DCS及PLC同异点
DCS系统和PLC有哪几点不同
DCS是PLC的另一种表现形式。
它与PLC有许多相似之处，但本质上还是不尽相同的。
大体来说，DCS与PLC有以下4点不同：
1）PLC的大部分模块是不具备智能的，由CPU模块上的程序控制各模块的运行；DCS的大部分模块都是智能的，可以独自完成需要执行的任务，仅需将与其他功能模块有关联的数据与外界交换。
2）PLC的模块因硬件的不同而区分，每种类型的硬件是一种模块；DCS的模块除了按硬件划分，还需要根据预装的软件来细分，每个功能是一种模块。
驱动器被定义为DCS模块的一种。
3）绝大部分的DCS模块是不需要编程的，只需要简单的设置几个参数即可使用。
4）PLC分砖头式和框架式两种结构，需要将一定数量的模块组装在一起使用；DCS分单板式与模块式两种结构，每个模块都能单独放置在任何需要的地方。
使用DCS系统后，硬件成本与使用PLC系统大致持平，但系统成本大幅下降。
南昌联控自动化设备有限公司就是一家从事工厂自动化控制产品销售、维修、系统成套的专业技术型公司。
公司的经营项目主要是交流变频器、伺服驱动器、直流调速器、可编程控制器（PLC）、控制元器件以及电气自动化成套设备的设计开发、系统集成、现场调试等。
DCS系统和PLC控制系统有哪些相同点和不同点
2、从系统结构来说。
PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。
3、PLC和DCS的发展方向
小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展，比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对性等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直至完全融和。
2. 在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源，CPU，网络双冗余。
首先，DCS和PLC 之间有什么不同？
1、从发展的方面来说：
DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如YOKOGAWA CS3000 DCS系统甚至没有PID数量的限制（PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。
DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中，控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。
PLC、DSC、FCS三大控制系统的特点和差异
PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。
本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析，指出它们之间的渊源及发展方向。
摘要：本文对PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异进行了分析，指出了三种控制系统之间的渊源及发展方向。
关键词：可编程序控制器（PLC）分散控制系统（DCS）现场总线控制系统（FCS）1.前言上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统，正以迅猛的势头快速发展，是目前世界上最新型的控制系统。
现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈的关注。
现场总线控制系统的出现，将给自动化领域带来又一次革命，其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。
在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS 发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。
本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析，指出它们之间的渊源及发展方向。
2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。
它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。
（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。
这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
浅论PLC与DCS的异同
专门为工业环境下的运用而设计。 它采用可编程的存储器， 用来在其内部存储运算指令， 并通过数字的、 模拟的输入
和输出 ， 控制各种类型 的生产 过程。 Ｉ 具有通用性强 、 Ｐ Ｅ 使
收稿 日期 ： ２ ０ － ８ １ ０７０— ８ 作者简介 ： 包 兆文（９ １ ）男 ， １ ８ 一 ， 助理工程师 ， 从事发电厂热工 自动化工作。
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关 键 词 ： Ｄ Ｓ Ｐ ； 控 制 系统 Ｃ； Ｉ Ｅ
中图分类号 ： Ｔ ２ ３ Ｐ７
文献标志码 ： Ｂ
文章编号 ： １７ — ６ ３ ２０ ） ２ ０ ０ － ５ ６ ２ ３４ （０ ７ ｚ － １６ ０ ｋ
Ｄｉｃ ｓｉｎ ｏ ｉ ｅ ｅ ｃｓｂ ｔ ｅ ＬＣ ｎ ｓ ｕ ｓｏ ｎ ｄ ｆ ｒ ｎ ｅ ｅｗｅ ｎ Ｐ ａ ｄ ＤＣＳ
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维普资讯
《 宁夏电力 ２ｏ 年增刊（ ） ｏ７ ２
用方便 、 应面广 、 适 可靠性 高、 干扰能力 强 、 程简单 等 抗 编
特点 （ 如图 ｌ 所示 ） 。 数字化 。 ３２ 网络的区别 ．
DCS和PLC区别及优缺点
plc和dcs在工业自动化控制中占有举足轻重的地位，而工业自动化控制是国家工业发展战略的核心。
PLC以及DCS在工业控制的各个环节中不断的升级、完善，已经成为现代工业生产制造中不可或缺的工具。
1、DCS和PLC的定义DCS控制系统，在国内自控行业又称之为集散控制系统。
即所谓的分布式控制系统，是相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中控制系统的基础上发展、演变而来的。
DCS作为一个集过程控制和过程监控为一体的计算机综合系统，在通信网络的不断带动下，DCS系统已经成为了一个综合计算机，通信、显示和控制等4C技术的完整体系。
其主要特点是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
现如今的DCS系统可以广泛地用于工业装置的生产控制和经营管理，在化工、电力、冶金等流程自动化领域的应用已经十分普及。
PLC，即逻辑可编程控制器，是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程，是工业控制的核心部分。
2、DCS和PLC控制器的差别DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。
80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。
但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。
而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。
3、DCS和PLC在火电厂的应用在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。
DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物，火电厂主机控制系统用的是DCS，而PLC主要应用在电厂辅助车间。
plc与dcs的区别
plc与dcs的区别
plc与dcs在自动化的角度来说，它的控制模式的区别在哪里？
最佳答案
1、这是两个不同的概念：dcs系统——分散控制系统和plc系统——可编程逻辑控制系统。
2、应用的侧重点不同：dcs追求的是回路控制，而plc 追求的是速度和逻辑。
3、应用的规模：dcs应用于大规模的控制，而plc适合控制比较少量的控制。
4、应用的行业不同：过程工业追求的生产过程的统一控制而采用dcs；产品制造行业适用plc较多。
5、二者对整个系统的功能要求不同：dcs要求完成更多的消息管理、设备诊断、数据传递的方式、关注工厂的结构等等都与plc要求不同，plc紧要求完成少量的逻辑控制和少量的报警管理。
plc是从继电器控制发展起来的，最早多用于逻辑控制，象工厂加工设备的控制等，多开关量的控制。
而dcs是从仪表系统发展起来的，主要用于过程控制，象类似化工行业的控制，多模拟量的检测和控制。
但是随着技术的发展，两者的差别越来越小，硬件上现在基本已趋于同质化了。
但在化工行业和电厂用dcs比较多，钢铁行业用plc较多，plc一样能在庞大的系统。
DCS与PLC的区别
DCS和PLC最大的区别是什么？？PLC善于逻辑控制，如实现电气回路逻辑控制，属于强电设备，主要用于控制电机的开停等；DCS长于模拟量控制，属于弱电设备，主要用于液位、流量、温度等模拟控制。
PLC和DCS由于在早期开发时，是由两种技术人员开发的，面向不同的控制对象。
PLC主要针对于汽车制造，模拟量极少甚至没有，开发人员主要是电气技术人员，它用计算机的逻辑运算代替继电器逻辑。
稍晚一点推向市场的是DCS，它是由原来的仪表技术人员开发的，它在运算放大器的基础上用计算机的模拟运算代替原来的模拟运算。
这两者所研究的内容不同，DCS首先应用在石化系统，后来两者都想占有市场，PLC增加了模拟量的运算，DCS开发了逻辑运算。
但两者在新开发的部分都存在有一些缺陷，PLC开发的模拟量运算功能块少，编程较为复杂，价格也比较昂贵。
每一个回路大概要2300美金左右，DCS开发的逻辑运算一个与非门的运算需要几十毫秒，而PLC只要零点几毫秒。
关于维护，DCS的维护费用高，对接地电阻要求严格，经常会由于接地电阻不能满足要求而烧坏模件。
PLC对接地电阻要求不严格，所以维护费用比较低。
因此，如果模拟量比较多的情况，需要高级的控制方案，如：专家系统、模型控制、一定要DCS。
如果开关量比较多，建议使用PLC。
PLC、FCS、DCS三大控制系统区别FCS是由DCS与PLC发展而来，FCS不仅具备DCS与PLC的特点，而且跨出了革命的一步，而目前，新型的DCS与新型的PLC都有向对方靠拢的趋势，新型的DCS已有很强的顺序控制功能；而新型的PLC，在处理闭环控制方面也不差，并且两者都能组成大型网络，DCS与PLC的适用范围，已有很大的交叉。
一、区别要点1、DCSDCS系统的关键是通信。
也可以说数据公路是分散控制系统DCS的脊柱。
由于它的任务是为系统所有部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设计就决定了总体的灵活性和安全性。
数据公路的媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆。
浅谈分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中的应用与区别
浅谈分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中
的应用与区别
随着科技的发展，越来越多的火力发电厂开始引入先进的自动化控制系统，以提高生
产效率和能源利用率。
在这些控制系统中，分散控制系统（DCS）和可编程控制系统（PLC）是两种常见的选择。
本文将就这两种控制系统在火力发电厂中的应用和区别进行进一步的
探讨。
一、 DCS在火力发电厂中的应用
分散控制系统（DCS）是一种集成化的控制系统，它由一台或多台中央计算机及多个分布在整个工厂各个控制部位的控制单元组成。
在火力发电厂中，DCS通常被用来控制整个
发电过程，包括锅炉、汽轮机、发电机等设备。
DCS系统可以实现对发电设备的远程监控、参数调节、故障诊断等功能，大大提高了生产效率和安全性。
可编程控制系统（PLC）是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制系统。
在火力发电厂中，PLC通常被用来控制一些具体的过程，如煤粉输送系统、给水泵系统等。
PLC系统具有编程灵活性强、响应速度快、可靠性高等特点，因此在火力发电厂的一些特定场合中
得到广泛应用。
1. 系统结构不同
DCS系统通常采用集中式的结构，所有的控制单元都连接到中央控制器，而PLC系统
则通常采用分散式的结构，各个控制单元相互独立。
2. 应用场合不同
DCS系统通常被用来控制整个生产过程，而PLC系统通常被用来控制一些具体的过程
或设备。
3. 编程方式不同
DCS系统的编程通常采用图形化编程工具，如函数图、块图等，而PLC系统通常采用
逻辑编程语言，如LD、ST等。
dcs与plc的区别
dcs系统与plc系统的区别如下：1、在功能的着重点上不同。
DCS着重于闭环控制及数据处理。
PLC着重于逻辑控制及开关量的控制，也可实现模拟量控制。
2、发展历程方面。
在DCS系统产生之前，工业上是采用计算机控制系统，一台计算机控制几十个、上百个控制回路，控制高度集中危险性极高，随着电子技术发展，微处理器的出现，为解决控制集中危险性高的问题，产生以微处理器为基础，集控制技术、计算机技术、通信技术为一体的分散控制、集中监视控制系统（即DCS系统），所以DCS系统也称集中分散型控制系统、分散型综合控制系统等。
DCS的总体设计理念是偏向于仪表的，因此，最早生产的DCS系统有的甚至没有逻辑控制功能，随着技术的发展功能也逐步完善。
PLC 是代替继电器实现逻辑控制的装置，最早生产的PLC只有逻辑控制功能，随着技术的发展其功能也不断完善，以PLC为基础构成的控制系统其功能与DCS系统基本类似，在连续生产的过程控制中也广泛应用，如西门子公司生产的PCS7系统也是DCS系统。
3、在平台与功能方面，DCS与PLC的主要区别有：一是数据来源不同，DCS系统是全局数据库，控制级和监控级数据来源于同一个数据库；而PLC系统控制级和监控级数据来源于不同的数据库，因此控制软件与监控软件可以是不同的供应商，市场化程度高。
二是控制功能偏向不同，DCS模拟信号处理能力强，PLC逻辑信号处理能力强，处理速度快。
三是在线修改程序不同，DCS可按控制回路在线修改组态、下装，只影响本控制回路。
而PLC在线修改程序下装影响整个PLC站，影响面广。
当然，不管哪个系统一般情况下在线修改时都有保护措施，不会影响生产过程正常运行。
4、建设投资方面。
通常情况下，DCS系统的投资比PLC系统要稍高些，主要原因是PLC产量大、市场化程度高，所以成本相对低些。
DSC和PLC控制系统的区别
论坛内有很多海友在讨论DCS控制系统与PLC控制系统区别，我总结了一下:DCS控制系统与PLC控制系统区别从DCS的基本结构和PLC的区别来讲，DCS为分散控制系统的英文（TOTALDISTRIBUTED CONTROSYSTEM简称。
指的是控制危险分散、管理和显示集中。
60年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller ）。
简称PLC主要应用于汽车制造业。
70年代中期以完成模拟量控制的DCS推向市场，代替以PID运算为主的模拟仪表控制。
首先提出DCS这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业。
后又有计算机行业从事DCS的开发。
70年代微机技术还不成熟，计算机技术还不够发达。
操作站、控制器、I/O板和网络接口板等都是DCS生产厂家自行开发的，也就是所有部件都是专用的。
70年代初，有人用如PDP/1124 这样的小型机代替原来的集中安装的模拟仪表控制。
连接到中央控制室的电缆很多。
如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机的CRT又作为显示设备（即人机界面）。
一台小型机需接收几千台变送器或别的传感器来的信号，完成几百个回路的运算。
很显然其危险有点集中。
和模拟仪表连接的电缆一样多，并且一旦小型机坏了，控制和显示都没有了。
数字控制没有达到预期的目的。
后有人提出把控制和显示分开。
一台计算机完成控制计算任务，另一台计算机完成显示任务。
另外，一个工艺过程作为被控对象可能需要显示和控制的点很多，其中有一些还需要闭环控制或逻辑运算，工艺过程作为被控对象的各个部分会有相对独立性，可以分成若干个独立的工序，再把在计算机控制系统中独立的工序上需要显示和控制的输入、输出的点分配到数台计算机中去，把原来由一台小型机完成的运算任务由几台或几十台计算机（控制器）去完成。
其中一台机器坏了不影响全局。
所谓“狼群代替老虎”的战术，这就是危险分散的意思。
把显示、操作、打印等管理功能集中在一起，用网络把上述完成控制和显示的两部分连成一个系统。
DCS系统与PLC系统的区别和联系
DCS系统与PLC系统的区别和联系DCS（分布式控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是工业自动化领域中常见的两种控制系统。
它们在工业生产过程中起着至关重要的作用，并在许多方面有着相似之处，但也存在一些明显的区别。
本文将探讨DCS系统与PLC系统之间的区别和联系。
一、DCS系统的定义与特点DCS系统是指一种由多个分布式控制器组成的集中控制系统。
它将分散在不同位置的控制器通过网络进行连接，形成一个统一的整体控制系统。
DCS系统的特点如下：1. 高度分布式：DCS系统中的控制器可以分布在各个工艺单元或设备上，实现更加灵活的控制与监测。
2. 大规模处理能力：DCS系统支持处理大规模设备和复杂过程的能力，可以同时对多个设备进行控制和监控。
3. 强大的数据处理能力：DCS系统能够实时采集、处理和存储大量的工艺数据，为生产优化和故障诊断提供有力支持。
4. 开放性与可扩展性：DCS系统采用标准接口和协议，可以与其他系统进行互联互通，并可以根据实际需要进行扩展。
二、PLC系统的定义与特点PLC系统是一种特定用途的数字计算机，用于自动化控制过程中的逻辑和序列控制。
它通常通过编程来控制输出设备的状态，具有以下特点：1. 高度可编程性：PLC系统采用专门的编程语言（如Ladder Diagram）来编写控制逻辑，并可根据实际需求进行修改和调整。
2. 快速的响应时间：PLC系统具有低延迟和高实时性的特点，能够快速响应输入信号并进行逻辑判断和输出控制。
3. 简单可靠的硬件结构：PLC系统通常采用模块化的硬件结构，易于安装和维护。
其硬件组件包括中央处理器、输入/输出模块、电源模块等。
4. 适用于小规模控制：PLC系统通常适用于小规模的控制任务，如机械设备、自动化生产线等。
三、DCS系统与PLC系统的区别1. 应用领域不同：DCS系统主要应用于连续过程控制，如化工、电力、石油等；而PLC系统广泛应用于离散制造业，如机械加工、物流、制药等。
PLC和DCS控制系统有何区别
P1C和DCS控制系统有何区别目录1.前言 (1)2. P1C和DCS控制系统的定义 (1)2. 1.什么是P1C? (1)2.2.什么是DCS系统？ (2)3. P1C和DCS控制系统的7大区别 (2)3. 1.起源不同。
(2)3. 2.应用领域不同。
(2)3. 3.环境不同。
(2)3. 4.数据库和编程语言不同。
(2)3. 5.控制方法不同。
(3)3. 6.冗余方法不同。
(3)3.7.优势不同。
(3)1.前言P1C和DCS系统都应用于工业控制和自动化系统中，我们最常见的问题之一是“我们在应用的时候应该怎么选择？”，为了了解这两个系统之间的区别,我们必须先了解可编程逻辑控制器(P1C)和分布式控制系统(DCS)的区别，也要了解它们内部的组件。
P1C 和DCS之间的主要区别在于：P1C控制单台机器，而DCS可以控制多台机器。
当然P1C 和DCS系统之间还有更多的差异性,接下来让我们一一了解。
2.P1C和DCS控制系统的定义2.1什么是P1C?P1C是可编程逻辑控制器(Programmab1e1OgiCCOntTO1Ier)的缩写。
P1C是一种数字运算器，用于自动化控制工程。
它可以实现数字输入/输出控制、数字信号处理、电机控制、模拟量采集和控制等功能。
由于其可编程、可扩展和高可靠性等特点，它被广泛应用于工业自动化领域。
此外，P1C还可以与其他自动化设备、传感器等协同工作，以实现各种自动化控制任务。
2.2.什么是DCS系统？DCS系统是分散控制系统(DistributedContro1System)的缩写，是一种数字化控制系统，用于工业自动化控制。
它通过多个分散的控制单元和分布式的输入/输出设备实现对整个工业过程的控制和监测。
相较于P1C,DCS系统的控制单元和I/O设备更加分散，能够实现更大规模、更复杂的控制系统。
此外，DCS系统还具有高度可靠性、系统可扩展性强、可行性好、故障处理能力强等优点，因此在石化、冶金、电力、制药、水处理、制造业等领域得到广泛应用。
PLC和DCS介绍及异同
2019年和利时
20%
2018年西门子
27%
2018年欧姆龙
24%
我国DCS
浙江中控技术股份有限公司是中控科技集团的 核心成员企业，成立于1999年12月，致力于 工厂自动化领域的现场总线与控制系统的研究 开发、生产制造、市场营销及工程服务。 并 同 时推出中国首套具有1：1热冗余技术的控制 系统。
最初的目的是替代机械开关装置(继电模块)。然而，自从1968年以来， PLC的功能逐渐代替了继电器控制板，现代PLC具有更多的功能。其用途从单 一过程控制延伸到整个制造系统的控制和监测。
DCS-Distributed Control System:分布式控 制系统，是以微处理器为基础，采用控制功能分散、 显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则 的新一代仪表控制系统 ， 主要用于过程自动化。 DCS也可译为“集散控制系统”。它采用控制分散 、 操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合 作自治的结构形式。其主要特征是它的集中管理和分 散控制。目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业 都获得了极其广泛的应用。
DCS系统是过程控制系统，是动态的，需要人工频繁的干预，这有可能引起人为误动作；而SIS（ ESD）是静态的，不需要人为干预，这样设置可以避免人为误动作。通常作为成套设备的控制方案， 比如说真空、废水、集装、压缩机等等自成一个体系的系统。他们的特点往往是不要求很多的模拟量 控制，对数字量控制极为有效、方便、可靠、经济。通常做为DCS的子站点，便于监视。SIS包括 ESD、ITCC等，DCS下面有PLC、FCS等。
PLC 是 一种具有微处理器 的用于自动化 控制的数 字运算控制器 ，可 以将控制指令随时载入内存进行储存与执行。可编程控制器由CPU、 指令及数据内存、输入/输出接口、电源、数字模拟转换等功能单元组 成。早期的可编程逻辑控制器只有逻辑控制的功能，所以被命名为可 编程逻辑控制器，后来随着不断地发展，这些当初功能简单的计算机 模块已经有了包括逻辑控制、时序控制、模拟控制、多机通信等各类 功能，名称也改为可编程控制器，但是由于它的简写PC与个人电脑 (Personal Computer)的简写相冲突，加上习惯的原因，人们还是经 常使用可编程逻辑控制器这一称呼，并仍使用PLC这一缩写。
DCS、PLC、FCS三大系统比较
DCS、PLC、FCS三大系统比较1.前言在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。
2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。
它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。
（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。
这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。
（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。
（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。
2．2 DCS或TDCS（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，Control、CRT）技术于一身的监控技术。
（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。
（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。
（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
DCS与PLC的区别
DCS和PLC原先的区别有以下几个方面，一是DCS擅长过程控制中的PID调节，PLC擅长连锁保护控制的逻辑判断处理，二是DCS的冗余能力强于PLC系统，三是DCS生来就具有网络功能，而PLC的网络功能是后面才加入的。
但随着技术的发展，这些方面的区别正越来越小，两个系统都在取长补短，目前有些小型控制项目中已经不区分使用的是DCS 还是PLC了。
但在有些技术细节上，DCS和PLC还是有不少差别的。
1. DCS为了满足过程控制的需要，通常会提供过程控制中对温度、流量、压力信号处理控制的一些特殊功能，例如流量差压换算、液位补偿等。
而在PLC中一般没有这些功能，需要用户自己设计算法实现。
2. DCS主要为处理过程信号而设计，处理速度通常在几十毫秒到几百毫秒（包括逻辑信号，至少国产DCS的逻辑处理都在这个速度等级），PLC天生为处理逻辑信号而生，处理逻辑信号的速度通常是几个毫秒或者更快。
3. DCS产品通常包括了网络、I/O模块、控制单元、监控HMI单元的整个系统，网络协议采用自己的数据协议。
很少有听说DCS的上位机采用第三方产品的。
而PLC通常仅指I/O 模块和控制单元，PLC对外使用开发协议，可由用户自行选择使用的上位机软件。
DCS相当于是中断控制，是对程序一块一块的调用，暂时不用的模块对其不进行扫描，PLC 是顺序的逻辑控制，是一个周期一个周期对状态进行扫描。
DCS和PLC有本质上的区别，确切的说PLC只是DCS的一个组成部分，而且二者的工作方式是完全不同的，PLC是采取循环扫描的形式，执行速度受程序大小的影响，DCS的控制单元采取实时采样的形式，其不受程序大小的影响。
PLC实现的功能DCS都能实现，而DCS一些功能PLC却不能实现如SOE。
现今一些过程控制系统由PLC组成，基本实现DCS 的功能，使得PLC与DCS更加接近，从而一些人错误的认为PLC就是DCS。
二者在不同的环境和技术要求下，各有优势，小系统、环境恶劣的地方使用PLC，稳定性可以得到保证，且节省资金，大系统、功能要求较高、环境较好的地方使用DCS，达到控制和生产管理要求。
浅谈分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中的应用与区别
浅谈分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中的应用与区别【摘要】本文主要讨论了分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中的应用与区别。
在DCS的应用方面，它主要用于对整个电厂的生产过程进行集中监控与控制；而PLC则更适用于对局部设备的单独控制。
两者在火力发电厂中的区别主要体现在控制范围、控制方式以及系统扩展性上。
本文分析了DCS和PLC的优缺点，提出了它们结合应用的必要性。
总结了两种系统在火力发电厂中的应用优势，并展望了未来它们在控制系统领域的发展方向。
【关键词】浅谈、分散控制系统、DCS、可编程控制系统、PLC、火力发电厂、应用、区别、优缺点、结合应用、总结分析、展望未来1. 引言1.1 背景介绍火力发电厂是我国能源领域中一个重要的组成部分，其在能源生产中扮演着至关重要的角色。
随着科技的不断发展和进步，火力发电厂的控制系统也在不断更新和完善。
分散控制系统（DCS）和可编程控制系统（PLC）作为现代控制系统中的两种主要形式，在火力发电厂中得到了广泛的应用。
DCS是一种以分布式控制器为核心的控制系统，其在火力发电厂中主要用于实时监测和控制各个子系统，如锅炉系统、汽轮机系统、发电系统等。
通过集中管理和监控各个子系统，DCS可以实现火力发电厂的高效运行和优化控制。
相比之下，PLC是一种基于可编程逻辑控制器的控制系统，其主要用于对火力发电厂的各种设备和机器进行逻辑控制。
PLC可以根据预先设定的逻辑程序，实现对设备的自动控制和运行。
在火力发电厂中，DCS和PLC各有其应用优势和特点。
DCS在全局控制和监控方面具有优势，而PLC在局部设备控制和逻辑控制方面表现更为突出。
DCS和PLC的结合应用也可以进一步提高火力发电厂的运行效率和安全性。
DCS和PLC在火力发电厂中的应用是相辅相成的，它们的不同特点和优势可以为火力发电厂的控制系统提供更加全面和完善的解决方案。
随着技术的不断发展和更新，我们可以期待DCS和PLC在火力发电厂中的应用会更加普及和深入，为我国能源生产作出更大的贡献。
PLC或DCS系统：有什么区别？翻译文档模板
中文摘要PLC或DCS系统：有什么区别？时光倒流10至15年：可编程逻辑控制器（PLC）是计算机控制的国王，而分布式控制系统（DCS）则主导着过程控制。
如果您制造塑料部件，你支持PLC；但是如果你生产的化学品，你则选用集散控制系统。
今天，这两种技术之间的职能划分份额继续模糊不清。
两者已经相互应用在对方曾经控制的领域。
然而，PLC在高速机的控制方面仍然占主导地位的，DCS 系统盛行在在复杂的连续过程方面。
早期的DCS系统看起来与早期的PLC有着显著的不同。
最初，集散控制系统取代了模拟仪表板的控制功能，它的界面模仿他们的显示器。
DCS系统引入逻辑顺序控制，以此获得了间歇过程和持续的控制功能。
DCS系统采用多变量比例积分微分（PID）控制，进行模拟测量和模拟控制几十个几百个输出。
与同级别的8位微处理器技术兴起了集散控制系统相似，PLC开始取代传统的机械继电器/固态逻辑控制。
PLC通过执行布尔逻辑运算控制电动机的输入处理/输出（I/O）和开始/停止功能。
集散控制系统在过去20年的巨大变化是其从专有硬件转移到个人计算机（PC）以及局域网标准技术上。
随着电脑电源的发展，DCS系统在电力上也获得了提升。
电脑可以给了我们快捷，反应灵敏，多媒体，窗口，操作流程接口（OPI 的）。
关系型数据库和电子表格软件增强了DCS系统存储和处理数据的能力。
人工智能（AI）技术为我们提供了令人震惊的“智能”。
今天的DCS系统体系结构上看起来很和20年前的DCS很像，但是明天的集散控制系统或许可以通过“智能”网络控制设备而不需要自身的I/O接口。
大多数DCS系统提供冗余控制器，网络和I/O接口。
大部分允许用户“内置”冗余和诊断功能，而不需要用户编写控制程序。
DCS系统允许操作者或工程师在控制室集中配置控制系统。
您可以离线编程，无需重新启动便可下载程序并使系统重新配置生效。
DCS系统允许内部通信。
你可以在大多数DCS系统方案（无需提前定义数据交换点列表）中交换数据。
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DCS
• Distributed Control Syst制、集中操作、分级 管理、配置灵活以及组态方便。
DCS发展
• 1975 年美国最大的仪表控制公司Honeywell 首次向世界推出了它的 综合分散控制系统TDC—2000 ( Toal Distributed Control -2000),这一 系统的发表,立即引起美国工业控制界高度评价，称之为“最鼓舞人心 的事件”。世界各国的各大公司也纷纷仿效，推出了一个又一个集散 系统，从此过程控制进入了集散系统的新时期。 • 在此期间有日本横河公司推出的CEN TUM,美国泰勒仪表公司的 MOSË,费雪尔公司的DCÉ —400,贝利公司的N —90,福 克斯波罗公司的Cpectrum 和德国西门子公司的Telepermm。 • 随着计算机特别是微型计算机与网络技术的飞速发展，加上各制 造商的激烈竞争，使DCS 很快从70 年代的第一代发展到90 年代初的 第三代DCS。尽管在这之前的集散系统的技术水平已经很高，但其中 存在着一个最主要的弊病是： 各大公司推出的几十种型号的系统，几 乎都是该公司的专利产品，每个公司为了保护自身的利益，采用的都 是专利网络，这就为全厂、全企业的管理带来问题。
DCS和PLC 之间有什么不同？
• 1、从发展的方面来说： DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从 先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的 YOKOGAWA CS3000 DCS系统甚至没有PID数量的限制 （PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的 标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数 量）。 PLC从传统的继电器回路发展而来，最初的PLC甚至没 有模拟量的处理能力，因此，PLC从开始就强调的是逻辑 运算能力。
主要生产厂家
• 国内DCS主要厂家有：上海新华，南京科 远,杭州优稳，浙大中控，和利时，浙江威 盛，自仪股份、鲁能控制，国电智深，上 海华文，上海乐华，浙江中自等。 • 国外的有 西屋（艾默生）、FOXBORO、 ABB、西门子、霍尼韦尔、横河、罗克韦 尔、山武－霍尼韦尔公司、FISHERROSEMOUNT公司等。
• 工业中的过程控制是指以温度、压力、流 量、液位和成分等工艺参数作为被控变量 的自动控制。
• 2、从数据库来说： DCS一般都提供统一的数据库。换句话说，在 DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可 在任何情况下引用，比如在组态软件中，在监控 软件中，在趋势图中，在报表中……而PLC系统 的数据库通常都不是统一的，组态软件和监控软 件甚至归档软件都有自己的数据库。为什么常说 西门子的S7 400要到了414以上才称为DCS？因 为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库，而 PCS7要求控制器起码到S7 414-3以上的型号。
DCS特点
• DCS是计算机技术、控制技术和网络技术 高度结合的产物。DCS通常采用若干个控 制器（过程站）对一个生产过程中的众多 控制点进行控制，各控制器间通过网络连 接并可进行数据交换。操作采用计算机操 作站，通过网络与控制器连接，收集生产 数据，传达操作指令。因此，DCS的主要 特点归结为一句话就是：分散控制集中管 理。
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4、从网络结构发面来说： 一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构，一层为过程级网络，大部分DCS 使用自己的总线协议，比如横河的Modbus、西门子和ABB的Profibus、ABB 的 CAN bus等，这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议 的基础上。现场IO模块，特别是模拟量的采样数据（机器代码，213/扫描周 期）十分庞大，同时现场干扰因素较多，因此应该采用数据吞吐量大、抗干 扰能力强的网络标准。基于RS485串口异步通讯方式的总线结构，符合现场 通讯的要求。IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据，在操作 级网络（第二层网络）上传输。因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、 传输速度快、连接方便的网络标准，同时因操作级网络一般布置在控制室内， 对抗干扰的要求相对较低。因此采用标准以太网是最佳选择。TCP/IP协议是 一种标准以太网协议，一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。
PLC系统的工作任务相对简单，因此需要传输的数据量一般不会太大，所以 常见的PLC系统为一层网络结构。过程级网络和操作级网络要么合并在一起， 要不过程级网络简化成模件之间的内部连接。PLC不会或很少使用以太网。
• 5、从应用对象的规模上来说： PLC一般应用在小型自控场所，比如设备 的控制或少量的模拟量的控制及联锁，而 大型的应用一般都是DCS。当然，这个概 念不太准确，但很直观，习惯上我们把大 于600点的系统称为DCS，小于这个规模叫 做PLC。
如何正确对待PLC和DCS？
• 我个人从不强调PLC和DCS之间孰优孰劣，我把它们使用 了一个新名词“控制类产品”。我们提供给用户的是最适 合用户的控制系统。绝大多数用户不会因为想使用一套 DCS而去使用DCS，控制类产品必须定位在满足用户的工 艺要求的基础之上。其实提出使用DCS还是PLC的用户大 多是从没接触过自控产品或有某种特殊需求的。过分强调 这个东东只会陷入口舌之争。 从PLC与DCS之间的区别和共同之处我们了解了控制类 产品的大体情况。注意，作为专业人士，我们自己不要为 产品下PLC还是DCS的定义，自己的心理上更不能把产品 这样来区别对待。
• PLC与DCS发展到今天，事实上都在向彼 此靠拢，严格的说，现在的PLC与DCS已 经不能一刀切开，很多时候之间的概念已 经模糊了。现在，我们来讨论一下彼此的 相同（似）之处。
DCS和PLC 之间有什么相同？
• 1、从功能来说： PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的 PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大， 比如横河FA-MA3、西门子的S7 400、 ABB 的Control Logix 和施耐德的Quantum 系统。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理 能力，比如我们在CS3000上实现了一切我 们可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。
• 3、从时间调度上来说： PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运 行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始 执行。（现在一些新型PLC有所改进，不过对任 务周期的数量还是有限制）而DCS可以设定任务 周期。比如，快速任务等。同样是传感器的采样， 压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms 的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大， 我们可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以 合理的调度控制器的资源
• 2、从系统结构来说: PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已 经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被 淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的 PLC全面使用计算机系统。和DCS一样，控制器与IO站使 用现场总线（一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯 协议的总线方式），控制器与计算机之间如果没有扩展的 要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这 个总线通讯。但如果有不止一台的计算机使用，系统结构 就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。这是PLC 大型化后和DCS概念模糊的原因之一。
• 3、PLC和DCS的发展方向: 小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展， 比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对 性等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直 至完全融和。 DCS将向FCS的方向继续发展。FCS的核心除了 控制系统更加分散化以外，特别重要的是仪表。 FCS在国外的应用已经发展到仪表级。控制系统 需要处理的只是信号采集和提供人机界面以及逻 辑控制，整个模拟量的控制分散到现场仪表，仪 表与控制系统之间无需传统电缆连接，使用现场 总线连接整个仪表系统