缝焊满;这样可使构件受热均匀,抵消焊接变形,一旦发生扭曲变形,矫正变形很困难,因此采用合理的焊接顺序对减少焊接变形至关重要;电渣焊按照翼缘板两侧事先打好的样冲点划线,定出钻孔位置,翻身180°同样划线将电渣焊焊接位置钻孔,清理孔内无杂物;然后移至电渣焊设备处进行电渣焊,两侧槽口应用两台焊机同时焊接;采用丝极电渣焊,根据GB 50661—2011钢结构焊接规范参数为:焊接电流380～400 A,焊接电压45～48 V;丝极电渣焊焊接时应注意事项为:1电渣焊的夹板隔板组装前必须经过三边刨平处理；2为了防止电渣焊气孔发生,一定要在内隔板组装前对电渣焊部位以及焊缝两侧各30 mm的范围对油、锈和污物进行处理；3丝极电渣焊采用电渣弧压反馈自动调节系统,彻底解决了电渣焊接中间断弧问题；4焊接工艺参数符合焊接工艺评定要求;箱型梁焊接变形的控制箱型柱内隔板的焊接采用热影响区比较小的CO2气体保护焊,按相同的焊接规范参数进行焊接,以有效减少焊接变形;箱型梁生产线同一隔板采用两台电渣焊机同时施焊,两台电渣焊机的工艺参数基本保持一致,通过合理的工艺参数控制,焊接成型后不会产生过大变形;埋弧自动焊的坡口焊缝焊接收缩比较大,在坡口方向必须加大4 mm,由于埋弧自动焊接采用两台埋弧自动焊同时对称施焊,不会产生过大扭曲变形;通过评定合格焊接工艺参数和合理的焊接顺序进行控制;通过合理的焊接顺序控制箱型柱的焊接变形;主要的焊接顺序和焊接原则为:先焊短焊缝、后焊长焊缝；先焊中间焊缝、后焊周边焊缝,先焊主要受力焊缝、后焊次要受力焊缝;6 箱型柱的铣端在箱型柱全部焊接、矫正完毕后,将钢柱放在平台上,用划线检验样杆放线,划线的内容包括:4个面的中心线,上、下铣切或切割线和100 mm检验线,划线经过检验合格后送机加工铣头;7 总结通过对箱型柱从下料、组装、焊接到端铣等制作全过程的研究,总结了成熟的箱型柱制作和焊接的全过程,可供生产同类箱型构件制作时参考;。
箱型柱加工制作工艺技术
建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术赵小兵郑中楷潘剑峰刘晓斌张志伟（中建三局集团有限公司，武汉430064）摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。
从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。
关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板，且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现内隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱内部，对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。
为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。
2 下料工艺2.1 翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。
4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。
主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。
腹板坡口形式见图1。
图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。
箱型柱内隔板的结构方案与工艺
箱型柱内隔板的结构方案与工艺箱型柱的内隔板通常有牛腿相连内隔板和工艺隔板，牛腿内隔板是由结构设计确定的，具有加强柱体强度和刚度，传递牛腿承载后的力到柱体的作用。
而工艺隔板是由制作单位技术人员在进行详图设计或工艺设计时，为抵抗和减小在箱型柱制作过程中的变形，而附加的内隔板。
对于由于设计图确定的结构和连接要求在常规工艺条件下会失稳变形的箱形柱，应在审图时向有关方面及时提出，要增加结构内隔板，使增加箱柱截面刚性。
否则在做详图中加入，设计可能不予以承认增加的重量。
在详图中没有，只是工人为了方便自行增加的工艺隔板，是不能被计入决算的。
本文所指的内隔板只是指牛腿内隔板。
内隔板的四边在箱体内的焊接一般有四种情况。
第一种是三面用电弧焊，一面（盖板的一面）用电渣焊；第二种是二面用电弧焊，二面用电渣焊；第三种是四面都用电渣焊；第四种是三面用电弧焊，一面（盖板的一面）采用在盖板上开塞焊孔进行电弧焊塞焊。
以上四种情况各有它的优缺点，它应分别用于不同的箱柱结构。
通常在结构设计图纸的节点要求中都有指定的焊接方式要求。
但在指导图中没有指定时，才能由详图设计进行设计，来确定采用哪种方式，并经设计院认可。
第一种情况主要是用在制作厂对隔板的机械加工困难，箱柱加工能力和水平较差的，电渣焊操作技术力量较差的情况。
也有用于箱体截面较小，对箱柱要求不高的场合。
第二种情况是规范所要求的方式，用于常规的箱形柱。
第三种情况是用于截面较大的箱柱，机加能力较强，是电渣焊操作技术较好，劳动力相对较贵的场合。
第四种情况是用于箱柱板较薄，难以进行电渣焊，或没有电渣焊设备时采用。
塞焊孔一般不采用通长孔，而是间断型。
另外通常采用塞焊的一侧没有牛腿等受力零部件的连接。
本文主点介绍常规的即二面电弧焊，二边电渣焊的内隔板。
这也是绝大多数钢结构制作厂所用的方案。
一．二条电弧焊焊缝箱型柱内隔板的二条电弧焊焊缝，在十多年前的JGJ99-98《民用高层钢结构建筑钢结构技术规程》中就有全熔透焊要求，而设计图中有时还是一级焊缝要求。
箱型钢柱制作工艺方案
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯箱型钢柱制作工艺方案1箱型柱制作工艺流程图表5-232焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。
2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。
3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度≤以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。
下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铣削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。
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箱型柱制作工艺方案一、总则1．1 应用范围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。
1．2 执行规范：本工艺方案在编制时，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下：1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87）8、《低合钢焊条》（GB5118-95）9、《碳钢焊条》（GB5117-95）10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94）12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90）13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96）14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88）16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998）17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94）二、本工程所用的材料1、主材材质：桁架部分材质主要为Q345B。
钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。
2、材料检验：材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷；3、焊接材料：（1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于%（体积法），其含水量不得大于%（重量法）。
（2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。
焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。
三、制作工艺要求：（一）、箱型柱主体面板的下料及坡口加工1、对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。
2、对箱型柱的翼板、腹板其长度放30㎜余量，翼板宽度不放余量，腹板宽度放2㎜余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，本图纸中尺寸不含任何余量，下料时应按工艺要求加放余量。
3、对于箱型柱的翼板及腹板的对接焊缝，必须注意在进行套料时保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500㎜以上。
4、当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600㎜以上，同一零件中接头的数量不超过2个。
5、根据箱型柱主体面板的棍子度设置的引弧及引出板，其长度应在150㎜以上，宽度在100㎜以上。
6、箱型柱主体焊缝坡口加工采用半自动火焰切割机进行，其坡口形式如下：（1）、当箱型柱面板厚度T≤20㎜时，其焊缝坡口形式如下图所示：）、坡衔接。
（二）、箱型柱的直H钢牛腿的制作（根据直H钢牛腿的数量而定）1、牛腿制作由原来准备工段下料、钻孔、装配车间进行组装焊接，更改为H 钢工段先进行H钢组焊，然后在流水线上进行下料、钻孔、锁口等。
2、根据牛腿制作方法的调整，深化在进行牛腿图纸的绘制时只画出牛腿的装配图即可，但应标明牛腿长度、规格等自然要求。
3、深化对于直H钢牛腿应有单独图纸，该部分图纸发放H钢工段，应与发放准备工段的图纸分开。
4、关于牛腿的套料，由计划科进行长度套料。
（三）、目型柱装配、焊接（1）、目型柱内隔板的装配焊接A、为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及形位公差，具体要求如下所示：B、内隔板的装配，内隔板的装配在隔板组立机上进行，内隔板组立完毕后，由车间安排作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并注意检查其外形尺寸偏差，如下表所示：内隔板装配如下图所示：C、内隔板中间板与面板的焊接采用气保焊进行，焊缝等级按一级，坡口形式如下图所示：D、箱型柱工艺隔板设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000㎜时应设加工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，每间隔1500㎜设置一块工艺隔板，工艺隔板厚度为8或10㎜，与主板采用三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度50㎜，间距100㎜，焊脚尺寸6㎜。
（2）、箱型柱的组立和焊接A、箱型柱的组立（1）、腹板与垫板组立：对坡口加工后的腹板面进行检查，用用磨光机清除垫板安装位置表面的熔渣和氧化皮等杂物。
根据工艺文件及图纸要求，在腹板上的相应位置安装垫板，以腹板中心线为基准装配垫板，控制腹板两侧板外缘间的距离。
垫板定位焊点在内侧，焊脚大小为5～6㎜，间距按200～300㎜，点焊时严禁在焊缝区以外的母材上任意打火引弧，如下图所示：垫板安装完毕后，对截面尺寸及定位焊的质量情况进行自检。
（2）、检查翼板和腹板的长度、宽度、厚度、坡口尺寸以及板条的平直度是否合格，检查合格后进行下翼板的划线。
（3）、箱型柱下翼板的划线：划线前应对内隔板电渣焊侧与翼板结合处进行打磨，划线时，应以顶端装配基准线作为基础，顶端装配基准线距钢材边缘2～3㎜。
在下翼板上划出各隔板、加劲板及顶板等的装配用线；电渣焊隔板对主体长度的收缩考虑㎜/道，如一图所示：（4）、划线完毕后，检查所有电渣焊内隔板的尺寸，对不合格的内隔禁用；后按划线位置装配内隔板及其他箱体内部部件；相邻内隔板之间的间隙较小而无法采用反面碳刨清根时，内隔板坡口朝外侧，采用背面加衬板的接头设置方法，以方便内隔板与腹板之间的焊接，装配完毕后必须检查各隔板之间相对位置的正确性；检查合格后进行腹板安装。
（5）、把各部件已组装完毕的翼板吊上流水线BOX组立机上，然后将已组立完毕的两侧腹板吊上组立机进行U型组立，组立过程中，应注意腹板的方向应与翼板一致，用组立面按装配两侧腹板。
组立过程中，腹板与下翼板之间的定位点焊要求为焊点长度为40～60㎜，焊点间距为500～600㎜，焊脚高度为5～6㎜。
（6）、U型组立的应按下图要求划出电渣焊隔板的位置，划线如下图所示：（7）、内隔板、工艺隔板及柱顶板等的焊接：U型组立完毕后检验合格后把U 型箱体吊G、下BOX组立机，使腹板在上、按图纸和工艺要求进行内隔板焊接（内隔板坡口形式如下图所示）；一面焊接完毕后翻身180度，进行另一面焊接；焊接完毕后电渣焊隔板与腹板之间的焊缝按要求进行UT检查。
（8）U型组焊完毕后，应由质量部协同工程监理进行箱体内部隐蔽工程的检查。
检查合格后，由质量部进行隐蔽工程的检查记录；然后在组立机上进行上翼板的组立，应注意：上翼板与腹板、内隔板必须贴合紧密，在有内隔板的位置应使用组立机的液压缸压住隔板位置，并保证内隔板与翼板之间的间隙不大于㎜。
组立过程中点焊应按要求进行，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧；在坡口内引弧不应留下弧坑。
（9）、气保焊打底：①箱型柱的打底采用手工CO2气体保护焊或双丝气保焊打底机，所用的焊丝必须满足《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）要求，CO2气体纯度不得低于%（体积法）②箱型柱组立完毕后，由轨道流入打底焊接处，在打底前必须检查箱体尺寸、坡口、是否正确：检查电渣焊位置是否按工艺要求做好标识；检查固定点焊是否符合规范要求；检查合格方可进行打底焊接。
③当箱型柱主面板厚度在16㎜以下时，打底厚度以面板厚度减2～3㎜为宜；当箱型柱主体面板厚度在16㎜以上时，打底厚度以10～15㎜为宜。
④手工CO2气体保护焊接参数如下表所示：CO2打底机焊接参数B、埋弧焊中间层及盖面焊接：（1）、焊前准备工作：①焊接所用的埋弧焊焊剂必须严格按工艺要求进行烘干，焊剂应在烘房领取。
②修补缺陷时，补焊所用的碱性焊条，在使用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。
③用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少50㎜范围内的铁锈、氧化皮等杂物。
④焊接引弧板及引出板，引弧板和引出的长度应大于或等于150㎜，宽度应大于或等于100㎜，焊缝引出长度应大于或等于60㎜，保证引弧及收弧外质量，防止产生弧坑裂纹。
（2）、当采用单丝埋弧焊时的焊接工艺参考参数：(3)、当采用双丝埋弧焊时的焊接工艺参考参数：（4）、当进行厚度（T≥40㎜）焊接时，应采取多层多道焊，单道焊缝的宽度应在30㎜以内，严禁焊道增宽大于10㎜，埋弧焊中间层应严格清渣。
C、箱型柱的钻电渣焊孔：（1）、按箱型柱组立工序时所标记的电渣焊隔板的位置，用磨光机打磨要钻孔部位，将钻孔部位磨光约￠80范围，并磨平将要划线位置。
（2）、实际要求选用钻头进行钻电渣焊孔，电渣焊孔为￠30～40㎜。
D、箱型柱内隔板的电渣焊焊接：（1）、焊接材料的选择：熔嘴电渣焊及丝极电渣焊焊接材料的选择：熔嘴电渣焊用焊接材料主要包括焊丝、熔嘴、焊剂和熔嘴涂料等；丝极电渣焊用焊接材料主要包括焊丝、焊剂。
焊丝及熔嘴：常用的熔嘴电渣焊焊丝直径为㎜和㎜，丝极电渣焊焊丝直径为㎜。
熔嘴管材可采用￠10㎜或￠12㎜的20钢管或其他低合金钢管。
熔嘴管涂料应具有一定的绝缘性，防止熔嘴管与焊件侧壁产生电接触，熔入熔池后应建立稳定的电渣过程。
电渣焊焊剂：电渣焊焊剂的作用与埋板焊焊剂不同，它是以高温液态熔渣充当传递电流的载体，并成为熔化电极和母材金属的热源。
因此，液态熔渣应具有一定的电导率，并能维持稳定的电渣过程，但熔渣的电导率不宜过高，否则会扩大导电区载面，减低电流密度和渣池温度，严重时会导致未焊透的形成。
国内常用的电渣焊焊剂为HJ360。
（2）、电渣打焊焊前准备：熔嘴电渣焊所用的熔化嘴（￠10*3或￠12*3）焊前需经250℃×1h烘培，焊剂选用HJ360中氟高硅中锰焊剂，焊前经250℃×1h烘培。
电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污，因此，焊接前应先用木棒清除焊孔内的杂物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。
（3）、电渣焊焊接操作：安装引出装置：引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。
安装前应将圆孔周围约￠150范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。