车轮轮轴试轧工艺方案
钢制车轮生产工艺
钢制车轮生产工艺钢制车轮生产工艺是指将钢材经过一系列的工艺流程加工成最终的车轮产品的过程。
下面将详细介绍一下钢制车轮的生产工艺。
首先是原材料的准备。
钢制车轮的主要原材料是高强度钢材，通过对钢材进行化学成分分析，以及进行金相分析，确定其质量。
然后根据车轮的设计要求，确定钢材的硬度和强度等机械性能。
第二步是钢材的预处理。
首先，对钢材进行退火处理，以消除应力和改善塑性。
然后进行锻造处理，将钢材加热到一定的温度，然后用锻压机将其锻造成具有一定形状和尺寸的车轮毛坯。
第三步是车轮的成型和加工。
首先，将锻造好的车轮毛坯进行热处理，以提高其显微组织和力学性能。
然后进行车轮的精整，通过专用的机床对车轮进行车削、铣削、钻孔等加工操作，将车轮毛坯加工成具有一定精度和表面质量的车轮毛胚。
第四步是车轮的组装。
将车轮毛胚上的轮缘和轮辐进行组装，并进行校验和调整，以确保车轮的几何尺寸和轮轴孔位的精度和间隙符合要求。
然后进行焊接等加工，将车轮的各个部件焊接在一起。
第五步是车轮的表面处理。
对车轮进行表面喷砂或喷丸处理，以去除车轮表面的氧化物等污染物。
然后对车轮进行酸洗处理，以去除车轮表面的氧化层，提高车轮的表面质量和附着力。
最后一步是车轮的检验和质量控制。
对车轮的各项技术指标进行检测，包括轮缘直径、轮缘高度、轮辐的刚度和强度等。
对车轮进行质量控制，确保产品的合格率和质量稳定性。
综上所述，钢制车轮的生产工艺包括原材料准备、钢材的预处理、车轮的成型和加工、车轮的组装、车轮的表面处理和车轮的检验和质量控制等环节。
通过这些工艺步骤，可以生产出具有高强度、高精度和表面质量稳定的钢制车轮产品。
火车车轮生产工艺
火车车轮生产工艺火车车轮生产工艺火车车轮作为火车重要零部件之一，在火车运行过程中承受着巨大的压力和摩擦力。
因此，火车车轮的质量和性能对火车的运行安全和效率起着至关重要的作用。
下面是火车车轮的生产工艺。
1. 材料选择：火车车轮一般采用耐磨铸铁或英国标准的耐磨铸钢制造。
这些材料具有良好的强度、韧性和磨损特性，能够承受高速列车长时间运行的要求。
2. 铸造工艺：火车车轮一般采用砂型铸造工艺。
首先，根据车轮的尺寸和重量，制作适当大小的砂型。
然后，在砂型中注入熔化的铸造材料，保持一定的浇注温度和时间，使得熔融金属填充整个砂模腔体。
待金属冷却后，砂型被敲击击碎，得到初步成型的车轮。
3. 精修工艺：初步成型的车轮还需要经过精修工艺才能符合要求。
首先，进行车轮的切割和修削，将车轮的外形和尺寸修整到标准要求。
然后，进行车轮的磨削和抛光，使其表面光滑，减小摩擦阻力。
最后，进行车轮的热处理，提高其硬度和强度，增加其使用寿命。
4. 车轮组装：经过精修工艺的车轮需要进行组装。
首先，将车轮与火车车轴连接，使用螺栓将车轮固定在车轴上。
然后，进行车轮的动平衡调整，使车轮在运行时不会产生过大的振动。
最后，进行车轮的润滑和防锈处理，以保护车轮不受到湿气和腐蚀的影响。
5. 检验和测试：制造完成的车轮需要经过严格的检验和测试才能出厂。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸测量、硬度检测、磨损测试等。
只有通过各项检验项目的要求，车轮才能符合质量标准并投入使用。
总之，火车车轮的生产工艺包括材料选择、铸造工艺、精修工艺、车轮组装以及检验和测试等环节。
只有在每个工艺环节严格控制和质量检测的基础上，才能生产出质量优良、性能稳定的火车车轮，确保火车运行的安全和效率。
车轮工艺流程图
二、工艺技术方案1、工艺流程图（1）熔炼工序（2）造型工序本项目采用先进的脱箱造型工艺进行造型。
其技术先进性表现在：①较高的设备精确度：成形件尺寸及形位精度高，为后续采用高效数控加工提供了理想毛坯。
可保证错箱误差小于0.1mm，铸件对机加工的要求降低到了最低值，能够最大限度的节约原材料。
②最佳的造型方式：可以比较方便、快捷地做出过去很难做出的结构件，从而为新产品开发提供了有力的制造技术支持。
③高效的生产能力：先进的PLC程序优化了所有机械系统、液压系统的功能。
铸造生产方式高效率、高智能化、高柔性、清洁和集约化。
④原料的再利用：回收型砂、废砂，将新、旧砂混合用于造型。
1）震压式脱箱造型工艺震压式脱箱造型工艺流程如下：脱箱造型线用粘土砂砂处理工艺如下：（3）后处理工序用冒口去除机清理冒口，对废料和废砂进行回收利用；抛丸清理机对产品进行抛丸处理，定期检查抛丸粒度，使产品表面光洁；对铸件进行打磨处理后送到机械加工工段，经加工形成最终产品；用塑料纸密封保存，放入包装箱入库。
三、生产设备选择1、设备选型原则选择的工艺流程是否先进合理，很大程度上取决于选用的设备状况。
机器设备的质量和性能，对企业的生产能力、产品质量、原辅材料及公用工程单耗等方面都有直接的影响。
购置设备的费用，在生产成本中也占有相当的比重。
因此，选择什么样的设备，必须慎重考虑，设备选型应遵循先进、经济、实用的原则，综合考虑投入和产出的关系。
（1）技术上先进，经济上合理选用的设备同工厂的生产规模相适应，并且能达到工艺要求，确保产品质量。
在选择设备时，尽量坚持选用连续化和自动化程度较高的机器设备，以降低工人的劳动强度和提高劳动生产率；同时还要容易保养和维修，公用工程（水、电等）单耗要低。
（2）安全可靠在选择机器设备时，坚持选用经过生产实践考验合格的产品。
避免选用那些技术上不够成熟或未经技术鉴定和生产考验的机器设备。
（3）设备选型必须符合国家能效指标。
制造工艺教案：学习轮子的加工过程和装配技巧
制造工艺教案：学习轮子的加工过程和装配技巧随着时代的不断发展和进步，人们的生活水平和对于舒适度的要求也越来越高。
在现代的交通工具中，车轮就是起到一个至关重要的作用，而就是因为车轮的存在，普通人才有机会轻松地进行长途旅游、出差和运输等活动。
车轮制造工艺却是相对比较复杂的一项技术活动，需要人们进行深入的了解和认识。
本文将主要介绍如何制造一只车轮，包括轮子的加工过程和装配技巧等方面的内容。
车轮的加工过程1、选材：选取耐磨好的高强度材料，如碳素钢、合金钢、铸铁等。
具有重要的实际意义。
2、车削：轮辋的制作是车轮加工最为关键的一个步骤。
车削加工是制造车辋的主要方法。
选择与轮子相同材质的圆柱形物坯，在车床上进行一系列车削加工，得到符合要求的车辋。
3、承载力处理：承载力是车轮重要的性能指标之一，必须要有耐久性好的承载力。
车辋加工完成后，为提高承载力，需要进行热处理和表面处理。
热处理的方式有淬火、回火、正火、退火等，表面处理的方式有镀铬、硬梨齿等。
4、胎圈加工：胎圈是车轮中与轮胎直接接触的部分，负责承受车辋传出的重力及地面的反作用力。
胎圈的加工需要先将金属板料弯制成一个圆环，再利用压力机对圆环进行整形处理。
5、安装螺栓轴：安装轮轴和螺栓如何达到牢固固定是车轮加工的一个重要环节。
轮轴通过拔轴试验，使其热胀冷缩时，轴承能滑动自由，保证自动对中的同时保证增加通行安全。
螺栓也通过冲压、锻造加工制造完成。
车轮的装配技巧1、安装螺母：螺母的安装非常重要，必须按照安装规范进行安装。
先检查螺母内径与物理尺寸是否一致，螺母的扭矩也必须按照规范进行。
一定要注意不能产生不良影响和不稳定性的使用。
2、应用轮胎：应用轮胎也是非常重要的一步，轮胎应该按照安装规范进行安装。
在安装过程中，一定要注意安装方向和位置，确定胎纹与走向。
将轮胎安装到轮辋上，利用压力机将胎圈固定到轮胎上。
胎圈之间泡沫垫层为补充，利用彼此产生压力的松紧度，固定到轮卡上，利用螺栓和垫圈将轮卡固定在车轴上，完成整个车轮的装配。
轮毂工艺流程
轮毂工艺流程
《轮毂工艺流程》
轮毂是汽车的重要组成部分，它连接着车轮与车辆的传动系统，是确保车辆正常运行的重要部件。
而其制造过程中的工艺流程也是十分复杂的，下面我们来简单了解一下轮毂的工艺流程。
首先，轮毂的制造通常采用铸造工艺，其主要步骤包括原材料准备、铸造、粗加工、精加工和检验等环节。
原材料准备阶段，需要准备合格的金属铸造原料，通常是铝合金、镁合金或钢铁等金属材料。
接下来是铸造阶段，通过对熔融金属进行注入铸型，利用铸型的形状来使金属凝固成轮毂的外形。
然后进行粗加工，主要是对铸造好的轮毂进行修整，包括去除余料、打磨表面等工序，以确保轮毂的表面光滑度和精度。
接着进行精加工，这一阶段是对轮毂进行精细加工和表面处理，包括车削、铣削、钻孔和钻磨等工艺。
最后是轮毂的检验与包装，检验是轮毂工艺流程中至关重要的环节，通过对轮毂进行尺寸、形位、力学性能等方面的检测，以确保轮毂的质量达到标准要求。
最后进行包装，将符合要求的轮毂进行包装，以便于运输和储存。
总的来说，轮毂的工艺流程十分复杂，需要经过多道工序才能完成制造。
在制造的每一个环节都需要严格按照标准进行操作，并且在制造过程中需要严格控制工艺参数和质量监控，以确保轮毂的质量和性能。
带轮轴机械加工工艺路线方案一
带轮轴机械加工工艺路线方案一1. 前言带轮轴在机械制造中具有广泛的应用。
根据不同的机械加工需求，我们制定了一套带轮轴机械加工工艺路线方案一。
本文档将详细介绍该工艺路线的流程和步骤，并提供相应的工具和材料要求，以及本卷须知。
2. 材料准备在进行带轮轴机械加工前，需要准备以下材料：•带轮轴工件•刀具•润滑油3. 工艺流程带轮轴机械加工的工艺流程可以分为以下几个步骤：3.1 面铣刀具加工轴端面首先，使用面铣刀具对轴端面进行加工。
根据需要的标准和精度要求，选择适宜的面铣刀具，并进行装夹调整。
在加工过程中，注意保持刀具与轴的垂直度，确保加工出的轴面平整。
3.2 车削加工轴外圆接下来，使用车削工艺对轴外圆进行加工。
在车床上装夹轴工件，并选择适宜的切削刀具。
根据轴的尺寸要求和加工精度，设置车床的速度和进给量，进行车削加工。
加工过程中，要确保切削刀具与轴的对中，以防止加工出的轴存在偏差。
3.3 滚齿加工滚齿是带轮轴重要的加工环节。
在滚齿加工前，要确保轴外圆已经完成车削加工，并满足滚齿加工的要求。
选择适宜的滚齿刀具，并根据轴齿的要求进行装夹调整。
在滚齿加工过程中，要注意刀具的切削速度和进给量的控制，以确保加工出的轴齿具有良好的质量。
3.4 外表处理根据轴工件的使用要求，可以进行外表处理。
常见的外表处理包括热处理、镀层处理等。
选择适宜的外表处理方法，并进行相应的操作。
4. 工具和设备要求在带轮轴机械加工过程中，需要使用以下工具和设备：•面铣刀具•车床•车削刀具•滚齿刀具•热处理设备•镀层设备5. 本卷须知在进行带轮轴机械加工时，需要注意以下事项：•平安第一，确保操作人员的平安。
在使用机床和切削刀具时，要严格遵守操作规程，佩戴相关的防护设备。
•精度要求，根据实际需要对轴进行加工，并确保加工出的轴符合要求的精度。
在加工过程中，要定期检查和调整机床和刀具，保证加工质量。
•使用润滑油，加工过程中要适量使用润滑油，减小切削摩擦，并保护刀具和工件外表。
轮胎轮轴制造加工
轮胎轮轴制造加工随着汽车工业的迅速发展，轮胎和轮轴的生产也变得日益重要。
轮胎和轮轴的性能直接影响汽车的行驶质量、安全性和舒适性。
因此，轮胎和轮轴的制造加工技术也在不断进步和创新。
本文将介绍轮胎和轮轴制造加工的相关知识和技术。
一、轮胎制造加工1.轮胎制造材料轮胎制造材料主要包括天然橡胶、合成橡胶、碳黑、醋酸乙烯、油类、硫等。
其中，天然橡胶是轮胎的主要材料，而其他材料则用于增强轮胎的质地和性能。
2.轮胎制造工艺轮胎制造工艺主要包括以下工序：（1）炼胶：将天然橡胶和其他材料经过混合、加工，然后炼制成块状胶料。
（2）建筑：按照轮胎的不同结构和用途，将炼制好的胶料按照一定的步骤和顺序放置在模具内，形成轮胎的胎体。
（3）硫化：将胎体放置在硫化室内，经过高温和高压的作用，使轮胎产生一定的硫化反应，形成成型的轮胎。
3.轮胎制造技术轮胎制造技术主要有以下几种：（1）热成型技术：通过加温使轮胎变软，并在制造过程中使用机械力将轮胎的形状压制成型。
（2）冷成型技术：通过钢丝绳的捆扎和压力，将轮胎的形状压制成型。
（3）橡胶弹性挤出技术：通过将大量的橡胶原料加热，并通过一定的压力和挤出机构，使轮胎的形状压制成型。
二、轮轴制造加工1.轮轴制造材料轮轴制造材料主要包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
轮轴的材料要求具有较高的强度、韧性和耐蚀性。
2.轮轴制造工艺轮轴制造工艺主要包括以下工序：（1）材料准备：将选好的轮轴材料进行热处理，使其达到预期的强度和韧性。
（2）锻造：通过对轮轴材料进行压制和变形，使其成型。
（3）机加工：通过车、铣、钻等机器设备对锻造后的轮轴进行加工。
（4）表面处理：将加工后的轮轴进行抛光、喷砂、电镀等处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
3.轮轴制造技术轮轴制造技术主要有以下几种：（1）离线车削加工：将轮轴锻出后进行车削加工，然后再进行表面处理。
（2）在线车削加工：将锻轮轴放入车床内进行在线车削加工，在线完成表面处理。
（3）超声波整形加工：利用超声波技术对锻轮轴进行整形加工，达到精密加工的效果。
火车轮轴的制造技术及检测方法研究
火车轮轴的制造技术及检测方法研究随着时代的发展，铁路交通的发展速度也在逐步加快。
然而，铁路交通的发展离不开一个重要的关键部件——火车轮轴。
火车轮轴作为一个重要的零部件，它对整个铁路运输的正常运行起着重要的作用。
在火车的开动时，火车轮轴既需要经受大量的力的作用，还需要保障牢固可靠，这就对其制造技术和检测方法提出一定的要求和挑战。
下面我们就来谈谈火车轮轴的制造技术及检测方法研究。
一、火车轮轴的制造技术火车轮轴的制造技术是保障其质量的基础。
火车轮轴的材料一般采用铸铁、锻钢、锻铁、锻结钢等。
其中，锻钢、锻铁、锻结钢是目前国内外使用最广泛的材料。
锻造方法一般采用水压锻造的工艺，这样可以确保材料内部的均匀性。
火车轮轴的制造一般分为以下四个步骤：1、轴端部制造轴端部分分为短轴和长轴，在制造时需要根据需要进行分类制作。
短轴的制造一般都是由以锻件作为材料进行的，工艺流程比较简单，不需要进行多大的处理。
而长轴的制造较为复杂，通常还需要加入其他的技术方法。
常用的材料有铸铁、锻钢、锻铁、锻结钢等。
2、轴身制造轴身的制造技术不但要求制造精度高，而且还要求预处理的效果好。
在制造时，需要进行多次锻造、加热和诱导硬化等。
轴身的直径和长度也需要根据需要进行制作。
3、轴箱制造轴箱是与车轮连接的部分，它的质量对车轮的正常运行起着重要的作用。
在制造时，需要对其进行多次加热、锻造和处理。
经过这些工序之后，轴箱的硬度和韧度都能符合要求。
4、配合件制造火车轮轴支承的配合件有两个：一个是左侧配合件，一个是右侧配合件。
在制造时，需要对它们进行套装加工。
这样可以让轴箱和轴座之间达成良好的匹配，从而保证火车轮轴的牢固可靠。
二、火车轮轴的检测方法火车轮轴在制造完成之后，还需要进行质量检验。
这是因为火车轮轴作为一个重要的组成部分，如果制造质量不好，很可能带来安全隐患。
因此，对于火车轮轴质量检测必不可少。
具体的检测方法如下：1、探伤检测探伤检测是通过电力和磁力进行的，它可以检测出火车轮轴中的一些细小的缺陷。
车轮加工工艺课程设计
车轮加工工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 了解车轮加工工艺的基本概念，掌握车轮加工的主要工艺流程；2. 掌握车轮加工中涉及的金属材料、加工工具及其性能；3. 了解车轮加工中的质量控制标准，理解影响车轮加工质量的因素。
技能目标：1. 能够运用所学的车轮加工工艺知识，分析并解决实际问题；2. 学会使用相关工具和设备进行车轮加工操作，具备一定的动手实践能力；3. 能够对车轮加工过程进行质量控制，提高加工精度和效率。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对车轮加工工艺的兴趣，激发其学习热情；2. 培养学生的团队协作意识，使其在合作中共同解决问题；3. 增强学生对我国制造业的认识，培养其民族自豪感；4. 培养学生的安全生产意识，使其遵循工艺规范，确保加工过程安全。
课程性质：本课程为实践性较强的课程，结合理论教学和实际操作，让学生在掌握基本知识的同时，提高实际操作能力。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，但对车轮加工工艺的了解有限，需要通过本课程的学习，提升其专业素养。
教学要求：结合课程性质、学生特点，注重理论与实践相结合，通过讲解、示范、实践等教学方式，使学生能够达到课程目标。
在教学过程中，注重引导学生主动探究、积极实践，提高其分析问题和解决问题的能力。
同时，关注学生的情感态度价值观培养，使其在学习过程中形成正确的价值观和安全意识。
二、教学内容1. 车轮加工工艺概述：介绍车轮加工的定义、分类及其在制造业中的应用；教材章节：第一章 车轮加工工艺概述内容：车轮加工的基本概念、工艺流程、加工设备及其发展趋势。
2. 车轮加工材料与工具：学习车轮加工中常用的金属材料、加工工具及其性能；教材章节：第二章 车轮加工材料与工具内容：金属材料的基本性能、加工工具的分类及选用、刀具的磨损与更换。
3. 车轮加工主要工艺流程：详细讲解车轮加工的各个工艺环节，如铸造、锻造、热处理、机械加工等；教材章节：第三章 车轮加工主要工艺流程内容：铸造工艺、锻造工艺、热处理工艺、机械加工工艺及其质量控制。
带轮轴机械加工工艺路线方案一精品文档18页
带轮轴机械加工工艺路线方案一工序号工序名称工序内容定位基准加工设备1锻造锻造毛坯2热处理正火处理3车钻分别车两端面、钻两端中心孔，总长车至140毛坯Ф51外圆CA61404粗车分别粗车左、右端各外圆及轴肩端面，Ф30Ф24外圆和轴肩端面均留余量，Ф37车至尺寸两中心孔CA61405热处理调质处理研修研修中心孔两中心孔CA61407半精、精车半精车右端Ф30外圆及轴肩端面，留磨削余量；调头半精车左端30外圆及轴肩端面，留磨削余量；半精车、精车Ф24g6外圆及轴肩端面、圆角至尺寸，车左端槽Ф22.31.3至尺寸两中心孔CA61408磨削粗、精磨左、右端Ф30js6外圆及轴肩端面、圆角至尺寸两中心孔M131W9铣削铣键槽8N9至尺寸，去毛刺两中心孔X503210终检按图样技术要求全部检验优点：与方案二相比，工序少，只精车Ф24g6外圆（不磨削），加工成本低。
缺点：Ф24g6外圆的位置精度难保证。
带轮轴机械加工工艺路线方案二工序号工序名称工序内容定位基准加工设备1锻造锻造毛坯2热处理正火处理3车钻分别车两端面、钻两端A6.3中心孔，总长车至140毛坯Ф51外圆CA61404粗车分别粗车左、右端各外圆及轴肩端面Ф37车至尺寸Ф30Ф24外圆和轴肩端面均留余量两中心孔CA61405热处理调质处理6研修研修中心孔CA614027半精车分别半精车左、右端各外圆及轴肩端面，均留磨削余量两中心孔CA61408磨削粗、精磨左、右端Ф30js6Ф24g6外圆及轴肩端面、圆角至尺寸两中心孔M131W9铣削铣键槽，去毛刺两中心孔10车削车左端槽Ф22.31.3至尺寸，去毛刺两中心孔11终检按图样技术要求全部检验优点：Ф外圆的尺寸和位置精度容易保证。
缺点：比方案一多一道工序，又磨削Ф24g6外圆，加工成本比方案一稍高。
五、确定各工序加工余量及工序尺寸带轮轴的加工过程、各工序尺寸及其公差、毛坯尺寸下表所示。
工序外圆尺寸及公差加工余量端面（长度）尺寸加工余量Ф30js6 Ф24js6 0.3（查附表151960210.3（查附表16半精车30.6 h11 Ф24.6 h11 1.3（查附表1418.7 60.6211.3（按外圆）粗车Ф33.2 h1327.2 h13 44-33.2 25.438-27.2 25.4 17.4 63.221毛坯Ф44Ф38。
车轮的机械加工工艺设计
目录序言 (2)1、零件的分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)2、工艺规程设计 (4)2.1毛坯设计 (4)2.2工艺设计 (4)2.3 制定工艺路线 (4)2.4 毛坯尺寸及其加工余量的确定 (8)2.5 确定各工序切削用量及基本工时 (9)3、夹具设计 (12)3.1定位方案的确定 (12)3.2 夹紧方案： (12)3.3 切削力与夹紧力的计算 (12)3.4 定位误差分析 (13)4、实习体会 (14)参考文献 (15)序言机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将要从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后能够很好的从事机械工程设计、制造行业和参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1、零件的分析1.1零件的作用该零件时SDB-80(B1)转向架操纵部分的组成零件之一。
车轮作用是利用其滚动少摩擦。
也许车轮的最伟大作用是使人可以搬动大大超过自身重量的物体。
1.2零件的工艺分析SDB-80(B1)转向架车轮的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra3.2的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：1.2.1孔的加工该零件共有1个孔和24xM10的螺纹孔要加工：φ188mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；有平行度要求的，也要精加工；φ10mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。
车轮车轴生产工艺
车轮车轴生产工艺车轮车轴是汽车的重要部件之一，负责支撑整个车身和传递动力。
其生产工艺需要经过多个环节，下面将介绍一下车轮车轴的生产工艺。
车轮车轴的生产一般分为车轴加工和车轮制造两大部分。
首先是车轴加工部分，具体工艺如下：1. 材料准备：选用合适的钢材作为车轴的原材料，一般选用碳素钢、合金钢或不锈钢。
这些材料具有强度高、耐磨性好、抗疲劳性能好等优点。
2. 切削加工：将原材料切割成合适的长度，然后进行车削、铣削、钻孔、车外螺纹等加工工序，以获得光滑平整的车轴表面和精确的尺寸。
3. 热处理：对车轴进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
4. 检测质量：通过硬度测试、金相分析、力学性能测试等手段，检测车轴的质量，以确保其符合相关要求。
接下来是车轮制造的部分，具体工艺如下：1. 车圈制造：首先，选用合适的轮圈材料，常用的材料有钢板、铸铁等。
然后，利用车床、铣床等设备对车圈进行加工，得到精确尺寸的车圈。
2. 车辐组装：将车圈与辐条相连接，一般采用焊接或螺栓连接的方式。
焊接时，要注意焊接质量和焊缝的强度，螺栓连接时，要保证螺栓的紧固力和稳定性。
3. 轮胎安装：将轮胎安装在车圈上，一般采用胎圈式安装或胶圈式安装。
安装时，要注意对轮胎进行均匀的压力分布，避免轮胎变形或爆胎。
4. 平衡调整：对组装好的车轮进行平衡调整，以确保车轮在高速行驶时不产生抖动或振动。
总结起来，车轮车轴的生产工艺包括车轴加工和车轮制造两个部分。
在车轴加工中，需要经过材料准备、切削加工、热处理和质量检测等步骤。
在车轮制造中，需要进行车圈制造、车辐组装、轮胎安装和平衡调整等工序。
每个环节都需要严格控制质量，以确保车轮车轴的安全性和可靠性。
行车轮加工工艺
行车轮加工工艺一、车轮行车轮是比较容易损坏的部件。
根据行车的使用特点，要求车轮踏面有较高的硬度，并且有一定的淬硬层深度和过渡层(深度>10mm，硬度HRC40一48)，以提高承载能力、耐磨性和抗接触疲劳的性能。
同时，要求其基体组织要有良好的综合力学性能和良好的组织状态，硬度应达HBS187~229，使之具有高的韧性，提高抗冲击性能和抗开裂性能。
方案一：1、材质：ZG50SiMn2、加工工艺流程：（1）铸造：铸造保证材质均匀，无气孔、砂眼，然后进行退火处理。
（2）车床粗车毛坯内孔、外圆，直径留2mm余量待热处理后精车成。
（3）热处理（淬火+回火）行车轮的材质为中碳合金钢，如按正常的加热淬火、回火，则踏面和心部为相同的硬度，综合力学性能不好，无法满足其技术要求。
为了达到图纸技术要求，使其表面达到淬火温度，而心部温度相对较低;实现加深表面淬硬层深度、提高表面和外沿的硬度，而心部硬度较低的目标，我们采用以下方法。
装炉方法：工件热处理装炉时，用一块钢板放在料盘上面，将三个车轮叠放在一起放在钢板上，保证它们之间严密接触，内孔装入铸铁屑（防止工件内孔氧化），车轮间用耐火纤维毡填实，上面再放上一块钢板压实。
（这样可以使其表面达到淬火温度，而心部温度相对较低;实现加深表面淬硬层深度、提高表面和外沿的硬度，而心部硬度较低的目标。
）加热速度：适当提高淬火温度和淬火加热速度对提高表面硬度有利。
加热温度：工件室温---750度时保温1小时----淬火温度（860~890度）---淬火（注意此时不保温）。
本方法采用高温零保温的差温热处理新工艺，可有效地提高工件表面硬度和保持较低的心部硬度，是一种行之有效的热处理方法.淬火介质：采用水淬是提高硬度最有效的方法，但该材质水淬开裂的危险特别大，尤其是外沿要开裂，所以不能采用。
水淬油冷方法也可提高表面硬度，但是工件的外沿尺寸较小，与踏面的截面差较大，淬火时冷却时间不一致，水冷时间不好控制，也不易采用。
轧制汽车轮辋型钢工艺设计操作规范
东营市恒德新型材料XX工艺文件汽车轮辋钢技术规程QJ/HDXC02.01---20111、概述为保证汽车轮辋型钢试产及今后批量生产的产品质量，满足用户需求，加强各工序的管理和操作程序，特制订本规X，本规X适用于恒德新型材料XX生产的汽车轮辋型钢。
亦适用于本企业其它型材的生产。
2、技术条件2.1汽车轮辋型钢执行以下标准2.1.1产品规格及标准代号见表〔一〕表〔一〕产品规格及标准代号2.1.2其它规格的汽车轮辋型钢按有关技术协议、产品断面图及工艺操作规程执行。
2.2补充技术条件2.2.1GB/T5227标准规定技术要求外，型钢外表的耳子、凸块、碾皮及局部划痕等可以打磨重，但打磨最大深度不允许超该部位的负偏差，打磨部位应圆滑、无棱角。
2.3轮辋型钢的截面尺寸及允许偏差2.3.1产品断面图〔图一〕腿宽头厚2.3.2产品断面尺寸及允许偏差见表〔二〕表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差- word.zl.续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差- word.zl.续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差- word.zl.2.4各规格轮辋型钢倍尺长度按?倍尺重量表?要求，依据生产通告单执行。
3钢坯3.1汽车轮辋型钢使用的钢坯材质为12LW ，其化学成份要求如表(三)3.2汽车轮辋型钢所用钢坯分为定尺和非定尺钢坯，投料时尽量分别组批投炉，定尺钢坯切斜不大于10mm ，长度偏差100+-。
3.3钢坯装炉时必须严格执行?按炉送钢制度?，严禁混号，并随时观察炉内钢坯运行情况，防止钢坯掉道和刮炉墙等事故。
4钢坯加热4.1 加热炉技术性能炉子形式：蓄热推钢式连续加热炉 装出料方式：端进侧出 用途：钢坯轧制前加热钢坯规格：断面：150×150 60×160 165×225 165×280 180×280mm 长：2700~4500mm 加热钢种：普碳钢、低合金钢 钢坯装料温度：常温20℃〔冷料〕 出钢温度：1150~1250℃炉温均匀性：钢坯断面温差≤30℃ 炉子额定产量：冷装最大80t/h 燃料种类：发生炉煤气燃料发热量：发生炉煤气，1350×4.18kj/kg蓄热体型式：陶瓷蜂窝体蓄热室换向周期：60s〔可调〕蓄热体后排烟温度：≤150℃炉底水管冷却方式：汽化冷却炉子有效尺寸：32.0×5.1m4.2钢坯加热温度正常生产时，加热段温度X围1200℃-1300℃。
无碳小车轮轴工艺流程
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1. 原材料检验。
对原材料进行外观检查、尺寸测量和化学成分分析，确保原材料符合技术要求。
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车轮轮轴试轧工艺与存在问题
一、轧制工艺及参数
1.产品尺寸及外形
1.1截面尺寸及外形充许偏差
方坯外形和截面尺寸允许偏差符合表1的规定
表1 钢坯截面尺寸及允许偏差（单位：mm）
注：轧制方坯角部圆弧半径r是宽度的0.1~0.2倍。
轧钢孔型设计用r=30mm
1.2钢材倍尺交货，通常交货长度应为4~12米，允许+50mm。
（需方应在合同中注明车轴锻
件单件下料长度和钢坯截面尺寸。
）
1.3外形
1.3.1钢材的弯曲度要求≤6mm/m，方钢不允许有明显的扭转。
1.3.2方钢边长差最大充许值为边长公差的50%，对角线长度不小于边长的1.29倍，对角
线差最大允许为边长公差的70%。
既符合表2的规定值。
表2、方钢不方度允许偏差（单位：mm）
2.化学成份
表3 轮轴化学成份(wt%)
3.交货状态
3.1以热轧材交货，但需缓冷
3.2包装要求：钢坯表面（靠头部端面）写上钢种、轧制坯号、钢牌号、钢坯规格、厂名或代号。
4.重量
以实重交货。
（我厂不具备称重条件，可否以理重交货。
）
5.原料选择
选择坯料见下表4，生产3炉钢，约360t。
表4 坯料选型（单位：m）
其他对原料坯的要求参照YB/T4149-2006《连铸圆管坯》的要求
6.开坯区
6.1高压水除鳞环用Φ600，除鳞压力大于22Mpa。
6.2开坯开轧温度为1110±20℃。
6.3开坯轧制规程见表5
表5 250方开坯轧制规程
6.4开坯孔型图如下：
图1 开坯孔型图
6.51000MN液压剪
1000MN液压剪上剪刃设定高度为390mm，下剪刃位置设定为辊道面下85 mm，液压剪前侧导卫开口度为370mm，液压剪后侧导卫开口度为380mm。
7.连轧区
7.145°翻钢机：将45°翻钢机机前垫片插入（厚度为60mm）。
7.2连轧轧前温度为950-1000℃。
7.3连轧各导卫、中间过桥、替换辊道中各参数以轧制中心线为基准按要求调至合适大小。
7.4连轧轧制规程见表6
表6 250方连轧轧制规程
7.5连轧孔型如下：
第一架第二架
图2 连轧孔型图
8.锯区
8.1500MN液压剪无法使用（500MN液压剪最大剪切断面160方），采用锯切方式。
8.2进锯速度设定为30mm/s。
8.31#锯切双倍尺，热倍尺长度见表7
表7 热倍尺长度
8.4按操作要点中取样要求取样。
9.冷却
9.1缓冷
缓冷时要求钢坯入缓冷坑温度为600℃-650℃，因此在冷床操作时要注意快速移钢机上钢节奏，钢坯到圆钢收集装置后不能由拨料臂拨至收集槽，因此需用链条逐根吊运至收集槽后再4根一起吊至缓冷坑，出坑温度不高于200℃，时间不少于48h。
9.2堆冷
吊运方式同缓冷，吊至缓冷坑旁堆冷。
10.成品
10.1方坯断面不得有缩孔残余、夹渣和分层，方坯表面不得有裂缝、结疤、夹杂、折叠、拉
裂和耳子。
如有上述缺陷必须清除，清除深度从钢坯实际尺寸算起不得超过4mm，清除宽度不小于深度的6倍，清理深度超过最小截面尺寸达3mm的，在同一截面不应多于4处。
10.2钢坯表面（靠头部端面）写上钢种、轧制坯号、钢牌号、钢坯规格、厂名或代码。
二、目前存在的问题及解决方案
1.开坯区
1.1第7、8道次过一孔容易扭条，由轧制规程可以看出第6道次结束以后轧件宽度为
433mm，第7、8道次宽度为441mm、450mm，而第一孔的槽底宽度为612.63，此时轧件因为两侧没有扶持容易扭条。
图3 开坯第7道次在第1孔轧制
图4 开坯轧制扭转
解决方案：试轧时如果扭条将此道次移至第2孔轧制。
图5 开坯第7道次改在第2孔轧制
1.2第11、12两道也容易轧扭，原因是2孔槽宽为460mm，而轧件宽分别是340mm、
354mm同样轧件得不到孔型侧壁的扶持。
图6 开坯第11道次在第2孔轧制
解决方案：试轧时如果扭条将此道次移至第3孔轧制，但需要更改轧制规程，将13道次宽度收到320mm以内，因为第3孔孔型槽口宽度为320mm。
图7 开坯第3孔孔型图
1.3共轧13道，其中还有4次翻钢，整个过程节奏较长，不能保证钢温。
解决方案：要求操作工轧前多次模拟轧制，熟练操作，减少轧制时间。
1.4轧件长翻钢后在移钢过程中容易弯曲，从而在轧制时容易咬偏。
图8 开坯咬偏轧扭
解决方案：要先将轧件移到下一道准备轧制的孔型位置再进行翻钢，理由是翻钢前轧件宽度比高度大、同样先移钢再翻钢是改变钢的弯曲方向使轧件翻完后往上下弯曲，不会出现咬偏现象。
1.5由于轧件为600圆，重量达14t，翻钢钩与推床安全销强度不能保证，也
不能保证辊道顺利带动600圆，如果带不动容易出现横钢。
图9 开坯推床断裂的安全销
解决方案：试轧时点检配合检查安全销强度情况。
1.6机架冷却水关不死，如果存在打滑，钢头部容易被浇黑。
解决方案：冷却水阀需要换成电动阀。
2.连轧区
2.145°翻钢机没有对中装置，不能保证中间坯顺利对中加送。
图10 45°翻钢机没有对中1V孔型
解决方案：45°翻钢机前加焊简易对中装置。
2.2连轧1V可能不能顺利咬入。
解决方案：如果第一支钢不能顺利咬入需打开辊缝、或者减小来料尺寸，用第一支钢烫辊。
2.31V出来的料型头部的不规则（勾头、翘头、侧弯）。
解决方案：上机前在机架上标定好轧辊、孔型中心线和导卫中心线，用数据测量的方法确保导卫和孔槽及轧制线的对中度。
根据轧制情况再进行调整，调整完成后测量数据供其他规格参考。
2.4250方头部弯曲。
图11 140方头部弯曲
解决方案：调整导卫。
2.5由于中间辊道和替换辊道均为平辊，2H轧件出轧机后由于重心过于偏后可能会倾翻
（2H轧面到成排前V形辊道距离为24.4m），导致无法正常上输出辊道。
解决方案：在4H增加机架、进行夹送，但导卫问题没有可替用的。
减小中间辊道和替换辊道与轧件的间隙余量提高中间辊道出口自由辊的扶持能力。
2.61V导卫刮丝划伤、影响成品表面质量。
图12 连轧成品表面划伤，拉丝
解决方案：上线检查导卫，机架，必要部位进行打磨。
2.7成排前辊道护板宽度不够
解决方案：将成排前辊道两侧护板间距由现在的320mm增加至410mm，同时轧制时注意钢坯由平辊上V形辊道前的对中状态，不能偏离V形辊道中心线。
3.锯区
3.1成品定尺长度控制不精确。
解决方案：试轧时按操作要点操作，同时找出冷热态对应关系为以后生产准备。
3.2目前二级没有完善轧制批号容易弄混
解决方案：专人跟踪瞄好
3.3目前锯区的辊道分组情况影响锯区与冷床间的节奏
解决方案：为了保证锯区及下冷床时的钢温，应该控制好开坯及连轧的节奏，减慢出钢速度，在1#锯锯切一次后再出钢，防止钢在成排区停留时间过长而影响入缓冷坑温度。
操作工在操作时要注意等对中夹紧打开后才操作辊道，减少操作失误。
4.冷床
4.1快速移钢机1#小车接钢时需1#小车到达辊道下触发信号小车才能升起接钢，但是有
时信号提前触发，接钢时接偏容易将钢脱离辊道。
解决方案：调试好快速移钢的所有信号触发。
4.2方钢收集时使用的是圆钢收集装置，拨料臂升起不能将钢顺利拨至收集槽，
解决方案：在拨料臂与横梁上至今用链条逐根吊运。
4.3行车吊运
解决方案：将2B-C跨南侧2台行车同时做好吊运准备。