(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点
哎呀，同学们，你们知道机械制造技术基础吗？这可真是个超级有趣又超级重要的东西！
就比如说，咱们每天用的铅笔，那也是通过机械制造出来的哟！从原材料的选取，到加工成一支能让我们写字画画的铅笔，这里面的门道可多了去啦！
想象一下，有一个大大的工厂，里面有好多好多的机器在“轰隆隆”地运转着。
有切割金属的机器，就像一把超级锋利的大剪刀，“咔嚓咔嚓”把金属剪成需要的形状；有打磨零件的机器，像是一个不知疲倦的小工匠，把零件打磨得光滑又漂亮。
还记得上次老师带我们去参观工厂吗？那些工人叔叔们可厉害了！他们熟练地操作着各种机器，眼睛紧紧地盯着，生怕出一点差错。
“嘿，小朋友们，这台机器能把铁块变成你们想要的任何形状哟！”一个工人叔叔笑着对我们说。
“哇，真的吗？太神奇啦！”我们都忍不住惊叹起来。
还有啊，机械制造可不只是简单地加工零件。
它就像是搭积木一样，要把一个个小零件巧妙地组合在一起，变成一个大机器。
这得需要多精确的计算和多巧妙的设计呀！
比如说汽车发动机，里面有成千上万的小零件，它们相互配合，才能让汽车跑起来。
这难道不像一个超级复杂的交响乐团吗？每个零件都在自己的位置上发挥着重要的作用，共同演奏出美妙的“动力之歌”。
再想想我们家里的洗衣机，它能帮妈妈轻松地洗衣服。
要是没有机械制造技术，哪来这么方便的东西呀？
所以说，机械制造技术基础真的太重要啦！它让我们的生活变得更加便捷、更加美好。
它就像是一个神奇的魔法，能把一堆堆原材料变成各种各样有用的东西。
我觉得呀，我们一定要好好学习这方面的知识，说不定以后还能发明出更厉害的机器，让大家的生活变得更棒呢！你们说是不是呀？。
机械制造基础 知识点汇总
第1章 金属材料及热处理概论1.1 金属及合金的基本性能2、强度指标：屈服点σs ；屈服强度σ0.2；抗拉强度σb （判别金属材料强度高低的指标）3、塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力。
5、硬度：金属材料抵抗局部变形的能力。
布氏硬度：用符号HBW 洛氏硬度：用符号表示 HR表示二、习题1、单项选择题（1）符号σb 表示材料的 （）A 、屈服强度B 、抗拉强度C 、疲劳强度D 、断裂强度（2）拉伸实验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的（B ） A 、屈服点 B 、抗拉强度 C 、弹性极限 D 、疲劳极限2、多项选择题（1）以下说法正确的是（）A 、布氏硬度用符号HBW 表示B 、洛氏硬度用符号HR 表示C 、洛氏硬度用符号HBW 表示D 、布氏硬度用符号HR 表示（2）以下说法正确的是（BCD ）A 、布氏硬度的压痕面积大，数据重复性好，用于成品的测定B 、洛氏硬度的操作简便，硬度值可以直接读出，压痕较小C 、金属材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力称为冲击韧度D 、金属材料在指定循环基数的变荷作用下，不产生疲劳断裂所能承受的最大应力称为疲劳强度3、判断题金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为强度（）4、填空题强度按力的性质有___、___、___。
5、简答题简述拉伸低碳钢过程，拉伸曲线的变化以及金属变形答案：1、B B 2、AB BCD 3、√4、屈服强度 抗拉强度 抗弯强度 抗剪强度5、在力到达Fe 之前处于弹性变形阶段△L 线性增加，超过Fe 以后不仅有弹性变形还有塑性变形，形成永久变形，到Fs 以后出现塑性变形，出现屈服现象，进入强化阶段。
1.2 金属和合金的晶体结构及结晶过程一、知识点整理1、内部原子在空间按一定次序有规律的排列的物质称为晶体，反之为则为非晶体晶体具有。
固定的熔点和各向异性等特征，非晶体则反之。
2、晶体中源于排列规律具有明显的周期性征的最小几何单元，称为晶胞。
(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所波及的硬件，软件和人员构成的一个将制造资源转变成产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运转过程中老是陪伴着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热办理，装置，质检，运输，储藏等过程构成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热办理，装置等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序构成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地址对一个工件连续达成的那一部分工艺过程。
8.安装 :在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，经过分度装置使工件有关于机床床身改变加工地点每占有一个加工地点称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的状况下达成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所达成的加工内容。
12.按生产专业化程度不一样可将生产分为三种种类：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大量生产。
14.机械加工的方法分为资料成型法，资料去除法，资料累加法。
15.资料成型法是将不定形的原资料转变成所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.资料成型工艺包含锻造，锻造，粉末冶金，连结成型。
17.影响铸件质量重点因素是液态金属流动性和在凝结过程中的缩短性。
18.常用锻造工艺有：一般砂型锻造，熔模锻造，金属型锻造，压力锻造，离心锻造，陶瓷锻造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连结成型分可拆卸的连结和不行拆卸的连结（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.资料去除成型加工包含传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
机械制造基础重要知识点
机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。
凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。
热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。
简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。
其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。
可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。
按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。
机械制造知识点总结
机械制造知识点总结一、机械制造概述机械制造是指利用机器和设备制造零部件和工件的过程。
机械制造是现代制造业的重要组成部分，它通过利用各种材料和加工工艺，生产出各种机械零部件和机械设备，为各种工业部门提供技术支持和生产装备。
机械制造涉及的领域广泛，包括数控加工、模具制造、焊接、车削、铣削、锻造、铸造等多个方面。
二、机械制造技术1. 数控加工技术数控加工技术是现代机械制造中的重要技术之一。
它是利用计算机控制的机床进行加工，通过预先编程的方式来实现工件的加工。
数控加工技术具有高效、高精度、高稳定性等特点，可以满足各种工件的加工需求。
2. 模具制造技术模具制造技术是指利用模具来对工件进行成型加工的技术。
模具制造包括模具设计、模具加工、模具试验等多个环节，需要工程师具备良好的设计能力和加工技术。
3. 焊接技术焊接技术是指利用电弧、气体、激光等方式将金属材料进行熔接的技术。
焊接技术在机械制造中有着广泛的应用，可以实现各种金属件的连接和修复。
4. 车削技术车削技术是利用车床将工件进行旋转并用刀具进行切削加工的技术。
车削技术是机械制造中的基本加工方式之一，能够实现各种精密的外轮廓和孔加工。
5. 铣削技术铣削技术是利用铣床进行金属材料的切削加工的技术。
铣削技术具有多种加工方式，能够加工出各种复杂的外形和结构。
6. 锻造技术锻造技术是通过利用力学原理将金属材料进行塑性变形的技术。
锻造技术包括冷锻、热锻、模锻等多种方式，能够生产出各种金属零部件。
7. 铸造技术铸造技术是指将金属材料加热至熔点后，借助重力或压力将其注入模具进行成型的技术。
铸造技术可以生产出各种复杂的金属零部件，包括铸铁、铸钢、合金等多种材料。
三、机械制造材料1. 金属材料金属材料是机械制造中常用的材料之一，包括钢铁、铝、铜、锌等多种金属材料。
金属材料具有优良的机械性能和热导性能，能够满足各种机械零部件的制造需求。
2. 非金属材料非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷、复合材料等材料。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造工艺基础知识点总结
机械制造工艺基础知识点第一章金属切削加工基础知识一、切削加工基本概念1、成形运动（切削运动）是为了形成工件表面所必需的、刀具与工件之间的相对运动。
成形运动（切削运动）包括主运动和进给运动。
2、主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本运动。
一般来讲，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。
3、进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。
进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。
4、切削过程中，工件上形成三个表面1）待加工表面——将被切除的表面；2）过渡表面——正在切削的表面；3）已加工表面——切除多余金属后形成的表面。
5、切削用量三要素1）切削速度v c切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度。
2）进给量f在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量。
3）背吃刀量a p背吃刀量是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的切削深度。
6、成形运动简图7、切削层尺寸要素(1)切削层：刀具切过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。
(2)切削层尺寸平面：通过切削刃基点并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。
(3)切削层尺寸要素①切削厚度:指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸。
②切削宽度：指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸。
③切削面积：是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面面积。
二、刀具角度1、车刀的组成三个刀面：前面、主后面、副后面两个切削刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖2、辅助平面1）基面：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。
2）主切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面。
3）正交平面：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。
3、车刀的标注角度γ（1）前角在正交平面中测量，是刀具前面与基面之间的夹角。
机械制造技术基础知识总结
机械制造技术基础知识总结篇一：机械制造技术基础知识点汇总积屑瘤：以中等偏低的切削速度切削塑性金属材料时，在前刀面的刃口处粘结一小块很硬的金属楔块称为积屑瘤。
特点：在切削过程中时大时小，时有时无，很不稳定，容易引起切削振动，影响工件加工表面的粗糙度。
形成条件：1，塑性材料2，中等偏低的切削速度，温度约300°3，刀具角度γ0偏小4，冷却条件为不加切削液。
利弊：（利，粗加工时使用）1使γ0增大，使切削过程变得轻快。
2可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。
（弊，使加工精度降低）1积屑瘤不稳定，易引起振动，使Ra增大。
2会引起切削深度变化。
抑制：1利用切削液2控制切削速度3加大刀具前角γ0。
4适当提高工件材料的硬度。
5提高刀具的刃磨质量。
切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。
切削用量三要素：切削速度、进给量、切削深度。
刀具材料：高速钢、硬质合金。
金属切削过程：指刀具与工件相对运动相互作用从工件上切除多余金属，从切削层变形形成切屑到已加工表面形成为止的整个过程。
四大原理规律：金属切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损。
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。
机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成。
发生线的形成方法可归纳为四种：轨迹法；成形法；相切法；展成法。
母线和导线统称为形成表面的发生线。
机床上各运动端件之间的联系和运动传递关系称机床的传动联系。
用一些简明的符号把机床运动的动力源、传动装置和执行件之间的传动联系和传动原理表示出来的示意图称机床传动原理图。
机床运动传动系统图（简称机床传动系统图）是表示机床全部或部分运动传动关系的示意图。
传动链：是构成一个传动联系的一系列传动件，是运动传递所经过的每个传动件。
题：在主轴箱中，设置了两个换向机构，各有什么作用？能否去掉一个换向机构，为什么？答：1）控制主轴、实现刀架的快速移动方向。
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第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
（可以是一个或几个）27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。
28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。
29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。
30.切削速度主运动的速度。
31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
33.特种加工分力学加工，电物理加工，电化学加工，激光加工，化学加工，复合加工。
34.力学加工分超声波加工，喷射加工，喷水加工。
35.电物理加工有电火花成型加工，火花线切割加工，电子束加工，离子束加工。
36.电化学加工有电解加工，电镀，刷镀，电铸加工。
37.化学加工有化学铣削和化学刻蚀。
38.复合加工有电解磨削，超声电解磨削。
39.材料累加法（质量增加工艺）主要指快速原型制造技术RPM。
40.激光烧结法SLS 是将金属粉末通过计算机控制的激光束加热使其溶化成形。
41.分层实体制造法LOM 是以片材为材料，利用二氧化碳激光束切割出相应的横切面轮廓，得到连续的层片材料构成三维实体模型图。
42.溶化堆积制造法FDM 是以塑胶火石蜡等低熔点材料作为造型材料，将原料做成细线形状，计算机将用CAD设计得产品3D模型分成一层层极薄的截面，并生成控制喷嘴移动轨迹的几何坐标信息。
第二,三，四章1.母线和导线统称为形成表面的发生线。
2.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
3.成型法是利用成形刀具对工件进行加工的方法。
4.轨迹法是利用刀具做一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。
5.展成法是利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法。
6.相切法是利用刀具边旋转边做轨迹运动来对工件进行加工的方法。
7.展成法和相切法的区别在于刀尖的运动轨迹不同。
展成法刀具旋转速度和刀具中心移动速度之间彼此关联，满足刀具与工件纯滚动特定关系，刀刃上的一个点在纯滚动中对工件上的对应点进行切削，是一一对应关系；而相切法的刀具旋转速度远大于其中心的移动速度，刀刃上的一个点对工件上多个不同的点进行切削，不是一一对应关系。
展成法可以看成相切法的一种特例。
8.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
9.按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
10.按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
11.按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
12.按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
13.按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，単轴机床，多轴机床。
14.按机床具有的数控功能分：普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
15.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
16.机床上的运动：切削运动，辅助运动。
17.辅助运动有：分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动。
18.按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。
19.按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。
20.按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。
21.按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。
22.按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。
23.按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。
24.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，膛刀。
25.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。
26.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。
27.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。
28.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。
29.外圆车刀切削部分的结构要素：前刀面，后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖。
30.刀具的参考系分为标注角度参考系和工作角度参考系。
31.标注角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由切削运动方向确定。
32.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
33.基面过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面。
34.切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
35.正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。
36.法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。
37.假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面的平面。
38.在正交平面内标注的角度前角，后角，楔角。
39.在切削平面内标注的角度刃倾角。
40.在基面内标注的角度主偏角，副偏角，刀尖角。
41.前角在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角。
42.后角在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角。
43.楔角在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角。
44.刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。
45.主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
46.副偏角副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
47.刀尖角在基面内度量的主刃与副刃之间的夹角。
48.刀具的几何参数包括切削刃形状，刃区剖面型式，刀面型式，刀具角度。
49.前角的选择原则（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
50.后角的选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
51.前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和改善加工表面质量。
52.后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
53.刃倾角的功用影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利性，影响刀刃强度，影响切削分力。
54.主偏角和副偏角的功用（1)影响已加工表面粗糙度（2）影响切削分力的大小和比例，影响工艺系统的弹性变和振动。
（3）直接影响刀尖强度，影响对切削热的传散（4）主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果和排屑方向。
55.主偏角的选择原则（1）粗加工，半精加工，硬质合金车刀，选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角（3）工艺刚性好取较小主偏角，车细长轴选较大主偏角（3）单件小批量生产主偏角等于90度或45度。
56.；副偏角选择原则(1)一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3）加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。
57.磨具由磨料，结合剂，空隙三者构成。
58.砂轮的特性包括磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状和尺寸。
59.粒度分磨粒和微粉。
60.砂轮硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。
61.一般情况下，加工硬度大的金属，应选软砂轮；加工软金属时，应选硬砂轮。
粗磨时选软砂轮，精磨时选硬砂轮。
62.工件装夹分为直接找正装夹，划线找正装夹，利用夹具装夹。
63.机床夹具组成：定位装置，夹紧装置，对定装置，辅助装置，夹具体。
64.对定装置有刀具导向元件或对刀装置，分度装置，保证夹具和机床相对位置的装置或元件。
65.机床夹具的分类1按使用范围分：通用夹具，专用夹具，可调整夹具，组合夹具，自动化生产夹具。
（2）按机床不同分：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具。
（3)按动力源分：手动夹具，气动夹具，液动夹具，气液联动夹具。
66.定位使工件在系统中处于正确的位置67.基准用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
68.基准分为设计基准和工艺基准。
69.工艺基准分工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。
70.限制工件六个自由度使工件定位的方法称为六点定位原理，六点定位。
71.不能把定位和夹紧搞混淆，定位是使工件处于正确位置，夹紧是为了保证正确的定位。
72.完全定位限制工件自由度=六个。
73.不完全定位（合理定位）限制自由度小于六个，但仍能保证加工要求。
74.欠定位限制工件自由度小于合理数目，不能保证加工要求。
75.重复定位（过定位）同一自由度被同一定位元件重复限制。
76.工件定位方式：以平面定位，以圆孔定位，以外圆柱面定位，以锥孔定位，以一面两孔定位。
77.工件以平面定位限制三个自由度78.平面常用定位元件有固定支承，可调支承，自位支承（限制一个自由度)，辅助支承。
79.工件以圆孔定位元件圆柱销，锥销，心轴。
80.定位销短圆柱销限制2个自由度，长圆柱销限制4个自由度，菱形销限制1个自由度。
81.锥销用于未加工过的孔可限制3个自由度，浮动锥销限制2个自由度。
82.心轴间隙配合心轴限制5个自由度，过盈配合心轴限制4个自由度，小锥度心轴限制4个自由度。