机械制造技术基础整理最新版(史上最强)
(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所波及的硬件，软件和人员构成的一个将制造资源转变成产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运转过程中老是陪伴着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热办理，装置，质检，运输，储藏等过程构成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热办理，装置等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序构成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地址对一个工件连续达成的那一部分工艺过程。
8.安装 :在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，经过分度装置使工件有关于机床床身改变加工地点每占有一个加工地点称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的状况下达成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所达成的加工内容。
12.按生产专业化程度不一样可将生产分为三种种类：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大量生产。
14.机械加工的方法分为资料成型法，资料去除法，资料累加法。
15.资料成型法是将不定形的原资料转变成所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.资料成型工艺包含锻造，锻造，粉末冶金，连结成型。
17.影响铸件质量重点因素是液态金属流动性和在凝结过程中的缩短性。
18.常用锻造工艺有：一般砂型锻造，熔模锻造，金属型锻造，压力锻造，离心锻造，陶瓷锻造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连结成型分可拆卸的连结和不行拆卸的连结（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.资料去除成型加工包含传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 :通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 :在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械制造技术基础总结
机械制造技术基础总结机械制造技术作为现代工业的基石，涵盖了从设计、材料选择到加工、装配以及质量控制等一系列复杂而关键的环节。
这门技术不仅决定了产品的质量和性能，还直接影响着生产效率和企业的竞争力。
接下来，让我们深入探讨一下机械制造技术的基础要点。
一、机械制造技术的发展历程机械制造技术的发展可以追溯到古代，从简单的手工工具制作到工业革命时期的机械化生产，再到现代的数字化、智能化制造，经历了漫长而显著的变革。
在早期，人们主要依靠手工技艺和简单的工具来制造物品，生产效率低下，产品质量也难以保证。
工业革命的到来带来了蒸汽机和动力机械的发明，使得大规模机械化生产成为可能。
工厂取代了手工作坊，生产效率大幅提高，产品的一致性和精度也有所改善。
随着科技的不断进步，特别是 20 世纪以来，电子技术、计算机技术和自动化技术的迅速发展，机械制造逐渐走向数控化和自动化。
数控机床的出现使得加工精度和复杂程度得到了极大提升，自动化生产线则进一步提高了生产效率和质量稳定性。
进入 21 世纪，随着信息技术的飞速发展，机械制造技术朝着数字化、智能化的方向迈进。
计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机集成制造系统（CIMS）等技术的广泛应用，使得产品的设计、制造和管理更加高效和精确。
智能制造系统能够实现自适应控制、自我诊断和优化，大大提高了制造过程的灵活性和智能化水平。
二、机械制造工艺基础（一）材料选择与成型材料是机械制造的基础，正确选择材料对于产品的性能和成本至关重要。
常见的工程材料包括金属材料（如钢铁、铝合金等）、非金属材料（如塑料、陶瓷等）和复合材料。
在选择材料时，需要考虑产品的使用环境、力学性能、物理性能、化学性能以及成本等因素。
成型工艺则是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯或零件的过程。
常见的成型工艺有铸造、锻造、冲压、焊接和注塑等。
铸造适用于形状复杂、批量较大的零件生产；锻造能够提高材料的力学性能，适用于承受重载的零件；冲压则常用于生产薄板类零件；焊接可用于连接不同的零件；注塑则广泛应用于塑料零件的生产。
机械制造技术基础知识点总结
《机械制造技术基础知识点总结》机械制造技术作为一门涉及广泛且重要的学科领域，涵盖了众多关键的知识点。
这些知识点对于理解和掌握机械制造的原理、工艺以及相关技术具有至关重要的作用。
通过对机械制造技术基础知识点的系统总结和梳理，能够帮助学习者建立起完整的知识体系，为进一步深入学习和实践打下坚实的基础。
以下将对机械制造技术基础中的重要知识点进行详细的阐述和分析。
一、金属材料与热处理金属材料是机械制造中最基本的材料，了解不同金属材料的性能特点以及热处理对其性能的影响是至关重要的。
（一）金属材料的性能金属材料的性能包括力学性能、物理性能和化学性能。
力学性能主要有强度、硬度、塑性、韧性等，它们反映了金属材料在受力时的抵抗能力和变形能力。
强度是金属材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力，包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等；硬度是衡量金属材料表面抵抗硬物压入的能力，常用的硬度测试方法有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等；塑性是金属材料在受力时产生塑性变形而不破坏的能力，常用的塑性指标有延伸率和断面收缩率；韧性是金属材料抵抗冲击载荷的能力，常用的韧性指标有冲击韧性。
物理性能包括密度、熔点、热膨胀性、导电性、导热性等，这些性能决定了金属材料在不同环境下的使用特性。
化学性能主要指金属材料的耐腐蚀性和抗氧化性。
（二）金属材料的分类金属材料可以按照化学成分、组织状态和用途等进行分类。
按照化学成分，金属材料可分为碳钢、合金钢、铸铁等；按照组织状态，可分为纯金属、合金固溶体、金属化合物等；按照用途，可分为结构材料和功能材料。
（三）热处理热处理是通过加热、保温和冷却等工艺手段改变金属材料的组织和性能的一种工艺方法。
热处理的目的主要有提高金属材料的力学性能、改善加工性能、消除内应力、提高耐腐蚀性等。
常见的热处理工艺有退火、正火、淬火、回火等。
退火是将金属材料加热到一定温度，保温后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺，目的是降低硬度，改善切削加工性能，消除内应力，细化晶粒；正火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后在空气中冷却，获得细珠光体组织的热处理工艺，其目的与退火相似，但正火后的硬度略高于退火；淬火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺，淬火后的金属材料硬度高、耐磨性强，但脆性较大，需要进行回火处理；回火是将淬火后的金属材料重新加热到一定温度，保温后冷却，以消除内应力、提高韧性的热处理工艺，根据回火温度的不同，可分为低温回火、中温回火和高温回火，分别获得不同的性能。
机械制造技术知识点整理
机械制造技术知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品从设计、制造、加工到装配等全过程的综合性学科。
它涵盖了众多领域的知识和技术，对于现代工业的发展起着至关重要的作用。
以下是对机械制造技术主要知识点的整理。
一、机械制造工艺基础1、生产过程与工艺过程生产过程：指从原材料到成品的全部过程，包括原材料的运输和保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、产品装配、调试、检验以及包装等。
工艺过程：指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
2、机械加工工艺规程定义：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
作用：指导生产、组织生产、保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本。
3、基准设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、加工余量定义：为了获得零件所需的形状、尺寸和表面质量，在加工过程中从毛坯表面切除的金属层厚度。
影响因素：加工方法、加工精度、表面质量要求、毛坯余量等。
二、金属切削加工1、刀具刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等。
刀具角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等，对切削性能有重要影响。
2、金属切削过程切屑的形成：包括带状切屑、节状切屑、崩碎切屑。
切削力：切削过程中刀具作用于工件上的力，包括主切削力、进给力和背向力。
切削热和切削温度：切削过程中产生的热量和温度，对刀具磨损和加工质量有影响。
3、切削用量的选择切削速度、进给量、背吃刀量的选择原则，要综合考虑加工质量、生产效率和刀具寿命等因素。
4、常见的切削加工方法车削：加工回转体表面。
铣削：加工平面、台阶、沟槽等。
钻削：加工孔。
镗削：加工较大直径的孔。
磨削：用于零件的精加工，获得高精度和低表面粗糙度的表面。
三、特种加工1、电火花加工原理：利用脉冲放电的电腐蚀作用去除材料。
特点：适用于加工复杂形状的零件、难加工材料等。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
大连理工贾振元版机械制造技术基础重点总结终极版
大连理工贾振元版机械制造技术基础重点总结终极版普通高等教育机械类国家级特色专业系列规划教材机械制造技术基础重点贾正元王福吉主编版第一章重点车削加工：____________________________________________________________________ _ 铣削加工：____________________________________________________________________ _ 刨削加工：____________________________________________________________________ _ 钻削加工：____________________________________________________________________ _ 镗削加工：____________________________________________________________________ _ 磨削加工：____________________________________________________________________ _成型法：____________________________________________________________________ ___ 展成法：____________________________________________________________________ 内传动链：____________________________________________________________________ _ 外传动链：____________________________________________________________________ _ 表面成形运动：_________________________________________________________________ 滚齿原理？插齿原理？剃齿原理？砂轮的自锐性？砂轮的修正原理？车削加工工艺特点？铣削加工工艺特点？钻孔的工艺的特点？镗削加工工艺特点？磨削加工工艺特点？端铣与周铣的特点？顺铣与逆铣的优缺点？镗床镗孔与车床镗孔的比较？写出滚齿时的传动链？特种加工的种类和原理？写出各机床的名称及类别代号？解释MG1432A机床各代号的含义？第二章重点主运动：____________________________________________________________________ ___ 进给运动：____________________________________________________________________ _ 切削速度：____________________________________________________________________ _ 进给量：____________________________________________________________________ ___ 背吃刀量：____________________________________________________________________ _ 切削宽度：____________________________________________________________________ _ 切削厚度：_____________________________________________________________________ 切削面积：____________________________________________________________________ _ 自由切削：____________________________________________________________________ _ 非自由切削：___________________________________________________________________ 切削平面：____________________________________________________________________ _ 基面：____________________________________________________________________ _____ 已加工表面：____________________________________________________________________ 待加工表面：____________________________________________________________________ 加工表面（过渡表面）：___________________________________________________________ 金属切削加工：_________________________________________________________________ 前刀面：____________________________________________________________________ ___ 主后刀面：____________________________________________________________________ _ 副厚刀面：____________________________________________________________________ _ 主切削刃：____________________________________________________________________ _ 副切削刃：____________________________________________________________________ _ 刀尖：_________________________________________________________________________ 刀具的标注角度：________________________________________________________________ 刀具工作角度：_________________________________________________________________ 正交平面：____________________________________________________________________ _ 法平面：____________________________________________________________________ ___ 背平面：____________________________________________________________________ ___ 假定工作面：___________________________________________________________________ 前角：____________________________________________________________________ _____ 后角：____________________________________________________________________ _____ 主偏角：____________________________________________________________________ ___ 副偏角：____________________________________________________________________ ___ 刃倾角：____________________________________________________________________ ___ 副后角：____________________________________________________________________ ___ 剪切角：____________________________________________________________________ ___ 切削控制：____________________________________________________________________ _ 积屑瘤：_______________________________________________________________________ 切削力：____________________________________________________________________ ___ 切削温度：____________________________________________________________________ _ 刀具的磨钝标准：_______________________________________________________________ 刀具寿命：____________________________________________________________________ _ 刀具总寿命：___________________________________________________________________ 刀具的切削加工性：______________________________________________________________ 相对加工性：___________________________________________________________________ 最高生产率耐用度：______________________________________________________________ 最低成本耐用度：________________________________________________________________ 刀具材料应满足的要求？研究金属切削过程的实验方法？变形区的划分和其基本特征？写出变形程度表示方法（麦钱特和李谢夫公式），及其说出的问题？写出各类切屑的特点及其形成的条件？衡量切屑可控性的标准？积屑瘤形成原因？积屑瘤对切削过程的影响？防止积屑瘤产生的措施？切削力的来源与测量手段？分析影响切削力的因素？切削热的来源？分析影响切削温度的因素？刀具磨损的种类及其产生的条件？刀具磨损的原因？刀具的磨损阶段及其形成原因？何谓良好的切削加工性？改善材料切削加工性的途径？分析切削用量的选择所产生的影响？粗加工切削用量的选择？精加工切削用量的选择？第三章重点机械加工工艺过程：_____________________________________________________________ 工序：____________________________________________________________________ _____ 安装：____________________________________________________________________ _____ 工位：____________________________________________________________________ _____ 工步：____________________________________________________________________ _____ 走刀：____________________________________________________________________ _____ 机械加工工艺规程：_____________________________________________________________零件的结构工艺性：_____________________________________________________________ 粗基准：____________________________________________________________________ ____ 精基准：____________________________________________________________________ ___ 经济加工精度：_________________________________________________________________ 加工余量：____________________________________________________________________ _ 封闭环：_______________________________________________________________________ 组成环：____________________________________________________________________ ___ 增环：____________________________________________________________________ _____ 减环：____________________________________________________________________ _____ 工艺尺寸链：___________________________________________________________________ 装配尺寸链：___________________________________________________________________ 时间定额：____________________________________________________________________ _ 工艺成本：____________________________________________________________________ _ 不变费用：____________________________________________________________________ _ 可变费用：____________________________________________________________________ _ 机械加工工艺规程制定的原则和指导思想？不同生产类型的过程的特点？机械加工工艺规程的作用及其设计步骤？毛坯的种类及其选择原则？粗基准选择原则？精基准选择原则？加工阶段的划分和划分加工阶段的目的？加工工序的安排原则？热处理工序如何安排？影响加工余量的因素？何谓完全互换装配法，优缺点，适用范围？何谓大数互换装配法，优缺点，适用范围？何谓选择装配法，优缺点，适用范围？何谓修配装配法，优缺点，适用范围？何谓调整装配法，优缺点，适用范围？第四章重点机床夹具：____________________________________________________________________ _ 定位：____________________________________________________________________ _____ 夹紧：____________________________________________________________________ _____ 六点定位原理：__________________________________________________________________ 完全定位：____________________________________________________________________ _ 不完全定位：___________________________________________________________________ 过定位：____________________________________________________________________ ___ 欠定位：____________________________________________________________________ ___ 定位误差：____________________________________________________________________ _机床夹具的作用和按使用范围分类？工件在机床上的安装方法及其原理？夹具由那几部分组成及各部分的作用？引起定位误差的因素？夹紧机构的分类？钻套的种类和适用场合？夹具的各种动力装置及其特点？夹紧力确定原则？第五章重点加工精度：____________________________________________________________________ _ 加工误差：____________________________________________________________________ _ 原理误差：____________________________________________________________________ _主轴回转精度：_________________________________________________________________ 主轴回转误差：_________________________________________________________________ 误差敏感方向：_________________________________________________________________ 机床的几何精度：________________________________________________________________ 机械加工工艺系统：______________________________________________________________ 误差复映现象：__________________________________________________________________ 误差复映系数：__________________________________________________________________ 常值系统误差：__________________________________________________________________ 变值系统误差：__________________________________________________________________ 获得尺寸精度、形状精度和位置精度的方法？影响加工精度的因素？提高主轴回转精度的途径？消除爬行现象的措施？影响误差复映系数的因素，减少误差复映现象对加工精度影响的措施？提高工艺系统刚度的措施？影响部件刚度的因素？减少工艺系统热变形的办法？工件热变形的影响因素及减少工件热变形对加工精度影响的措施？减少机床热变形对加工精度影响的措施？保证和提高加工精度的途径？第六章重点加工硬化：____________________________________________________________________ _ 软化：____________________________________________________________________ ______ 磨削烧伤：____________________________________________________________________ __ 表面强化：____________________________________________________________________ _机械加工表面质量包含的内容、对零件使用性能的影响？分析表面质量对零件耐磨性的影响？分析表面质量对零件耐疲劳强度的影响？分析表面质量对零件耐腐蚀性能的影响？分析表面质量对零件配合精度和配合性质的影响？分析影响加工硬化的因素？如何降低切削表面粗糙度？如何降低磨削表面粗糙度？磨削温度的决定因素？磨削烧伤的种类及降低磨削烧伤的措施？表面强化的方法？第七章重点自由振动：____________________________________________________________________ 强迫振动：____________________________________________________________________自激振动：____________________________________________________________________ 动刚度：____________________________________________________________________ ___ 动柔度：____________________________________________________________________ ___ 再生颤振原理：__________________________________________________________________ 影响切削时高频颤振的原因？减少或消除切削颤振的工艺途径？机械加工中的振源？考大连机制的请加我为好友！加油！时间不多了。
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1.顺铣和逆铣：按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
2.角度作用：前角r0：使切削刃锋利，增大前角能改善加工质量，减少切削变形，抑制积屑瘤。
后角a0:减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损。
主偏角KR：影响各切削分力的比值。
负偏角KR’：主要影响已加工表面的粗糙度。
刃倾角入s：主要影响刀头的强度和切屑流动方向。
3.刀具分类生产中所使用的刀具种类很多，按加工方式和具体用途，可分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、数控机床刀具和磨具等几大类型。
4.切削加工性良好的切削加工性是指：刀具寿命较长或一定寿命下的切削速度较高；在相同的切削条件下切削力较小，切削温度较低；容易获得好的表面质量；切屑形状容易控制或容易断屑。
一般以切削正火状态45钢的v60作为基准，写作(v60)j，而把其它各种材料的v60同它相比，其比值K r称为相对加工性。
5.刀具材料必须具备的性能高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性6.夹具组成7. 麻花钻缺陷1）主切削刃上前角变化大2）横刃部分切削条件差3）排屑不畅8. 改善硬质合金脆性大的方法：1）调整化学成分2）细化合金的晶粒3）采用涂层刀片9. 三个变形区第一变形区：OA 与OE 之间是切削层的塑性变形区第二变形区：由于受刀具前面挤压和摩擦的作用，切屑将继续发生强烈的变形第三变形区：工件已加工表面与后刀面接触的区域10. 积屑瘤在一定的切削速度范围内切削塑性金属材料时，切屑与刀具前面有剧烈的摩擦，切屑底层与刀具前面发生粘结。
新的滞流层又在这基础上不断地粘结堆积，最后生成积屑瘤。
增大刀具前角、提高刀具硬度、增大切削厚度、使刀具寿命下降、降低工件表面质量11. 切削类型♦带状切屑 （大前角大速度小厚度） ♦挤裂切屑 ♦单元切屑 ♦ 崩碎切屑12. 切削力来源：♦克服被加工材料对弹性变形的抗力； ♦克服被加工材料对塑性变形的抗力； ♦克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力13. 按单位切削力计算切削力和切削功率单位切削力是指单位切削面积上的切削力。
）切削宽度（—）切削厚度（—）/进给量（—）背吃刀量（—）切削面积（—）/单位切削力（—式中22mm a mm a r mm f mm a mm A mm N p a a F f a F A F k w c p c wc z p z c z c ===14.切削热切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。
对切削热的影响ap>v>f15.切削温度前刀面与切屑接触区域的平均温度。
对切削温度的影响:♦v>f>ap（切削寿命亦同）♦强度硬度越高温度越高♦前角大，变形和摩擦减小切削热小但不能过大否则刀头部分散热体积减小。
♦主偏角减小使切削刃工作长度增加散热条件改善降低温度。
♦磨损达到一定值时影响增大♦切削液：水基>乳化>油类16.切削液作用冷却、润滑、清洗、防锈17.刀具磨损形态和起源形态：前面磨损、后面磨损、边界磨损原因：机械硬质点低温化学粘结提高刀具材料的强度，细化组织晶粒高温氧化扩散相变18.磨损与磨钝标准初期正常急剧应当避免达到这个磨损阶段，在这个阶段到来之前，就要及时换刀。
把刀具磨损达到正常磨损阶段结束前的后面磨损量VB值作为刀具磨损限度（磨钝标准）。
19.切削用量选择原则粗加工切削用量选择原则是：首先采用大的背吃刀量，其次采用较大的进给量，最后根据刀具磨损限度合理选择切削速度。
精加工切削用量选择原则是:采用较小的背吃刀量和进给量，在保证刀具磨损极限的条件下，尽可能采用大的切削速度。
20.机床的组成（1）动力源（2）传动系统（3）支承件（4）工作部件（5）控制系统（6）冷却系统（7）润滑系统（8）其他装置21.机床的技术参数机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数与动力参数。
22.通用机床型号的表示方法23.夹具的工作原理要点（1）通过工件各定位面与夹具的相应定位原件的定位工作面接触配合来使工件在夹具中占有正确的位置。
（2）夹具对机床有正确相对位置，夹具结构又保证定位原件的定位工作面对夹具与机床连接表面的相对准确位置，，达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。
（3）使刀具相对定位原件的定位工作面调整到准确位置，保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
24.夹具的组成：（1）定位元件（2）夹紧装置（3）对刀元件（4）导引元件（5）联接元件（6）夹具体（7）其它装置25.夹具的作用：（1）保证稳定可靠的达到各项加工精度要求（2）缩短加工工时，提高生产效率。
（3）降低生产成本。
（4）减轻工人劳动强度（5）可由较低技术等级的工人经行加工（6）能扩大机床工艺范围26.确定基准时的注意点：（1）作为基准的点线面在工件上不一定存在（2）作为基准，可以是没有面积的点或线，但是基准面总是有一定面积的（3）基准的定义不仅涉及尺寸之间的联系，还涉及到位置精度27.六点定位注意点：（1）定位就是限制自由度，通常通过合理布置定位点的方法来限制工件自由度。
（2）定位支承点限制工件的自由度应理解为支撑点与工件定位基准面时钟保持紧贴接触（3）设置定位支撑点数目原则上不超过6个（4）分析支承点定位作用时不考虑力的影响（5）定位支承点总是通过具体的定位原件体现28.消除过定位的途径：（1）改变定位元件的结构，以减少转化支承点的数目，消除被重复限制的自由度（2）提高工件定位基面之间及夹具定位原件表面之间的位置精度，消除过定位引起的干涉29.夹紧装置应满足的基本要求：（1）夹紧时不能破坏工件定位后获得的正确位置（2）夹紧力大小要合适，不能磨损工件（3）夹紧动作要迅速可靠，操作要方便安全（4）结构紧凑，易于维修30.夹紧力三要素的确定：方向（1）应垂直于主要定位基准面作用点（1）应落在支承元件形成的稳定区域（2）应使所需夹紧力最小（2）应落在工件刚性较好的部位（3）应使工件变形尽可能小（3）应尽可能靠近加工表面31.典型夹紧机构斜楔、螺旋、偏心斜楔的特点(1)自锁性斜楔的斜度一般取1 10，即斜角α＝5°～7°左右，（2）增力作用α越小，增力作用越大。
（3）夹紧行程较小当a越小，自锁性能越好，但夹紧行程将变小。
偏心夹紧机构夹紧迅速，但夹紧力及夹紧行程不大，自锁性能较差，一般应用在夹紧力及行程都较小的场合。
32.形状精度与尺寸精度的获得方法轨迹法、成型法、展成法试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法33.误差的敏感方向加工表面的法线方向34.提高主轴回转精度方法：（1）适当提高主轴及箱体的制造精度（2）选用高精度轴承（3）提高主轴部件的装配精度（4）对高速主轴部件进行平衡（5）对滚动轴承进行预紧35.提高传动链精度的措施：（1）缩短传动链，减少误差源数n（2）尽可能采用降速传动（3）提高传动原件的制造精度和装夹精度（4）采用传动误差补偿装置36.减少工艺系统受力变形措施：（1）提高工艺系统零件间的配合表面质量，提高接触刚度（2）设置辅助支撑提高部件刚度（3）缩短切削力作用点和支承点之间的距离37.工艺系统刚度对加工精度的影响短而粗：马鞍形细而长：鼓形误差复映规律：切削力大时，变形也大；切削力小时变形也小，所以加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心。
工艺系统刚度越高，复映在工件上的误差越小。
38.减少机床/工件热变形对加工精度影响：机床（1）设计成热对称结构（2）使关键件的变形避开误差敏感方向（3）合理安排支撑位置，使产生热位移的有效部分缩短（4）对发热量大的热源采用足够冷却措施（5）均衡关键件的温升，避免弯曲变形（6）隔离热源（7）安装机床区域内保持稳定环境温度（8）将精密机床放在恒温室中使用（9）让机床开车后空转一段时间工件（1）在切削区域施加充分冷却液（2）提高切削速度或进给量（3）工件在精加工前有充分时间间隙（4）刀具和砂轮在磨钝钱就进行刃磨和修正（5）工件在夹紧状态下有伸缩的自由39.提高加工精度的途径直接消除或减小柔性工件受力变形的方法人为设误，相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法创造条件，撇开干扰，变形转移和误差转移的方法“就地加工”达到最终精度的方法有比较，才有鉴别，误差平均的方法实时检测，动态补偿，偶件自动配制和温度积极控制的方法40.正态分布在机械加工中，若同时满足下列三个条件：（1）无变值系统性误差（或有而不显著）；（2）各随机性误差是相互独立的；（3）在各随机性误差中没有一个是起主导作用的；σ的大小反映了机床加工精度的高低，X拔的大小反映了机床调整位置的不同。
41.点图分析法的特点所采用的样本为顺序小样本、能在工艺过程中及时提供主动控制的资料、计算简单42.机械零件加工表面质量的主要内容（1）表面层的几何形状特征，主要由以下两个部分组成：1）表面粗糙度。
2）波度。
（2）表面层的物理、力学性能的变化，主要有以下三方面的内容：1）表面层因塑性变形引起的冷作硬化。
2）表面层因切削热引起的金相组织变化。
3）表面层产生的残余应力。
43.降低表面粗糙度的措施采用较高的切削速度、在切削加工前进行调质或正火处理、增大前角、合理选择切削液44.影响磨削表面粗糙度的主要因素有：砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度、磨削背吃刀量与工件速度45.冷作硬化和三种烧伤定义：（1）冷作硬化：切削过程中表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶粒的拉长，破碎和纤维化，引起材料强度的强化，这时材料的强度和硬度都提高了。
（2）回火烧伤：当磨削区温度超过马氏体转变温度，工件表面原来的马氏体组织将转化为回火屈氏体，索氏体等与回火组织相近的组织，使表面硬度低于磨削前的硬度（3）淬火烧伤：当淬火钢表面层温度超过相变临界温度温度，马氏体转变为奥氏体，又由于冷却液的急剧冷却发生二次淬火现象，使表面出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高（4）退火烧伤：如果磨削区温度超过了相变的温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度急剧下降46.控制表面质量途径：（1）控制磨削参数（2）采用超精加工，等光整加工为最终工序（3）采用喷丸，滚压，辗光等表面强化工艺47.改善磨削烧伤的途径（1）改善砂轮的磨削性能，减小磨削热的产生（2）合理选择磨削用量（3）改善冷却条件48.产生残余应力的原因（1）冷塑性变形的影响在表面金属层产生残余压应力。
（2）热塑性变形的影响在表面金属层产生残余拉应力。
49.精基准的选择原则（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则50.划分加工阶段的原因（1）粗加工阶段切除金属多产生切削力较大使变形较大不能达到高精度和低的表面粗糙度（2）合理利用机床设备（3）使热处理发挥充分效果51.机械加工工序的安排（1）先加工定位基准面，再加工其它表面；（2）先加工主要表面，后加工次要表面；（3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；52.工艺规程设计原则：（1）所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（2）应使工艺过程具有较高的生产效率（3）设法降低制造成本（4）注意减轻工人劳动强度，保证生产效率53.影响加工余量的因素：（1）上工序的表面粗糙度（2）上工序的表面破坏层（3）上工序的尺寸公差（4）需要单独考虑的误差（5）本工序的安装误差54.保证装配精度的装配方法(一)互换装配法优点：装配质量稳定可靠；装配过程简单，效率高；易于实现自动装配；产品维修方便。