机械制造工艺培训教材.
2024年机加工安全操作知识培训教(三篇)
2024年机加工安全操作知识培训教一、机加工事故伤害的主要原因和种类有哪些?机加工事故造成的伤害主要有以下几种：1、机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。
例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。
旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
2、机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。
例如锻锤、冲床、切钣机的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降机构等，都是作直线运动的。
作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
3、刀具造成的伤害。
例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。
刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4、被加工的零件造成的伤害。
机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。
这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。
②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5、电气系统造成的伤害。
工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。
主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。
电气系统对人的伤害主要是电击。
6、手用工具造成的伤害。
7、其他的伤害。
机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。
例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。
二、机械设备的基本安全要求是什么?机械设备的基本安全要求，主要是：1、机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、加工观察和清除杂物；同时也应便于维修人员的检查和维修。
2、机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、机械设备根据有关安全要求，必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
机械制造工艺学培训教材
引入
例1，利用卧式升降台铣床铣削一平面， 但铣出的平面与底部定位基准平面产生 平行度误差，这是由什么原因造成的呢？
例2，在车削工件时，出现圆柱度 和圆跳动超差；端面的平面度或螺 纹的螺距精度超差的现象，这是由 什么原因造成的呢？
在正常加工条件下，机床的本身 精度通常是影响加工工件精度最重 要的一个因素。
影响导轨导向精度的因素有制 造、安装、磨损以及使用过程中 的力、热等方面的原因。
4、提高导轨导向精度的措施
（1）机床制造时应从结构、材料、 润滑、防护装置等方面采取措施 以提高导向精度；
（2）机床安装时，应校正好水平和 保证地基质量；
（3）使用时，要注意调整导轨配合 间隙、同时保证良好的润滑和维 护。
（3）前后导轨平行度的影响
导轨扭曲示意图
例：车床导轨扭曲引起的加工误差
D R=DY
tg , sin Dy
B
H
很小， tg sin
Dy Dy H
BH
B
导轨扭曲引起的加工误差
（4）导轨与主轴回转轴线的平行度的影响
当车床导 轨和主轴回转 轴线在水平面 内不平行时， 使工件产生锥 度。
当车床导 轨和主轴回转 轴线在垂直面 内不平行时， 对工件影响很 小。
（5）导轨误差对加工精度的影响小结
由上分析可知，导轨导向误 差对不同的加工方法和加工对象， 将会产生不同的加工误差。在分 析导轨导向误差对加工精度的影 响时，主要应考虑导轨导向误差 引起刀具与工件误差敏感方向的 相对位移。
3、影响导轨导向精度因素
二、主轴回转运动误差
机床主轴回转误差，是 主轴的实际回转轴线相对于 其理想回转轴线（平均回转 轴线）的漂移。
1、主轴回转误差的基本形式
《工艺培训教材》课件
《工艺培训教材》课件xx年xx月xx日contents •工艺基本知识•加工工艺•材料及热处理•工艺设计及优化目录01工艺基本知识工艺定义工艺是指将原材料转化为成品或半成品的加工过程。
工艺分类根据生产特点，工艺可分为机械加工、焊接、热处理、铸造、锻造等不同类型。
工艺定义与分类工艺流程工艺流程是指从原材料到成品或半成品的整个加工过程，包括原材料的准备、加工、装配、检验等环节。
工艺参数工艺参数是指在加工过程中影响产品质量的因素，如温度、压力、时间等。
工艺基本原理工艺在工业制造中应用广泛，如机械制造、汽车制造、电子产品制造等。
工业制造工艺在农业生产中也有应用，如农用设备的制造、农业机械的维修等。
农业生产工艺应用范围02加工工艺定义与分类机械加工工艺是将原材料通过工具和机器加工成具有特定形状、尺寸和表面质量的过程。
根据加工方法的不同，可分为车、铣、钻、刨、磨、钳等。
机械加工工艺工艺流程每个机械加工工艺都有其特定的工艺流程，包括毛坯准备、工件安装、切削加工、工件检验等环节。
常用设备与工具机床是进行机械加工的主要设备，包括数控机床、加工中心等。
此外，还需使用各种刀具、夹具、量具等辅助工具。
铸造工艺定义与分类01铸造工艺是一种将液态金属浇注到具有特定形状的模具中，待其冷却凝固后形成所需形状和尺寸的零件的工艺。
工艺流程02铸造工艺流程包括模型制作、砂型制作、熔炼金属、浇注金属、冷却凝固、去除浇口和修整等环节。
常用设备与工具03铸造用的设备包括铸造机、模具、砂箱等。
所需工具包括浇注枪、夹具、量具等。
焊接工艺是一种通过加热或加压将两块金属连接起来的工艺。
根据加热方式的不同，可分为电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺定义与分类焊接工艺流程包括清洁、组装、焊接、检验等环节。
工艺流程焊接设备包括手工电弧焊机、氩弧焊机、焊接夹具等。
所需工具包括焊条、保护气体、激光器等。
常用设备与工具03材料及热处理按化学成分分类分为金属材料、非金属材料和复合材料，其中金属材料包括钢、铁、铝、铜等，非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等，复合材料包括金属基复合材料、非金属基复合材料等。
机械制造技术基础培训大纲
机械制造技术基础培训大纲一、课程性质与任务本课程是从事数控加工人员所必修的一门重要专业技术基础课，本课程从有用、通俗、易懂的观点构筑机械制造技术基础的知识体系，从加工方法的认识到工艺系统的构成与加工过程的设计与质量操纵，最后介绍典型零件的加工工艺与先进的制造技术。
内容系统性强，是学习与掌握数控加工技术的重要基础。
二、课程教学目标(一)知识目标1．通过本课程的学习，熟悉制造业与制造技术的有关基本知识基本概念，包含加工方法，机床、刀具、夹具、制造质量分析与操纵，工艺规程设计、典型零件加工与快速成形、高速加工等先进制造技术。
2.懂得并掌握工件定位的基本原理、定位基准与定位元件的选择，能够制定通常零件的工艺规程。
能够合理选择切削用量、刀具几何参数等。
(二)能力目标1.通过本课程的学习，能够按图纸要求加工出合格的零件。
2. 能灵活地运用其所学知识解决实际生产中的基本工艺问题。
三、教学内容与要求(一)绪论教学内容：1.制造业与制造技术。
2. 本课程的学习内容、学习要求及学习方法。
教学要求：1.熟悉制造业与制造技术的历史、现在与未来。
2.熟悉本课程的学习内容、要求与方法。
(二)加工方法教学内容：1.零件成形方法。
2．机械加工方法。
3．特种加工。
教学要求：1.熟悉零件成形方法、零件的常用机械加工方法。
2.熟悉线切割电火花等特种加工。
(三)金属切削的基本知识教学内容：1.切削运动与切削要素。
2.刀具的几何角度及材料。
3.刀具的种类。
4.金属切削过程。
教学要求：1.掌握切削运动与切削要素、刀具的几何角度及材料、种类。
2．熟悉切削过程中切削力、切削热、切削液与合理选择刀具几何参数等。
(四)金属切削加工方法与设备教学内容：1.车削加工。
2．铣削加工3．钻削与镗削加工4．其他加工。
教学要求：1.熟悉并掌握车削的特点及应用、CA6140型车床的构成、结构及操作、常用车刀类型及应用。
2.熟悉并掌握铣削的特点及应用、X6132型铣床的构成、结构及操作、常用铣刀类型及应用。
机械制造工艺学 第一章 基本概念
➢机器装配工艺过程
将合格的机器零件和外购 件、标准件装配成组件、 部件和机器的过程。
1-1 机械加工工艺过程的组成
1、工序：
一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个 或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的要点是工人、工作地点及工件三不变并加 上连续作业。只要工人、工作地点及工件这三者中改 变了一个或不是连续完成的，则构成下一个工序。
① 集合性 ② 关联性 ③ 目的性 ④ 环境适应性 ① 集合性：系统是由若干个要素组成，单元既可以是实体， 也可以是概念（信息）；可以是天然的，也可以是人工的（机床、 夹具等）。 系统中各要素不是简单地相加，只有各要素构成有机 整体时系统才具备其功能。 一个系统，即使各要素都很优良，如 果整体性能差，不能成为一个好系统。 反之，一些不算很理想的 要素，如果综合得好，可成为具有优良性能的系统。
本课程的特点
1、实践性强； 要理论联系实际。
2、内容广泛； 各课程、各学科间相互渗透。
3、灵活多变； 根据具体条件和情况实事就是地进行辩证
的分析。
考核方式
期末统一考试
第一章 基本概念
一． 什么叫“生产过程”？ 将原材料转变成机械产品的全部劳动过程 直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能 产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、 装配等。
的生产类型。
产品品种多，每一品种的产
1. 单 件 生 产
品数量很少，大多数工作地 点的加工对象经常改变。例
如，重型机械、专用设备或
新产品试制都属于单件生产
2. 大 量 生 产
产品品种固定，每种产品数量 很大，大多数工作地点长期进 行某一零件的某一道工序的加 工。如汽车、轴承、自行车等 的制造多属此种生产类型。
《工艺培训教材》课件
工艺流程
总结词
工艺流程是工艺实现的基础，需要明确各个步骤的顺序和作 用。
详细描述
工艺流程是工艺实现的整体规划，包括原料准备、加工、检 验、包装等步骤。明确每个步骤的顺序和作用，有助于保证 工艺过程的顺利进行和产品质量。
工艺参数与标准
总结词
工艺参数与标准是衡量工艺质量的依 据，需要精确控制。
详细描述
03
某食品加工工艺流程
典型工艺案例介绍与分析
案例十
某化学合成工艺流程
分析
每个案例都从工艺原理、设备选用、操作步骤、质量检 测等方面进行了详细介绍，帮助学员全面了解各种工艺 的特点和应用范围。
工艺实践操作演示与指导
演示一
机械加工工艺实践操作
演示二
电子装配工艺实践操作
演示三
塑料成型工艺实践操作
工艺实践操作演示与指导
质量标准
明确工艺产品的质量要求，制定相应的质量 标准，确保产品符合行业和客户的期望。
评估方法
建立有效的评估体系，采用适当的评估方法 ，如过程能力分析、抽样检验等，对工艺质
量进行定期评估。
工艺质量控制流程与措施
控制流程
制定工艺质量控制流程，明确各环节的质量控制要求，确保从原材料、设备、工艺参数 到成品检验等各环节得到有效控制。
发展趋势
未来工艺的发展将更加注重智能化、自动化、数字化和绿色化，以提高生产效 率、降低成本、减少环境污染，并满足个性化、定制化的市场需求。
02
工艺基础知识
工艺原理
总结词
理解工艺的基本原理是掌握工艺技术的关键。
详细描述
工艺原理是指导工艺过程的基本规律，包括物理、化学、生物等原理的应用。了 解和掌握这些原理有助于更好地理解工艺过程，预测和控制工艺结果。
机械装配工艺基础知识培训教材
机械装配工艺基础2（1）装配过程简单，生产率高。
（2）装配质量稳定可靠。
（3）对装配工人技术水平要求不高，易于扩大生产。
（4）便于组织流水作业用自动化装配，完全互换法尤其适用于装配节拍强的流水装配。
（5）备（配）件供应方便，容易实现零部件的专业化生产。
（6）当装配精度要求高，特别是组成环数目较多时，零件难以按经济精度加工。
因此，互换法装配常用于“高精度少环数或低精度多环尺寸链”的大批大量生产中。
2、选配法在大批大量生产中，当装配精度要求很高且组成环数目不多时，若采用互换法装配，将对零件精度要求很高，给机械加工带来因难，甚至超过加工工艺实现的可能性，例如：内燃机活塞与缸套的配合，滚动轴承内外环与滚动体的配合等。
此时，就不宜只提高零件的加工精度、而应采用选配法来保证装配精度。
选配法是将配合中的各零件（组成环）按经济精度加工，装配时进行适当选择，以保证装配精度的方法。
选配法有以下三种：1）直接选配法装配工人从待装零件中，凭经验选择合适的互配零件装配，以满足装配精度要求的方法。
如；发动机活塞和活塞环的装配常采用这种方法。
装配时，工人将活塞环装入活塞环槽内，凭手感判断其间隙是否合适，重新挑选活塞环，直至合适为止。
直接选配法的特点是装配简单，装配质量和生产率取决于工人的技术水平。
此方法适用于装配零件（组成环）数目较少的产品，不适用于节拍较严的装配组织形式。
2）分组装配法是指在成批或大量生产中，将产品中各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配，以达到装配精度的方法。
例如；滚动轴承的装配，活塞与活塞销的装配均用此法。
图7－10a是活塞与活塞销的联接情况，用分组法装配。
图7－10装配要求：活塞销孔与活塞销在冷态装配时应有0.0025～0.0075㎜的过盈量。
据此要求，相应的配合公差公为0.005㎜。
若采用完全互换法装配，活塞销和销孔的公差（按“等公差配合“）只0.0050-0.0075㎜，-28φ0.0025㎜；销孔D＝-280φ有0.0025㎜。
机械制造工艺学培训教程(ppt-39页)
1、产品的全套装配图和零件工作图。 2、产品的验收的质量标准。 3、产品的生产纲领（年产量）。 4、毛坯资料。 5、现场的生产条件。 6、国内外的工艺技术发展的情况。 7、有关的工艺手册及图册。
八、制订工艺规程的步骤
1、计算年生产纲领，确定生产类型。 2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3、选择毛坯。 4、拟订工艺路线。 5、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6、确定设备、刀、夹、量具和辅助工具。 7、确定切削用量及时间定额。 8、确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9、填写工艺文件。
各种生产类型的工艺特征。
工艺特征
单件小批
中批
大批大量
零件的互换性的互换性
毛坯制造方法与加工余量
木模手工造型或自由锻，加工余量大
部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等
广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小
机床设备
通用机床
部分通用机床和高效机床
广泛采用高效专用机床及自动机床
零件的年生产纲领
重型零件
中型零件
轻型零件
单件生产 小批生产 中批生产 大批生产 大量生产
<5 5～100 100 ～300 300 ～1000 >1000
<10 10～200 200 ～500 500 ～5000 >5000
<100 100～500 500 ～5000 5000～50000 >50000
零件的技术要求分析
1、加工表面的尺寸精度。 2、主要加工表面的形状精度。 3、主要加工表面之间的相互位置精度。 4、各加工表面的粗糙度以及表面质量方面的要求。 5、热处理及其它要求。 其中1、2、4决定了加工方法、加工方案，3决定了加工顺序，5对工艺有较大影响，所以分析了零件的技术要求后，对制订零件加工工艺规程便有了一个初步的轮廓。
机械加工工艺规程设计培训教材
一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个 工件所连续完成的那部分工艺过程叫工序。例如图3-4
图3－4 小轴零件
2. 安 装
工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。
3. 工 位
工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动 部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每 一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。 如图3-9所示
主要表面达到图纸要求。
进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
三、工序的集中与分散
1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数 几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。
2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多 的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最 少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中（MC、FMC等）
三、节 拍
节拍是指生产每 一个零件所规定的时 间指标。
计算节拍的公式：
t=60Φ/N 式中 t——节拍，单位为min/件；
（3-2）
Φ——机床每年工作时数，单位为h； N——零件生产纲领，单位为件。
Φ=cmnη 式中 c——每天班次（以2计算）；
m——每年周数（以51计算）； n——每周一班工作时数（以35计算）； η——设备利用率，一般取0.94～0.96。
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
（3） 机械加工工序卡
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
机械制造工艺基础教学大纲(高级108、90课时)
常州冶金技师学院教育标准高级《机械制造工艺基础》教学实施大纲CYJ 01. 20（2）—2009 1. 主题内容与适用范围本课程是机械设计制造类专业的专业基础课程课程的主要内容有：机械加工设备，常用毛坯及制造工艺，热处理，典型表面的加工方法，机械加工质量与控制，机械加工工艺规程的编制，典型零件的加工工艺分析，装配工艺和精密加工等。
本大纲适用于2007、2008、2009年入学的初中毕业生（学制五年），培养机械类高级技工的机械制造工艺基础教学，本大纲与中国劳动社会保障出版社《机械制造工艺学》（ISBN978-7-5045-5676-9)2006年七月第一版教材配套。
2．引用标准下列标准所包含的条文，通过在本大纲中引用而构成本大纲的条文。
执行本大纲的条文应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
劳动培训司技工学校机械制造工艺学教学大纲 20063.《机械制造工艺基础》课程性质本课程是一门传授机械制造工艺基础相关知识的专业课。
课程介绍了传统机械制造工艺的基础知识，主要教学内容：毛坯制造工艺、零件切削加工工艺、机械加工工艺规程的制定和装配等四部分。
4.《机械制造工艺基础》课程的任务和要求本课程的主要任务是：培养学生掌握机械制造的基础知识和基本方法，具备综合处理机械制造工艺过程中质量、生产率和经济性关系的能力；能够编制机械加工工艺规程；具备分析和解决机械制造过程中技术问题的能力。
本课程的主要教学目标和要求：了解机械加工设备的主要结构、性能和加工范围，并能根据要求合理选用；熟悉常用毛胚和热处理方法，掌握各种表面的加工方法；熟悉典型零件的加工工艺分析方法，掌握机械加工工艺规程的编制方法；熟悉加工精度和加工误差，掌握机械加工质量的分析方法；熟悉装配工艺，掌握保证装备精度的方法；了解精密、超精密加工的基本知识。
5.教学中应注意的问题⑴在组织本课程的教学过程中。
应按任务驱动教学模式进行，围绕具体的任务组织教学，力求在每次教学中完成规定的教学任务。
autoform培训教程
autoform培训教程Autoform是一款非常强大工程仿真软件，可用于各种机械加工、成形和材料成型应用。
Autoform的操作界面优雅、易于使用，深受机械工程师和模具制造工艺师的喜爱。
为帮助机械工程师和模具制造工艺师轻松地掌握Autoform的应用技巧，Autoform培训教程应运而生。
Autoform培训教程是由Autoform公司授权的一套在线自学教材。
它包括了丰富的教学资料和视频教程，从Autoform 基础概念的介绍到高级应用技巧的讲解，逐步深入地帮助学习者了解Autoform的强大功能和应用领域。
下面我们来详细了解一下Autoform培训教程的内容。
教学大纲Autoform培训教程的教学大纲从“基础篇”到“高级篇”共分为七个部分。
每个部分的教学大纲都包括了课程重点、学习目标、学习难点和难点解决方法、教学流程等内容，直观清晰，易于掌握。
具体大纲如下：1.基础篇•Autoform概述•Autoform安装•Autoform基础操作•逐步掌握Autoform的基本配置和安装，了解Autoform的基本操作和界面元素。
2.成形篇•Autoform成形基础知识•Autoform成形模拟步骤•成形分析和结果解析•深入学习Autoform的成形分析，了解成形过程中的各种参数和情况，以及如何对成形结果进行分析和解释。
3.冷裁剪篇•Autoform冷裁剪基础知识•Autoform冷裁剪模拟步骤•冷裁剪分析和结果解析•详细学习Autoform的冷裁剪分析和操作，掌握冷裁剪中的各种参数和情况，以及如何对运算结果进行分析和解释。
4.热成形篇•热成形理论基础•热成形模拟步骤•热成形分析和结果解析•了解热成形中的理论基础和参数设置，掌握如何进行热成形模拟和结果分析。
5.汽车车身结构篇•车身结构设计和构造•Autoform结果分析和优化•了解Autoform在汽车车身结构设计和构造中的应用，掌握如何对Autoform运算结果进行分析和优化。
机械加工培训资料
机械加工培训资料机械加工培训资料（1）机械加工是一种重要的制造工艺，它在制造业中具有广泛的应用。
机械加工是通过机械设备对工件进行加工，使工件形状、尺寸和表面质量发生改变，以满足产品的使用要求。
机械加工的主要方法包括铣削、钻孔、车削、磨削等。
在进行机械加工之前，首先需要了解加工零件的要求和工艺。
加工零件的要求包括尺寸公差、形位公差、表面质量等。
工艺是指加工过程中应采取的步骤和方法，包括选择工具、切削参数、加工顺序等。
只有了解了这些要求和工艺，才能正确地进行机械加工。
在机械加工中，铣削是一种常用的加工方法。
它是通过旋转刀具切削工件，使工件形状改变的加工过程。
铣削可以加工平面、凸面、凹面等不同形状的工件。
在进行铣削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工效果。
钻孔是一种用钻头对工件进行孔加工的方法。
钻孔可以加工不同直径和深度的孔。
在进行钻孔加工时，需要选择合适的钻头、确定进给速度和转速，并控制好冷却液的使用，以保证加工质量和工具寿命。
车削是一种通过旋转刀具切削工件，使工件直径发生改变的加工方法。
车削可以加工外圆、内圆和端面等不同形状的工件。
在进行车削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工精度和表面质量。
磨削是一种用磨料对工件进行加工的方法。
磨削可以加工工件的表面，改善表面质量和尺寸精度。
在进行磨削加工时，需要选择合适的磨料、确定磨削参数，并控制好切削速度、进给速度和冷却液的使用，以保证加工效果。
机械加工是一个复杂的过程，需要掌握多项技能。
首先，需要熟悉机械加工的基本理论和知识，了解各种加工方法的特点和应用范围。
其次，需要掌握各种机械加工设备的操作和调整技巧，熟悉刀具的选择和使用方法。
最后，需要培养良好的观察力和分析能力，及时发现和解决加工过程中的问题。
机械加工培训资料（2）要提高机械加工的质量和效率，可以采取以下几点措施。
机械生产安全知识培训教材
伤害事例
试运转前对成型设备的模 具注塑状态进行确认
（成型模具工作温度280度）
没戴防护手套进行操作
手部烫伤休养30天
三、机械事故的原因 可分为直接原因和间接原因
3、压伤 冲床造成手冲压伤；锻造造成的压伤；切板 机造成的剪切伤等。 4、砸伤 高处的部件、吊运的物体掉下来砸伤人。 5、挤伤 零部件在做直线运动时，将身体挤住造成伤害。 6、烫伤 切割下来的碎屑具有较高的温度、设备加热 部件、部位，如果接触就会造成伤害。
7、刺割伤 金属碎屑都有锋利的边缘，接触到皮肤，就会 刺伤或割伤。
接安全技术措施、指示性安全技术措施和附加预防措施 的顺序进行。
第四节 安全防护措施
防护装置和安全装置统称为安全防护装置。 安全防护措施的目的是防止机械运行时产生各 种对人员的伤害事故。
一、安全防护的重点
1.机械的传动部分 2.移动机械的移动区域 3.操作区域 4.由于特殊危险形式需要采取的特殊防护
二 安全防护的分类与基本要求
1.安全防护装置的分类 安全防护常常采用安全装置、防护装置及其他安全措施。 什么是防护装置？
机械生产安全知识培训教材
一、机械设备的危险因素
1、静止状态的危险因素 指设备处于静止状态时存在的危险。 切削刀具 如车床上的车刀、铣床上的铣刀、磨床上的磨轮等加 工零件用的刀具.造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤. 机械设备突出的较长的部分 如:设备表面的螺栓、吊钩、手柄等. 设备边缘锋利飞边和粗糙表面 如:未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等. 引起滑落、坠落的平台 尤其是平台上有水或油时更为危险.
机械制造企业员工安全培训教材版
机械制造企业员工安全培训教材版IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】员工安全培训教材XXXXXX有限公司安全部编制前言安全培训教育是公司安全生产工作中一项十分重要的内容，是贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，实现公司安全生产、文明生产、提高员工安全意识和素质、有效减少员工不安全行为、防范生产安全事故的重要途径。
新入职员工由于对公司生产现场不熟悉，缺乏工作经验和安全知识技能等原因等，极易酿成各类生产安全事故。
入职安全教育的目的，是使新员工进入公司后，熟悉和遵守公司各项安全规章制度，掌握安全操作技术，树立安全意识，防范事故的发生。
入职安全教育是公司新员工（包括其他新调入人员）的必修课，既是企业的法定责任，也是员工的法定义务。
本教材主要是针对公司新入职员工岗前安全教育而编写，也可作为公司各单位日常安全培训的教材。
第一章公司安全生产概况公司产品生产工艺过程主要包括：下料、压型、拼焊、热处理、机械加工、表面处理、油漆涂装、包装入库等，生产过程中使用到的主要设备设施有切割机、卷板机、液压机车床、铣床、钻床、磨床、刨床、数控加工中心等机械设备和起重机、空压机、供气站、变配电、车辆运输等辅助系统。
参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986），公司在生产过程中，至少存在物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落、爆炸、中毒、摔扭挫擦等类危险因素。
公司认真贯彻执行国家关于安全生产法律法规，切实落实安全生产责任制，建立了三级安全管理网络，成立了以总经理为主任、副总经理为副主任的安全生产委员会，各单位也建立了基层安全生产管理网络。
安全部是公司负责安全生产管理工作的职能部门。
第二章安全生产基础知识第一节安全生产基本概念一、安全生产常用的几个基本概念（一）安全与本质安全安全泛指没有危险，不受威胁和不出事故的状态。
制造部培训资料
2023-11-05contents •培训目标与期望•培训内容与课程•培训方式与方法•培训计划与实施•培训效果评估与改进•常见问题解答与案例分析目录01培训目标与期望培训员工熟练掌握机械操作，包括机床、测量设备等，确保员工能够独立、准确地完成生产任务。
机械操作技能工艺流程知识质量控制技能让员工了解生产工艺流程，包括材料、加工方法、参数设置等，帮助员工更好地理解生产过程。
培训员工掌握质量控制方法，如抽样检验、全检等，确保产品质量符合要求。
03提升员工技能0201通过培训员工掌握更高效的生产流程，减少生产过程中的浪费环节，提高整体生产效率。
优化生产流程培训员工正确使用和维护设备，确保设备长时间稳定运行，提高设备利用率。
提高设备利用率通过培训员工掌握生产计划制定和执行的方法，实现生产计划的合理安排和高效执行。
强化生产计划管理提高生产效率通过培训员工掌握质量管理体系和标准，强化员工的质量意识，确保产品质量符合要求。
确保产品质量强化质量意识培训员工掌握质量控制方法和工具，如统计过程控制、抽样检验等，确保产品质量稳定可靠。
掌握质量控制方法培训员工掌握产品检测技能和方法，包括外观检测、尺寸检测等，确保产品质量符合要求。
产品检测技能02培训内容与课程设备操作使学员掌握生产设备的基本操作方法和技能，包括设备开机、关机、调整等操作，以及设备日常保养和维护的方法。
设备维护使学员了解设备维护和保养的重要性，掌握设备定期检查、更换零部件等基本维护技能，确保设备正常运行。
设备操作与维护使学员了解生产流程的各个环节，包括原材料采购、仓储管理、生产计划、制造过程、成品检验等，掌握各环节之间的衔接和协调方法。
生产流程使学员掌握生产工艺流程和操作规范，包括加工、装配、调试等环节，以及工艺参数的调整和优化方法，提高生产效率和产品质量。
生产工艺生产流程与工艺安全生产使学员了解安全生产法规和标准，掌握安全操作规程和应急预案，加强安全意识，预防和减少安全事故。
机械装配工艺基础知识培训教材
机械装配工艺基础知识培训教材机械装配是现代工业生产的一大重要环节，良好的装配工艺不仅能够提高产品的品质和性能，还能够提高产品的生产效率和工作安全性。
由于机械装配的过程涉及到许多细节问题，因此对于机械装配工艺基础知识的培训教材显得至关重要。
一、机械装配的基本原理在机械装配的过程中，要根据实际情况选择合适的装配工艺。
机械装配涉及到许多基本原理，如果不掌握好基本原理，就很难掌握机械装配的技能。
1、尺寸积累原理在机械装配的过程中，尺寸相差大的零件需要增加一个适当的间隙来保证机械装配后的精度。
这里需要注意的是，如果累加的尺寸过多，就会影响机械装配后的精度。
2、配合原理在机械装配过程中，必须保证各零件的精度和配合性能。
不同零件之间的配合方式有很多种，如公差配合、过盈配合、滑动配合等。
对于不同的零件，选用不同的配合方式能够避免不必要的麻烦。
3、装配顺序原理在机械装配的过程中，要根据零件的特殊情况确定装配顺序。
同时，需要遵循先易后难、先小后大的装配原则。
二、机械装配工艺的基本流程机械装配工艺的基本流程包括准备工作、装配顺序、零件清洗、检查和调整等几个步骤。
下面，我们分别介绍。
1、准备工作在机械装配之前，需要对待装配的零件进行常规检查和清理。
包括检查零件是否符合制造和质量要求、清除零件上的铁屑和灰尘等。
同时需要确认机床、测量仪器和工具是否按照装配工艺要求进行选择和校对，以保证成品的准确性和精度。
2、装配顺序在机械装配的过程中，需要根据零件之间的配合和工艺要求来确定装配顺序。
装配顺序必须按照先易后难、先小后大的顺序进行，以保证装配的有效性和安全性。
3、零件清洗在机械装配的过程中，需要对待装配的零件进行清洗和润滑。
这样可以保持装配环境的干净和清洁，同时为装配后的产品提供保护。
4、检查和调整在机械装配完成后，需要对装配的零件进行检查和调整。
检查应包括零件的精度和表面质量，通过调整可以达到最终的装配目的。
三、机械装配工艺中需要注意的几个点在机械装配的过程中，需要注意几个方面的问题，这些问题都对最终的装配产品会产生影响。
机械加工工艺培训PPT课件
是生产组织和生产预备工作的依据
生产计划和制订，产品投产前原材料和毛坏的供给，工艺装备的设计、制造与采 购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的制订以及成本的 核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
是新设计和扩建工厂布局的依据
新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、 车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规 程为基础，根据生产类型来确定的。
Datum Plane 基准平面
Datum Point Origin 基准点（起点）
(DRF)基准坐标系
Datum line or axis
基准线或轴
3.3 基准形体含义
•零件上那个用来建立基准的形体，基准形体是在零件上。
模拟基准 SIMULATED DATUM
MEASUREMENTS ARE MADE FROM THE SIMULATED DATUMS
因为孔难加工。（怎么理解难加工反而要以这个为基准?两点)
基孔制的“表面”特征：
1.孔和轴的基本尺寸是一样的； 2.孔的下公差为0，上公差由设计需求确定（H7 H6） 3.轴的上下公差（相对地）不确定，由设计需求确定； 4.孔的配合字母大写，轴的配合字母小写(孔大轴小)； 5.现实设计中，98%的情况是采用基孔制的。
1.4.2 机械加工中的其他术语
a.
工艺（序）卡：按产品或零部件的某一工艺阶段受编制的一种
工艺文件。它以工序为单位，详细说明这个阶段的工序号，工序名
称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。
b.
工艺附图：附在工艺规程上用以说明产品或零部件加工或装地
的简图或图表。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造工艺培训教材机械制造工艺与工艺装备是机械工业的重要组成部分，是机械产品性能、精度和寿命以及提高生产率和降低成本的基本保证。
工艺工作是机械制造业的基础工作，贯穿于企业生产的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗、提高生产效率的重要手段。
为了更好地发挥工艺工作的作用，大家必须知道一些有关的机械制造工艺基本术语，掌握一些机械制造工艺基本常识，明确生产现场工艺管理的基本任务和工艺纪律管理的主要内容。
1 有关的机械制造工艺基本术语1．1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
1．2机械制造工艺各种机械的制造方法和过程的总称。
1．3工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
1．4工艺参数为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
1．5工艺验证通过试生产，检验工艺设计的合理性。
1．6工艺管理科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。
1．7工艺设备（设备）完成工艺过程的主要生产装置。
如各种机床、焊机等。
1．8工艺装备（工装）产品制造过程中所用的各种工具总称。
包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
1．9工艺纪律在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。
1．10自动化生产以机械的动作代替人工操作，自动地完成各种作业的生产过程。
1．11数控加工根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
1．12机械加工利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1．13焊接通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。
1．14压力加工使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
1．15切削加工利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。
1．16车削工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
1．17铣削铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
1．18铰削用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度的方法。
1．19推削用推刀加工工件内表面的方法。
1．20磨削用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
1．21抛光利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。
1．22滚压用滚压工具对金属坯料或工件施加压力，使其产生塑性变形，从而将坯料成形或滚光工件表面的加工方法。
1．23冲压使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
1．24装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
1．25工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
1．26工步在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
1．27辅助工步由人和（或）设备连续完成的一部分工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必须的。
如更换刀具等。
1．28工作行程刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
1．29空行程刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
1．30基准用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
1．31设计基准设计图样上所采用的基准。
1．32工艺基准在工艺过程中所采用的基准。
1．33工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
1．34定位基准在加工中用作定位的基准。
1．35辅助基准为满足工艺需要，在工件上专门设计的定位面。
1．36工艺孔为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。
1．37工艺凸台为满足工艺的需要而在工件上增设的凸台。
1．38工艺尺寸根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。
1．39工序尺寸某工序加工应达到的尺寸。
1．40尺寸链互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
1．41工艺尺寸链在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。
1．42加工总余量（毛坯余量）毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。
1．43工序余量相邻两工序的工序尺寸之差。
1．44工艺留量为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。
1．45切削用量在切削加工过程中的切削速度、进给量和切削深度的总称。
1．46切削速度在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。
1．47进给量工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一齿时，工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。
1．48切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
1．49主轴转速机床主轴在单位时间内的转数。
1．50进给速度单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。
1．51切削力切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。
1．52切削功率切削加工时，为克服切削力所消耗的功率。
1．53切削热在切削加工过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和被切削材料间的摩擦而产生的热量。
1．54切削液为了提高切削加工效果而使用的液体。
1．55产量定额在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。
1．56时间定额在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
1．57加工误差零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度。
1．58加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
1．59加工经济精度在正常加工条件下所能保证的加工精度。
1．60粗加工从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和光洁度都比较低的加工过程。
1．61精加工从工件上切除较少余量，所得精度和光洁度都比较高的加工过程。
1．62半精加工在粗加工和精加工之间所进行的切削加工过程。
1．63装夹将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
1．64定位确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。
1．65夹紧工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
1．66对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。
1．67试切法通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。
1．68调整法先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。
1．69配作以已加工工件为基准，加工与其相配的另一件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。
2 机械制造工艺基本常识2.1 切削加工件的一般要求2.1.1 所有经过切削加工的零件应符合产品图样的要求。
2.1.2 零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能，寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。
2.1.3 除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。
2.1.4 滚压精加工件（例如滚花），滚压加工后的表面不得有脱皮现象。
2.1.5 热处理件表面不得有影响性能和寿命的烧伤和裂纹等缺陷。
2.1.6 精加工后的配合面（摩擦面和定位面等）上不允许打印标记。
2.1.7 加工的细纹表面不允许有乱扣和毛刺等缺陷。
2.1.8 零件图中未注明中心孔的零件，加工中又需要中心孔时，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
2.2 切削用量三要素及其选择原则2.2.1 切削用量是指切削速度、进给量及切削深度三个切削要素，它们表示切削过程中切削运动的大小及刀具切入工件的程度。
2.2.2 切削速度的选择主要考虑切削加工的经济性，必须保证刀具经济寿命，同时切削负荷不应超过机床的额定功率。
通常的选择原则如下：2.2.2.1 刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。
2.2.2.2 工件材料的强度、硬度高，或塑性太大和太小，切削速度均应取低些。
2.2.2.3 加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。
2.2.2.4 要求得到较小的表面粗糙度时，切削速度应避开积屑瘤的生成速度范围；对硬质合金刀具，可取较高的切削速度；对高速钢刀具，宜采用低速切削。
2.2.2.5 断续切削时，应取较低的切削速度。
2.2.2.6 工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。
2.2.3 通常限制进给量的主要因素是切削力及加工表面粗糙度。
其选择原则如下：2.2.3.1 粗切时，加工表面粗糙度要求不高，进给量主要受刀杆、刀片、工件及机床的强度和刚度所能承受的切削力的限制。
2.2.3.2 半精切及精切时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角越小，刀尖圆弧半径越大，切削速度越高，工件材料的强度越大，则进给量可越大。
2.2.4 切削深度是根据工件的加工余量来决定的，选择时应考虑：2.2.4.1 在留下精加工及半精加工的余量后，粗加工应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。
2.2.4.2 如果工件余量过大，或机床动力不足而不能将粗切余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。
2.2.4.3 当冲击负荷较大（如断续切削时），或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。
2.3 机加工车间常用工艺文件目前本公司机加工车间常用的工艺文件有机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片、焊接工艺卡片、冷冲压工艺卡片、装配工艺过程卡片、装配工序卡片、工艺附图及工艺守则等。
工艺守则是某一专业工种所通用的一种基本操作规程，如机加工件机械加工通用工艺守则、触头系统机械加工通用工艺守则、触头系统焊接通用工艺守则、MD-80-C中频逆变剪焊机焊接通用工艺守则、触头系统焊接冷却通用工艺守则、MD-80中频逆变焊机焊接通用工艺守则等等。
操作工人在加工前应看懂图纸和工艺文件，明确本工序要加工的内容和要求，并严格按照工艺进行零部件的加工。
如对本工序加工工艺有疑问或发现工序内容有错误，应及时与工艺编制人员联系、沟通，任何人不得擅自更改加工工艺。
3 生产现场工艺管理的基本任务和工艺纪律管理的主要内容生产现场工艺管理的基本任务是确保产品质量；提高劳动生产率；节约材料和能源消耗；改善劳动条件和文明生产。
生产现场必须符合工艺要求，并需做到清洁、整齐、物归其位、道路畅通。
搞好生产现场工艺纪律管理是加强工艺管理的重要内容，是建立企业正常生产秩序，确保产品质量、安全生产、降低消耗、提高效益的保证。
操作工人要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图样、工艺规程和有关标准的要求进行加工、装配。
精密、大型、稀有设备的操作者和电焊工、电工等必须经过严格考核，合格后发放操作证，凭操作证操作。
新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用。
生产现场应做好定置管理和文明生产。
企业各级领导和有关人员都应严格执行工艺纪律，工艺工装部应加强机加工车间生产现场工艺纪律的检查、考核。