机械制造基本知识
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造基础重要知识点
机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。
凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。
热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。
简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。
其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。
可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。
按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。
机械制造知识点总结
机械制造知识点总结一、机械制造概述机械制造是指利用机器和设备制造零部件和工件的过程。
机械制造是现代制造业的重要组成部分，它通过利用各种材料和加工工艺，生产出各种机械零部件和机械设备，为各种工业部门提供技术支持和生产装备。
机械制造涉及的领域广泛，包括数控加工、模具制造、焊接、车削、铣削、锻造、铸造等多个方面。
二、机械制造技术1. 数控加工技术数控加工技术是现代机械制造中的重要技术之一。
它是利用计算机控制的机床进行加工，通过预先编程的方式来实现工件的加工。
数控加工技术具有高效、高精度、高稳定性等特点，可以满足各种工件的加工需求。
2. 模具制造技术模具制造技术是指利用模具来对工件进行成型加工的技术。
模具制造包括模具设计、模具加工、模具试验等多个环节，需要工程师具备良好的设计能力和加工技术。
3. 焊接技术焊接技术是指利用电弧、气体、激光等方式将金属材料进行熔接的技术。
焊接技术在机械制造中有着广泛的应用，可以实现各种金属件的连接和修复。
4. 车削技术车削技术是利用车床将工件进行旋转并用刀具进行切削加工的技术。
车削技术是机械制造中的基本加工方式之一，能够实现各种精密的外轮廓和孔加工。
5. 铣削技术铣削技术是利用铣床进行金属材料的切削加工的技术。
铣削技术具有多种加工方式，能够加工出各种复杂的外形和结构。
6. 锻造技术锻造技术是通过利用力学原理将金属材料进行塑性变形的技术。
锻造技术包括冷锻、热锻、模锻等多种方式，能够生产出各种金属零部件。
7. 铸造技术铸造技术是指将金属材料加热至熔点后，借助重力或压力将其注入模具进行成型的技术。
铸造技术可以生产出各种复杂的金属零部件，包括铸铁、铸钢、合金等多种材料。
三、机械制造材料1. 金属材料金属材料是机械制造中常用的材料之一，包括钢铁、铝、铜、锌等多种金属材料。
金属材料具有优良的机械性能和热导性能，能够满足各种机械零部件的制造需求。
2. 非金属材料非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷、复合材料等材料。
机械制造基本知识与理论概述
机械制造基本知识与理论概述机械制造是指利用机械设备和工具进行加工、装配和组装，以制造各种机械和设备的过程。
在现代工业生产中，机械制造起着重要的作用。
本文将概述机械制造的基本知识和理论。
一、机械制造的概述机械制造是指将各种材料经过一系列工艺操作，通过加工、变形和组装等方式，制造出各种机械和设备的过程。
机械制造可以分为三个主要的过程，即加工、装配和组装。
1. 加工：加工是指将原材料进行切削、成型、热处理等操作，使其形成所需的零部件。
加工过程中常用的设备有车床、铣床、钻床、磨床等，通过这些设备可以实现各种加工操作。
2. 装配：装配是指将各个零部件按照设计要求进行组合和装配，形成完整的机械产品。
在装配过程中，需要进行零部件的连接、定位和调整等操作，以确保机械产品的质量和性能。
3. 组装：组装是指将各个部件和装配体进行组合，形成最终的机械产品。
组装过程中，需要进行零部件的排列、定位和连接等操作，以确保机械产品的完整性和稳定性。
二、机械制造的基本知识1. 材料选择：机械制造中，材料的选择是非常重要的一项任务。
不同的机械产品对材料的要求不同，需要根据产品的使用环境、载荷条件等因素选择合适的材料。
常见的机械材料包括钢铁、铝合金、塑料等。
2. 工艺设计：工艺设计是指将机械产品的设计图纸转化为具体的生产工序和工艺过程。
在工艺设计中，需要确定加工工艺、装配工艺和组装工艺等，以确保产品的制造和装配的顺利进行。
3. 数控技术：数控技术在机械制造中有着重要的应用。
数控技术可以实现对机床和加工过程的自动控制，提高机械制造的精度和效率。
数控技术的应用使得机械制造更加智能化和自动化。
4. 质量控制：在机械制造中，质量控制是一个非常重要的环节。
通过采用各种质量控制手段和测试方法，可以对机械产品进行质量检测和控制，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
三、机械制造的理论概述1. 切削力理论：切削力理论是机械制造中的重要理论之一。
通过研究切削力的产生机理和作用规律，可以确定合理的切削参数，提高切削效率和切削质量。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
机械制造基础知识
机械制造基础知识1. 机械制造的定义机械制造是指通过机械设备和工艺方法将原材料加工成所需形状和尺寸的产品的过程。
它是一门综合性的学科，涉及到材料科学、力学、工艺学以及自动化技术等多个领域。
2. 机械制造的分类机械制造可以分为以下几个类别：(1) 金属加工金属加工是指对金属材料进行切削、成形、焊接等工艺的加工过程。
常见的金属加工方法包括铣削、车削、钻削、锯割、冲压、焊接等。
塑料加工是指对塑料材料进行熔融、注塑、挤压、吹塑等工艺的加工过程。
这些工艺可以将塑料加工成各种形状和尺寸的制品，如塑料管道、塑料件等。
(3) 木材加工木材加工是指对木材进行锯割、刨削、胶合等工艺的加工过程。
木材加工可以得到各种用途的木制品，如家具、木地板等。
(4) 纺织品加工纺织品加工是指对纺织原料进行纺织、印染、整理等工艺的加工过程。
这些工艺可以制造出各种纺织品，如衣服、鞋帽、家居用品等。
3. 机械制造的基本工艺机械制造的基本工艺包括以下几个方面：切削工艺是机械制造中最基本的工艺之一，它通过刀具对工件进行切除来加工出所需的形状和尺寸。
常见的切削工艺包括铣削、车削、钻削等。
(2) 成形工艺成形工艺是通过对原材料进行变形，使其得到所需形状的工艺。
常见的成形工艺包括冲压、挤压、铸造等。
(3) 焊接工艺焊接工艺是通过熔化材料，将工件或材料的不同部分连接在一起的工艺。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊等。
(4) 表面处理工艺表面处理工艺是为了提高工件的表面质量和耐用性而进行的工艺。
常见的表面处理工艺包括喷涂、电镀、热处理等。
随着科技的发展，机械制造中的自动化技术得到了广泛应用。
下面介绍几种常见的机械制造自动化技术：(1) 数控技术数控技术是指利用计算机控制工具机进行加工的技术。
在数控机床上，只需输入加工程序和加工参数，机床就能自动执行加工操作。
(2) 机器人技术机器人技术是指利用机器人进行生产和加工的技术。
机器人可以根据预定的程序执行各种工作，具有高度的灵活性和精确度。
机械制造基础知识
一、金属切削过程方面的一些基本概念 1、金属切削过程是用刀具从金属材料（毛坯)上切去多余的金属层，从而获得几何形状、尺寸精度和表面粗糙度都符合要求的零件的过程。
2、金属切削机床的运动分为基本运动和辅助运动。
(1）基本运动按切削时工件与刀具相对运动所起的作用来分，金属切削机床的基本运动可分为主运动和进给运动。
1)主运动是刀具与工件之间的相对运动。
它使刀具的前刀面能够接近工件,切除工件上的被切削层，使之转变为切屑，从而完成切屑加工。
一般，主运动速度最高，消耗功率最大,机床通常只有一个主运动。
例如，车削加工时，工件的回转运动是主运动。
2）进给运动是配合主运动实现依次连续不断地切除多余金属层的刀具与工件之间的附加相对运动。
进给运动与主运动配合即可完成所需的表面几何形状的加工，根据工件表面形状成形的需要，进给运动可以是多个,也可以是一个;可以是连续的，也可以是间歇的。
（2）辅助运动是除主运动和进给运动之外，为完成工件的加工全过程所需的其它运动。
它包括以下几类：空行程运动、切入运动、分度运动、操纵及控制运动。
3、工件表面 (1）待加工表面——是工件上有待切除的表面。
（2）已加工表面——是工件上经刀具切削后产生的新表面。
（3）过渡表面（加工表面）-—过渡表面是工件上由切削刃形成的那部分表面.4、切削用量三要素：切削速度vc、进给速度vf（进给量f）、切削深度ap（背吃刀量）5、金属切削过程中发生的现象金属切削过程中,始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，从而产生一系列现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度以及有关刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等。
6、金属切削过程四大规律:金属切削变形、切削力变化、切削热与切削温度、刀具磨损与耐用度变化四大规律.7、四大规律在生产实际中的应用：改善工件材料的切削加工性、合理选择切削液、刀具几何参数合理选择、切削用量合理选择等。
二、机械加工工艺系统的组成机械加工工艺系统由机床、刀具、夹具和工件组成. (一)机床 1、金属切削机床是一种用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器,它是制造机器的机器，因比又称为“工作母机"或“工具机”,习惯上简称为机床. 2、机床的分类:以机床的加工方法和所用刀具的特征来分，根据我国制定的金属切削机床型号编制方法(GB/T15975—1994）,目前将机床分为12类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其他机床。
机械制造技术基础知识
机械制造技术基础知识1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具与工件之间务必要有一定的相对运动，该相对运动由主运动与进给运动构成。
主运动，是切下切屑所需要的最基本的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。
消耗机床的功率5%下列。
机床的进给运动能够有一个或者几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f（或者进给速度）与切削深度ap。
三者又称之切削用量三要素。
切削速度v（m／s或者m／min），切削刃相关于工件的主运动速度称之切削速度。
即在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周（或者每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称之进给量，其单位是mm／r（或者mm／双行程）。
切削深度ap（mm），切削深度指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢与合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各类复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末与金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，同意的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的不足:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动与冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各类刀具。
4．车刀切削部分的构成切削部分由3面-2刃-1尖构成，（1）前刀面(前面 ) ：切屑流出所通过的表面。
（2）主后刀面(主后面) ：与工件上过渡表面相对的表面。
《机械制造基础》基础知识点
《机械制造基础》基础知识点1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术知识点整理
机械制造技术知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品从设计、制造、加工到装配等全过程的综合性学科。
它涵盖了众多领域的知识和技术，对于现代工业的发展起着至关重要的作用。
以下是对机械制造技术主要知识点的整理。
一、机械制造工艺基础1、生产过程与工艺过程生产过程：指从原材料到成品的全部过程，包括原材料的运输和保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、产品装配、调试、检验以及包装等。
工艺过程：指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
2、机械加工工艺规程定义：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
作用：指导生产、组织生产、保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本。
3、基准设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、加工余量定义：为了获得零件所需的形状、尺寸和表面质量，在加工过程中从毛坯表面切除的金属层厚度。
影响因素：加工方法、加工精度、表面质量要求、毛坯余量等。
二、金属切削加工1、刀具刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等。
刀具角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等，对切削性能有重要影响。
2、金属切削过程切屑的形成：包括带状切屑、节状切屑、崩碎切屑。
切削力：切削过程中刀具作用于工件上的力，包括主切削力、进给力和背向力。
切削热和切削温度：切削过程中产生的热量和温度，对刀具磨损和加工质量有影响。
3、切削用量的选择切削速度、进给量、背吃刀量的选择原则，要综合考虑加工质量、生产效率和刀具寿命等因素。
4、常见的切削加工方法车削：加工回转体表面。
铣削：加工平面、台阶、沟槽等。
钻削：加工孔。
镗削：加工较大直径的孔。
磨削：用于零件的精加工，获得高精度和低表面粗糙度的表面。
三、特种加工1、电火花加工原理：利用脉冲放电的电腐蚀作用去除材料。
特点：适用于加工复杂形状的零件、难加工材料等。
机械制造的基本知识和概念
机械制造的基本知识和概念机械制造是现代工业的基础之一，涵盖了广泛的领域，包括机械设计、加工制造、控制技术等。
本文将介绍机械制造的一些基本知识和概念，帮助读者更好地了解这个领域。
一、机械制造的定义和分类机械制造是指通过机械设备和工具，将原材料或零部件加工成成品的过程。
它可以分为两个主要方面：机械设计和加工制造。
机械设计涉及到产品的结构、功能和性能的设计，而加工制造则是将设计好的产品通过加工工艺制造出来。
机械制造的分类非常广泛，可以按照产品的用途和行业进行分类。
例如，汽车制造、航空航天制造、电子设备制造等。
此外，还可以按照加工方式进行分类，包括机械加工、热加工、冷加工等。
二、机械制造的基本流程机械制造的基本流程包括产品设计、加工准备、加工加工和质量检验等环节。
首先是产品设计，这是机械制造的起点。
设计师根据产品的功能需求和市场需求，进行产品结构和参数的设计。
设计过程中需要考虑到材料的选择、工艺的可行性等因素。
然后是加工准备，包括工艺规程的制定、工装夹具的设计、刀具的选择等。
这些准备工作的目的是为了确保加工过程的高效性和质量。
接下来是加工加工，这是机械制造的核心环节。
根据工艺规程和加工准备的要求，将原材料或零部件加工成成品。
加工过程中需要使用各种机床和切削工具，例如车床、铣床、钻床等。
最后是质量检验，这是确保产品质量的重要环节。
通过检验和测试，验证产品是否符合设计要求和标准。
质量检验可以使用各种检测设备和方法，例如三坐标测量机、硬度测试仪等。
三、机械制造的关键技术机械制造涉及到许多关键技术，下面介绍几个常见的。
1. 数控技术：数控技术是现代机械制造的重要技术之一。
它通过计算机控制机床的运动，实现高精度、高效率的加工。
数控技术可以提高产品的质量稳定性和生产效率。
2. 自动化技术：自动化技术是实现机械制造自动化的关键技术。
它通过使用传感器、执行器和控制系统，实现生产过程的自动化控制。
自动化技术可以提高生产效率和产品质量。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造的基本知识与发展历程
机械制造的基本知识与发展历程机械制造是现代工业的基石之一，它涉及到各种机械设备的设计、制造和维修。
本文将介绍机械制造的基本知识以及其发展历程。
一、机械制造的基本知识1. 机械制造的定义机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工，以制造出各种机械产品的过程。
这些机械产品包括各种机械零件、机械装置和机械设备。
2. 机械制造的基本原理机械制造的基本原理是将原材料经过一系列的工艺流程，如锻造、铸造、切削、焊接等，加工成所需的形状和尺寸。
这些工艺流程需要依靠各种机械设备来完成。
3. 机械制造的分类机械制造可以分为金属制造和非金属制造两大类。
金属制造是指使用金属材料进行加工和制造，如钢铁、铝合金等；非金属制造是指使用非金属材料进行加工和制造，如塑料、橡胶等。
4. 机械制造的工艺流程机械制造的工艺流程包括原材料准备、加工和组装三个主要环节。
原材料准备是指对原材料进行筛选、清洗和切割等处理；加工是指对原材料进行各种加工工艺，如切削、热处理等；组装是指将加工好的零部件组装成成品。
二、机械制造的发展历程1. 早期机械制造机械制造的历史可以追溯到人类最早的工具制造时期。
在早期，人们主要依靠手工劳动进行制造，如用石头制作石器、用木头制作木器等。
随着冶金技术的发展，人们开始使用金属制造工具和武器。
2. 工业革命时期的机械制造18世纪末至19世纪初，工业革命的兴起推动了机械制造的快速发展。
蒸汽机的发明和应用使得机械制造从手工劳动转变为机械化生产。
蒸汽机驱动的纺织机械、矿山机械和农业机械等大大提高了生产效率。
3. 现代机械制造20世纪以来，随着科学技术的进步和信息技术的发展，机械制造进入了现代化的阶段。
电力机械、液压机械和数控机床等新技术的应用，使得机械制造更加高效、精确和自动化。
4. 未来机械制造的发展趋势随着人工智能、物联网和大数据技术的不断发展，机械制造正朝着智能化、柔性化和绿色化的方向发展。
智能机器人、3D打印和可再生能源等新技术的应用，将进一步推动机械制造的创新和发展。
机械制造基础部分知识点
1、什么是定向凝固原则？需要采取什么措施来实现？答：定向凝固原则是通过增设冒口和冷铁使铸件远离冒口的部位先凝固，冒口本身最后凝固。
2、合金收缩经历了哪几个阶段？各会产生什么影响？答：合金的收缩经历了液态、凝固和固态收缩，其结果表现为体积的减小、线尺寸的减小。
3、什么是加工硬化？其产生的原因是什么？答：冷变形时，晶粒破碎为碎晶块，出现晶格扭曲，位错密度增加；随着金属的冷变形程度的增加，金属材料的强度、硬度指标都会逐渐提高，但塑性、韧性的指标又会下降，此现象就称为加工硬化。
4、何为积屑瘤？分析积屑瘤形成原因及对切削加工的影响，并简述消除积屑瘤的措施。
答：当前刀面的摩擦阻力超过了金属材料的内部结合力，就会有一部分金属黏附在切削刃附近，形成积屑瘤；材料被强化、实际工作前角增大、影响尺寸精度、切削力发生了变化。
可从力学性能、切削速度、冷却条件等方面来控制。
5、焊接应力与变形产生的原因？常见的焊接变形有哪些？应采取什么解决措施？答：焊缝局部不均匀的加热和冷却；收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形；注意结构设计、焊接工艺及焊后矫正处理。
6、在拉深中最容易出现的缺陷是什么？为保证拉深质量，应采取什么措施？拉深缺陷：起皱和拉穿措施：起皱——加压边圈，正确选择压边力拉穿——凸凹模间的间隙要合适；凸凹模间的圆角要合适；选用合理的拉深系数7、试分析预锻模膛和终锻模膛的作用并说明他们的区别。
答：预锻模膛的作用是使坯料的形状和尺寸更接近锻件；经过终锻模膛后坯料最终变形到锻件所需的外形尺寸；前者比后者高度大、宽度小，预锻模膛没有飞边槽，而且预锻模膛的模锻斜度、圆角及模膛体积比终锻模膛大。
8、什么叫刀具的前角？什么叫刀具的后角？简述前角、后角的改变对切削加工的影响。
答：前角是在正交平面中刀具前面与基面的夹角；后角是在正交平面中刀具后面与切削平面的夹角；前角大，刀具锋利，这时切削层的塑性变形和摩擦阻力小，切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱，散热条件变差，刀具寿命下降，甚至会造成崩刀。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面:1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面：已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面：刀具正在切除的工件表面.三、切削用量（三要素）:1、切削速度V c：V c=2、进给量f（进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度）a p：a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ:切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα:刀具上与工件过渡表面相对的表面。
3、副后刀面A’α:刀具上与已加工表面相对的表面.4、主切削刃S:前刀面与主后刀面的交线，完成主要的切削工作。
5、副切削刃S’：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系（1)基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面。
(2）切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面。
（3）正交平面p o 通过主切削刃某一指定点,同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角(1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角（3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角（4）主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角(5) 副偏角κ’r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区: 前刀面排出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦,产生变形和回弹,造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料。
（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因:切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触,在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊)。
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表面粗糙度 Ra / μm 12.5~50
3.2~6.3
0.8~1.6
适用范围
适用于淬火钢以外 的各种金属
0.025~0.2
IT7~IT8 IT6~IT7
IT5
0.4~0.8 0.1~0.4
0.012~0.1
主要用于淬火钢， 也可以用于淬火钢， 但不宜加工有色金 属
8
粗车—半精车—精车—精细车（金 刚车）
（2）粗基准的选择
1）余量最小原则：为了保证零件各加工面都 有足够的加工余量，应选择加工余量最小的表面 为粗基准。
2）重要表面原则：为了保证工件上某些重要表 面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
床身加工粗基准选择
3）非加工表面原则：如果主要要求保证加 工面与非加工面间的位置要求，则应选非加工面 为粗基准，以求均匀，外形对称。
定位误差的分析与计算 (重点)
工件的夹紧
工艺路线的拟定
(重点)
工序尺寸及其公差的确定 （难点）
机械加工生产率
机械制造技术的发展
第一节 机械的生产过程和工艺过程
一 生产过程
1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。
机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保 管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含 热处理），产品装配，检验以及涂装等。
5）热处理要求。 6）其他要求（如动平衡、未注圆角或倒角、去 毛剌、毛坯要求等）。
三 零件的结构工艺性分析
在毛坯制造方面
•铸件：便于造型、拔模 斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
在加工方面 在装配方面
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工 •数控加工工艺性分析 （见表9-1）
2）工序基准：在工序图上用以标注本工序 加工尺寸和形位公差的基准，称为工序基准。
3）测量基准：零件检验时，用以测量已加 工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
4）装配基准：装配时，用以确定零件在部 件或产品中位置的基准，称为装配基准。
2．定位基准的选择 定位基准分为粗基准和基准。
（1）精基准的选择 1）基准重合原则：尽可能选用加工表面
第二节 零件的工艺分析
一 零件图的完整性和正确性
检查零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐 全、合理、符合国家标准，若有错误或遗漏，应提出 修改措施。
二 零件的技术要求分析
零件的技术要求包括下列几个方面：
1）加工表面的尺寸精度。 2）主要加工表面的形状精度。 3）主要加工表面之间的相互位置精度。 4）加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其他 要求。
工艺规程
采用通用刀具和万 能量具
可以采用专用刀具及 广泛采用高生产率刀具
专用量具或三坐标测 和量具，或采用统计分
量机
析法保证质量
需要熟练的技术工 人
需要一定熟练程序的 工人和编程技术人员
对操作工人的技术要求 较低，对生产线维护人 员要求有高的素质
有简单的工艺路线 卡
有工艺规程，对关键 零件有详细的工艺规 有详细的工艺规程 程
专用生产线、自动生 产线、柔制造生产线 或数控机床
单件生产(视频)
批量生产(视频)
生产类型 工艺特征
单件生产
成批生产
（续）
大批量生产
夹具
多采用标准附件， 很少采用夹具，靠 划线及试切法达到 精度要求
广泛采用夹具或组合 广泛采用高生产率夹具，
夹具，部分靠加工中 靠夹具及调整法达到精
心一次安装
度要求
刀具与量具 对工人的要求
机床Байду номын сангаас备
通用机床或数控机 床或加工中心
成批生产
大部分有互换 性，少数用钳工 修配
部分铸件用金属 模；部分锻件用 模锻。毛坯精度 中等，加工余量 中等
数控机床、加工 中心或柔性制造 单元。设备条件 不够时，也采用 部分通用机床、 部分专用机床
大批量生产
全部有互换性，某些 精度较高的配合件用 分组选择装配法 铸件广泛采用金属模 机器造型；锻件广泛 采用模锻及其他高生 产率的毛坯制造方 法。毛坯精度高，加 工余量小
（3）欠定位。 （4）过定位。
过定位造成的后果： （1）使工件或夹具元件变形，引起加工误差； （2）使部分工件不能安装，产生定位干涉（如一面两销）
过定位一般是不允许的，但在精加工时也可看到。
（2）工艺基准 1）定位基准：在加工时，用以确定工件的
机床上或夹具中占据正确位置所采用的基准称为 定位基准。
一 毛坯的种类
1．铸件 2．锻件 3．型材 4．焊接件
二 毛坯的选择原则
1．零件材料及力学性能要求。 2．零件的结构形状与大小 3．生产类型 4．现有生产条件 5．充分利用新工艺、新材料
第四节 元件装夹和定位基准的选择
一 工件装夹方法
工件的装夹包含两方面的内容： （1）定位 （2）夹紧 1．工件的装夹方法 （1）找正装夹法
•便于装配、减少修配量
表1-8列出了一些零件结构工艺性示例。
表1-8 零件结构工艺性示例
序号
结构工艺性差
孔离箱壁太近，钻头 在圆角处易引偏；箱 1 壁高度尺寸大，需加 长钻头方能钻孔
车螺纹时，螺纹根部 2 易打刀，且不能清根
结构工艺性好
加长箱耳，不需加长 长头（见图a）；只要 使用上允许将箱耳设 计在某一端，则不需 加长箱耳，即可方便 加工(见图b)
（2）安装：定位＋夹紧
（3）工位：待加工位置
（4）工步：在一道工序中，当加工表面 不变、切削工具不变、切削用量中的进给量和 切削速度基本不变的情况下所完成的那部分工 艺过程
（5）走刀：切去一层金属，一个工步可 以包括一次或几次走刀
多工位加工 复合工步
阶梯轴
当加工批量较小时，其工序的划分见表1-1；当加工批量较大时，其工序划 分见表1-2。
表1-10 外圆表面加工方案的加工经济精度和经济表面粗糙度
序 号
加工方案
1 粗车
2 粗车—半精车
3 粗车—半精车—精车
4
粗车—半精车—精车—滚压（或抛 光）
5 粗车—半精车—磨削
6 粗车—半精车—粗磨—精磨
7
粗车—半精车—粗磨—精磨—超精 加工（或轮式超精磨）
公差等级
IT11~IT13 IT8~IT10 IT7~IT8
1）直接找正：用百分表、划线盘或目测
直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
直接找正装夹
2）划线找正：在毛坯上按照划好的线在机床上 用划针找正的装夹方法。
划线找正装夹
（2）夹具装夹法 用夹具装夹
对刀或引导元件
夹紧装置 定位元件 夹具体
二 机床夹具组成
（1）定位元件。 （2）夹紧装置。 （3）联接元件。
3 机械加工工艺规程制定的原则
（1）保证加工质量 （2）保证生产效率 （3）较低制造成本 （4）良好劳动条件
4. 制订机械加工工艺规程的原始资料
•产品整套装配图、零件图 •质量标准 •生产纲领、生产类型 •毛坯情况 •本厂现有生产条件 •先进技术、工艺 •有关手册、图册
5步 骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •技术经济分析 •填写工艺文件
四 机械加工工艺规程
1. 工艺规程的作用 •工艺规程是指导生产的主要技术文件 •工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 •工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2．机械加工工艺规程的格式 生产类型不同，所有的工艺规程的模式和内
容也不相同。 （1）机械加工工艺过程卡片(工艺路线)。 （2）机械加工工艺卡片。 （3）机械加工工序卡片。
装夹加工
（续） 结构工艺性好
同一宽度尺寸的退刀槽， 使用一把刀具即可加工
加工面减小，节省工时， 减少刀损耗且易保证平面 度要求
内壁孔出口处平整，钻孔 方便，易保证孔中心位置
将阶梯轴的两个键槽设计 在同一方向上，一次装夹 即可对两个键槽加工
第三节 毛坯的选择
选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其 制造精度。
1 铣端面、钻中心孔 铣端面钻中心孔机床
2 车一端外圆，车槽与 车床 倒角
3 车另一端外圆，车槽 车床 与倒角
4 铣键槽
铣床
5 去毛刺
钳工台
6 粗磨外圆 外圆磨床
7 热处理
高频淬火机
8 精磨外圆 外圆磨床
三 生产纲领与生产类型
1. 生产纲领
产品的年生产 纲领就是产品的年 生产量。
N Qn(1 a% b%)
表1-1 阶梯轴加工工艺过程（生产批量较小时）
序号
工序内容
1 车端面，钻中心孔；车全部 外圆，车槽与倒角
2 铣键槽，去毛刺
设备 车床
铣床
序号 3 4 5
工序内容 粗磨各外圆 热处理 精磨外圆
设备 外圆磨床 高频淬火机 外圆磨床
表1-2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产时）
序号
工序内容
设备
序号 工序内容
设备
留有砂轮越程槽，磨削时 可以清根
只要结构允许留出平台， 可直接钻孔
可方便地对锥面进行加工
加工面在同一高度，一次 调整刀具可加工两个平面
序号 8
结构工艺性差
三个退刀槽的宽度有 三种尺寸，需用三把 不同尺寸的刀具加工
加工面大，加工时间 9 长，平面度误差大
内壁孔出口处易钻偏 10 或钻头折断
键槽设置在阶梯轴 11 90°方向上，需两次
留有退刀槽，可使螺 纹清根，避免打刀
序号
结构工艺性差
插齿无退刀空间，小 3 齿轮无法加工
两端轴颈需磨削加工， 4 因砂轮圆角而不能清