机械制造技术基础知识点整理
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础总结第二章重点主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。
单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。
其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。
(宽刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。
（外圆切削，多刃刀具）直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）自由直角-------沿刀刃法向非直角刀刃-------偏离主切削刃法向斜角--------偏离主切削刃法向切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
机械制造技术知识点
《机械制造技术》知识点总结第一章机械加工方法1.零件的成型原理机器或设备中的零件要完成一定的功能，首先必须具备一定的形状。
这些形状可以给予不同的成型原理来实现。
∆m<0材料去除原理（传统切削加工）逐渐去除材料获得需要的几何形状，∆m=0材料蓟门不远原理（铸造、锻造及模具成型）主要是材料的形状发生变化，质量基本不变，∆m>0材料累加成型原理（快速成型技术）成型过程中通过材料累加获得所需形状。
A.为什么要提出特种加工这种需求？工业的发展提出了许多传统切削加工方法难以完成的加工任务，如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料零件的加工，具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件的加工等。
特种加工方法正是为完成这些加工任务而产生和发展起来的。
B.特种加工的特点？特种加工方法区别于传统切削加工方法，而是利用化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法的总称（区别于传统：刀具与工件之间的切削运动，切削力来实现加工）。
·电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的，电火花机床根据加工方式可分为电火花成型加工机床和电火花线切割机床两种类型。
他的加工范围广，适合于加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料。
·电解加工：是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的方法·激光加工：激光加工就是利用这种原理熔蚀材料进行加工成形的。
为了帮助熔蚀物的排除，还需对加工区吹氧(加工金属用)，或吹保护性气体，如二氧化碳、氨等(加工可燃物质时用)。
激光加工具有以下特点:几乎对任何难加工的金属和非金属材料(如高熔点材料、耐热合金及陶瓷、宝石、金刚石等硬脆材料)都可以加工·超声波加工：超声波加工是利用超声频(16-25kHz) 振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
机械制造技术基础 重点
第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械制造技术基础 知识点
第一章金属切削基本知识目录第一节切削加工的运动的分析与切削要素一、切削运动二、切削加工过程中的工件表面三、切削要素第二节金属切削刀具一、刀具的构成二、刀具切削部分的基本定义三、刀具角度四、刀具角度的换算五、刀具角度标注实例六、刀具工作角度七、 刀具材料1、刀具材料的基本要求2、常用刀具材料第三节切削过程中的物理现象一、金属切削层的切削变形二、影响切削变形的主要因素三、切削力和切削功率四、切削热和切削温度五、刀具磨损及刀具寿命金属切削加工的目的： 使被加工零件的尺寸精度、形状和位置精度、表面质量达到设计与使用要求。
金属切削加工必须具备的两个基本条件： 切削运动和刀具。
工件表面的成形方法工件表面的成形原理：任何表面都可以看成是一条线（母线）沿着另一条线（导线）的运动轨迹。
注意 ：1、平面、直线形成的表面和圆柱面的导线、母线可以互换，有些表面如圆锥面、螺旋面等不能互换。
2、有些表面发生线完全相同，只因母线的原始位置不同，可以形成不同的表面。
3、同一表面母线和导线不同，可以有不同的成形方法。
4、根据这些工件表面的成形原理，人们发明了车、铣、钻、镗、磨等机床。
工件表面的成形方法发生线的成形方法2、轨迹法3、展成法4、相切法工件表面的成形运动表面成形运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
图2-1-6工件的旋转运动产生母线，刀具的直线运动产生导线。
图2-1-7工件的旋转运动产生导线，刀具的纵向进给和横向进给的合成的直线运动产生母线。
第一节 切削运动与切削要素一、切削运动1．主运动2．进给运动3．合成切削运动1．主运动主运动：刀具与工件之间主要的相对运动，它使工件材料由被切削层转变为切屑，形成工件的新表面。
(1)主运动方向 切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动方向。
(2)切削速度v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2．进给运动进给运动：刀具与工件之间附加的相对运动，它使工件被切削层不断投入切削，形成已加工表面。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础知识点重点总结关键信息项：1、机械制造工艺系统机床：＿___________________________刀具：＿___________________________夹具：＿___________________________工件：＿___________________________2、金属切削加工基础知识切削运动：＿___________________________切削用量：＿___________________________刀具几何角度：＿___________________________3、机械加工工艺规程工艺过程：＿___________________________工艺路线：＿___________________________工序：＿___________________________4、定位与夹紧六点定位原理：＿___________________________定位误差：＿___________________________夹紧装置：＿___________________________5、机械加工精度尺寸精度：＿___________________________形状精度：＿___________________________位置精度：＿___________________________6、机械加工表面质量表面粗糙度：＿___________________________表面物理机械性能：＿___________________________11 机械制造工艺系统机械制造工艺系统是机械制造过程中，由机床、刀具、夹具和工件组成的一个整体。
111 机床机床是制造机器的机器，也称为工作母机。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
机床的性能和精度直接影响到加工零件的质量和生产效率。
112 刀具刀具是直接对工件进行切削加工的工具，其材料、几何形状和刃磨质量对切削加工的效果有着重要影响。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础要点总结生产过程：从原资料进场向来到把成品制造出来的各相关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对地点关系的过程工艺规程：一个相同要求的零件，能够采纳不一样的工艺过程加工，但此中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的相关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产种类分单件，成批，大批工艺过程的构成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续达成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后达成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占有一个切实地点所达成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的状况下所达成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确立生产对象几何因素几何关系所依照的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标明设计尺寸所依照的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确立本工序加工表面尺寸形状和地点所依照的基准；定位基准：用来定位；丈量基准：工件加工或加工后丈量尺寸或行为偏差所依照的基准；装置基准：装置时用来确立零件或零件在产品中相对地点的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位地点不变，定位偏差和夹紧偏差之和为装夹偏差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完整定位，就一定采纳与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 : 经过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：经过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：经过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内丈量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 : 在基面内丈量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面丈量的主切削刃与基面间夹角刀具资料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，优秀导热性和耐冲击性，优秀工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
机械制造技术基础知识点汇总
积屑瘤：以中等偏低的切削速度切削塑性金属材料时，在前刀面的刃口处粘结一小块很硬的金属楔块称为积屑瘤。
特点：在切削过程中时大时小，时有时无，很不稳定，容易引起切削振动，影响工件加工表面的粗糙度。
形成条件：1，塑性材料2，中等偏低的切削速度，温度约300°3，刀具角度γ0偏小4，冷却条件为不加切削液。
利弊：（利，粗加工时使用）1 使γ0增大，使切削过程变得轻快。
2 可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。
（弊，使加工精度降低）1积屑瘤不稳定，易引起振动，使Ra增大。
2 会引起切削深度变化。
抑制：1 利用切削液2控制切削速度3 加大刀具前角γ0 。
4适当提高工件材料的硬度。
5提高刀具的刃磨质量。
切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。
切削用量三要素：切削速度、进给量、切削深度。
刀具材料：高速钢、硬质合金。
金属切削过程：指刀具与工件相对运动相互作用从工件上切除多余金属，从切削层变形形成切屑到已加工表面形成为止的整个过程。
四大原理规律：金属切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损。
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。
机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成。
发生线的形成方法可归纳为四种：轨迹法；成形法；相切法；展成法。
母线和导线统称为形成表面的发生线。
机床上各运动端件之间的联系和运动传递关系称机床的传动联系。
用一些简明的符号把机床运动的动力源、传动装置和执行件之间的传动联系和传动原理表示出来的示意图称机床传动原理图。
机床运动传动系统图（简称机床传动系统图）是表示机床全部或部分运动传动关系的示意图。
传动链：是构成一个传动联系的一系列传动件，是运动传递所经过的每个传动件。
题：在主轴箱中，设置了两个换向机构，各有什么作用？能否去掉一个换向机构，为什么？答：1）控制主轴、实现刀架的快速移动方向。
2）不能取消因为机床反转的时候遛板箱是不会自动进给的所以这个时候需要调整光杠的转向有时候需要调整光杠的转向比如说车左旋螺纹的时候都需要进行换向配合。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点1.材料加工：材料加工是机械制造的基础，主要包括铸造、锻造、机械加工、焊接和热处理等工艺。
铸造是将液态金属或合金注入到模具中，冷却后得到所需形状的工艺。
锻造是通过对金属材料施加压力，使其达到所需形状的一种工艺。
机械加工包括车、铣、打磨、钻孔等工艺，用于将原始材料加工成所需的形状和尺寸。
焊接是将两个或多个材料通过熔化的方式连接到一起的工艺。
热处理是通过热加工使材料获得所需的组织结构和性能。
2.加工工艺：加工工艺是指对材料进行加工的方法和步骤。
常见的加工工艺有铣削、车削、钻孔、铣槽、车槽等。
铣削是一种旋转刀具切削材料以得到所需形状的过程。
车削是通过旋转工件，切削刀具沿着工件的轴向或切向移动，将工件表面的材料切削掉，以得到所需形状。
钻孔是用钻头在材料上打孔的工艺。
铣槽是用铣刀在工件上切削出槽形的工艺。
车槽则是用车刀在工件上切削出槽形的工艺。
3.测量检验：测量检验是机械制造中一个重要的环节，用于检测制造出的零件是否符合要求。
测量检验主要有直接测量和间接测量两种方法。
直接测量是通过测量工具直接测量尺寸和形状等参数。
常见的直接测量工具有卡尺、游标卡尺、深度尺等。
间接测量是通过测量一些与所需尺寸相关的参数，再根据相关公式计算出所需尺寸。
例如，通过测量一段线的长度和直角边的长度，使用勾股定理计算出斜边的长度。
4.机械装配：机械装配是将零部件按照特定工序和要求组装成完整的机械设备的过程。
在机械装配中，需要注意对零部件进行正确的排序和组装顺序，以确保装配的质量和效率。
装配的工序可以是手工装配，也可以是机器辅助装配。
在装配过程中，工人需要熟练掌握装配工具的使用和装配工艺的要求，以确保装配的准确性和稳定性。
以上是机械制造技术的一些基础知识点，涵盖了材料加工、加工工艺、测量检验和机械装配等方面的内容。
这些知识点是机械制造技术的基础，对于掌握和运用机械制造技术具有重要的意义。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面:1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面：已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面：刀具正在切除的工件表面.三、切削用量（三要素）:1、切削速度V c：V c=2、进给量f（进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度）a p：a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ:切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα:刀具上与工件过渡表面相对的表面。
3、副后刀面A’α:刀具上与已加工表面相对的表面.4、主切削刃S:前刀面与主后刀面的交线，完成主要的切削工作。
5、副切削刃S’：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系（1)基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面。
(2）切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面。
（3）正交平面p o 通过主切削刃某一指定点,同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角(1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角（3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角（4）主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角(5) 副偏角κ’r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区: 前刀面排出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦,产生变形和回弹,造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料。
（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因:切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触,在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊)。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
（可以是一个或几个）27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。
28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。
29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。
30.切削速度主运动的速度。
31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
33.特种加工分力学加工，电物理加工，电化学加工，激光加工，化学加工，复合加工。
34.力学加工分超声波加工，喷射加工，喷水加工。
35.电物理加工有电火花成型加工，火花线切割加工，电子束加工，离子束加工。
36.电化学加工有电解加工，电镀，刷镀，电铸加工。
37.化学加工有化学铣削和化学刻蚀。
38.复合加工有电解磨削，超声电解磨削。
39.材料累加法（质量增加工艺）主要指快速原型制造技术RPM。
40.激光烧结法SLS 是将金属粉末通过计算机控制的激光束加热使其溶化成形。
41.分层实体制造法LOM 是以片材为材料，利用二氧化碳激光束切割出相应的横切面轮廓，得到连续的层片材料构成三维实体模型图。
42.溶化堆积制造法FDM 是以塑胶火石蜡等低熔点材料作为造型材料，将原料做成细线形状，计算机将用CAD设计得产品3D模型分成一层层极薄的截面，并生成控制喷嘴移动轨迹的几何坐标信息。
第二,三，四章1.母线和导线统称为形成表面的发生线。
2.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
3.成型法是利用成形刀具对工件进行加工的方法。
4.轨迹法是利用刀具做一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。
5.展成法是利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法。
6.相切法是利用刀具边旋转边做轨迹运动来对工件进行加工的方法。
7.展成法和相切法的区别在于刀尖的运动轨迹不同。
展成法刀具旋转速度和刀具中心移动速度之间彼此关联，满足刀具与工件纯滚动特定关系，刀刃上的一个点在纯滚动中对工件上的对应点进行切削，是一一对应关系；而相切法的刀具旋转速度远大于其中心的移动速度，刀刃上的一个点对工件上多个不同的点进行切削，不是一一对应关系。
展成法可以看成相切法的一种特例。
8.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
9.按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
10.按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
11.按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
12.按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
13.按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，単轴机床，多轴机床。
14.按机床具有的数控功能分：普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
15.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
16.机床上的运动：切削运动，辅助运动。
17.辅助运动有：分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动。
18.按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。
19.按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。
20.按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。
21.按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。
22.按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。
23.按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。
24.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，膛刀。
25.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。
26.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。
27.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。
28.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。
29.外圆车刀切削部分的结构要素：前刀面，后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖。
30.刀具的参考系分为标注角度参考系和工作角度参考系。
31.标注角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由切削运动方向确定。
32.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
33.基面过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面。
34.切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
35.正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。
36.法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。
37.假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面的平面。
38.在正交平面内标注的角度前角，后角，楔角。
39.在切削平面内标注的角度刃倾角。
40.在基面内标注的角度主偏角，副偏角，刀尖角。
41.前角在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角。
42.后角在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角。
43.楔角在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角。
44.刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。
45.主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
46.副偏角副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
47.刀尖角在基面内度量的主刃与副刃之间的夹角。
48.刀具的几何参数包括切削刃形状，刃区剖面型式，刀面型式，刀具角度。
49.前角的选择原则（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
50.后角的选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
51.前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和改善加工表面质量。
52.后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
53.刃倾角的功用影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利性，影响刀刃强度，影响切削分力。
54.主偏角和副偏角的功用（1)影响已加工表面粗糙度（2）影响切削分力的大小和比例，影响工艺系统的弹性变和振动。
（3）直接影响刀尖强度，影响对切削热的传散（4）主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果和排屑方向。
55.主偏角的选择原则（1）粗加工，半精加工，硬质合金车刀，选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角（3）工艺刚性好取较小主偏角，车细长轴选较大主偏角（3）单件小批量生产主偏角等于90度或45度。
56.；副偏角选择原则 (1)一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3）加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。
57.磨具由磨料，结合剂，空隙三者构成。
58.砂轮的特性包括磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状和尺寸。
59.粒度分磨粒和微粉。
60.砂轮硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。
61.一般情况下，加工硬度大的金属，应选软砂轮；加工软金属时，应选硬砂轮。
粗磨时选软砂轮，精磨时选硬砂轮。
62.工件装夹分为直接找正装夹，划线找正装夹，利用夹具装夹。
63.机床夹具组成：定位装置，夹紧装置，对定装置，辅助装置，夹具体。
64.对定装置有刀具导向元件或对刀装置，分度装置，保证夹具和机床相对位置的装置或元件。
65.机床夹具的分类 1按使用范围分：通用夹具，专用夹具，可调整夹具，组合夹具，自动化生产夹具。
（2）按机床不同分：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具。
（3)按动力源分：手动夹具，气动夹具，液动夹具，气液联动夹具。
66.定位使工件在系统中处于正确的位置67.基准用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
68.基准分为设计基准和工艺基准。
69.工艺基准分工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。
70.限制工件六个自由度使工件定位的方法称为六点定位原理，六点定位。
71.不能把定位和夹紧搞混淆，定位是使工件处于正确位置，夹紧是为了保证正确的定位。
72.完全定位限制工件自由度=六个。
73.不完全定位（合理定位）限制自由度小于六个，但仍能保证加工要求。
74.欠定位限制工件自由度小于合理数目，不能保证加工要求。
75.重复定位（过定位）同一自由度被同一定位元件重复限制。
76.工件定位方式：以平面定位，以圆孔定位，以外圆柱面定位，以锥孔定位，以一面两孔定位。
77.工件以平面定位限制三个自由度78.平面常用定位元件有固定支承，可调支承，自位支承（限制一个自由度)，辅助支承。
79.工件以圆孔定位元件圆柱销，锥销，心轴。
80.定位销短圆柱销限制2个自由度，长圆柱销限制4个自由度，菱形销限制1个自由度。
81.锥销用于未加工过的孔可限制3个自由度，浮动锥销限制2个自由度。
82.心轴间隙配合心轴限制5个自由度，过盈配合心轴限制4个自由度，小锥度心轴限制4个自由度。