机械制造技术基础重点知识
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
机械制造基础重要知识点
机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。
凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。
热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。
简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。
其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。
可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。
按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统.2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工,热处理,装配，质检,运输，储存等过程组成.4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程.5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步.11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容.12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产,大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法.15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法.16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性.18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造，熔模铸造,金属型铸造，压力铸造,离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接)。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削,膛削，铣削,磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动.25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
机械制造技术基础知识点整理
机械制造技术基础知识点整理1.制造工艺过程包括技术准备、机械加工、热处理和装配等。
2.机械加工由多个工序组成，包括安装、工位、工步和走刀。
3.根据生产专业化程度的不同，生产可分为单件生产、成批（小批、XXX、大批）生产和大量生产。
4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
5.金属切削加工的方法有车削、钻削、镗削、铣削、磨削和刨削。
6.工件上有三个不断变化的表面，包括待加工表面、过渡表面（切削表面）和已加工表面。
7.切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量的总称。
8.形成表面的发生线包括母线和导线。
9.形成发生线的方法包括成型法、轨迹法、展成法和相切法。
10.表面的成型运动是保证工件得到要求表面形状的运动。
11.机床可按万能性程度、精度、自动化程度、重量、主要工作部件数目和数控功能等分类。
12.机床包括动力源部件、成型运动执行件、变速传动装置、运动控制装置、润滑装置、电气系统零部件、支承零部件和其他装置。
13.机床上的运动包括切削运动和辅助运动，如分度运动、送夹料运动、控制运动和其他各种空程运动。
14.刀具可按类型、主切削刃数量、切削部分的复杂程度、尺寸和构造等分类。
刀具的类型和材料刀具根据切削部分和夹持部分的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。
切刀主要包括车刀、刨刀、插刀和镗刀。
孔加工刀具有麻花钻、中心钻、扩孔钻和铰刀等。
刀具材料中，高速钢和硬质合金钢是最常用的。
高速钢又分为普通高速钢和高性能高速钢，高性能高速钢包括钴高速钢、铝高速钢和高钒高速钢。
刀具的参考系和结构要素刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。
静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。
构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面、切削平面、正交平面、法平面、假定工作平面和背平面。
外圆车刀切削部分的结构要素包括前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖。
角度的标注和选择原则刀具角度包括在正交平面内标注的前角、后角和楔角，在副平面内标注的副前角和副后角，在切削平面内标注的刃倾角，在基面内标注的主偏角、副偏角和刀尖角。
《机械制造基础》基础知识点
《机械制造基础》基础知识点1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。
填空：1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖2、切削用量三要素：切削速度v、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削c。
深度）ap3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。
4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。
6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度8、切削合力的三个分力：主切削力Fc，切深抗力Fp，进给抗力Ff。
9、影响散热的主要因素：工件材料的导热系数，刀具材料的导热系数，周围介质10、刀具磨损形式：前刀面磨损（月牙洼磨损），后刀面磨损（刀尖部分C区，主切削刃靠近工件表面处N区，猴岛面磨损带中间部位B区）。
11、刀具磨损原因：磨料磨损，冷焊磨损，扩散磨损，氧化磨损，热电磨损12、工件材料的切削加工性是指工件材料加工的难易程度。
材料切削加工性是一个相对概念。
13、磨削过程：滑擦阶段，耕犁阶段，形成阶段。
14、刀具类型：按加工方式和具体用途分：车刀类，铣刀类，孔加工刀具类，拉刀类，螺纹刀具类，齿轮刀具类。
15、刀具材料基本性能：高的硬度，高的耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性，良好的导热性和耐热冲击性能，良好的公艺性能，经济性。
16、常用刀具材料：高速钢，硬质合金。
其它：涂层刀具，陶瓷，金刚石，立方氮化硼。
17、麻花钻几何角度：螺旋角β、顶角2ψ、主偏角Kr和副偏角Kr’、前角γ0、后角αf、横刃角度（横刃是两个主后刀面的交线。
Ψ=50~55度18、机床的组成：执行机构，动力源，传动装置19、夹具按专门化程度分：通用夹具，专用夹具，通用可调夹具和成组夹具，组合夹具，随行夹具。
20、夹具的组成：定位元件及定位装置，夹紧装置，对刀与导引元件，夹具体，其他元件及装置。
21、定位情况：完全定位，不完全定位，欠定位，过定位。
22、典型夹紧机构：工件以平面定位：固定支承：（支承钉，支承板），可调支承，自位支承，辅助支承。
工件以外圆柱面定位;V形块，定位套，半圆套，圆锥套。
工件以圆孔定位：定位销，圆锥销，定位心轴，圆锥心轴。
23、夹紧装置的组成：动力源装置，传动机构，夹紧元件24、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度相对位置精度25、获得尺寸精度的方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法26、获得形状精度方法：轨迹法、成形刀具法、展成法27、主轴回转误差表现为端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动28、机床导轨误差：导轨在水平面内的直线度误差，导轨在垂直面内的直线度误差，导轨在水平面和垂直面内的综合误差、导轨对主轴回转轴线的位置误差29、机械加工工序安排原则：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔30、精基准的选择原则：基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则31、装配精度包括：相对位置精度、相对运动精度、相互配合精度32、保证装配精度的工艺方法：互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法。
综合分析：1、刀具的几何角度(六个角度+四个参数）车外圆时刀具的几何角度车端面时刀具的几何角2、机床系统图：车床：1、车外圆时的传动分析：1）主运动：电机--1--2--3---4---主轴2）进给运动传动链：电机--1--2--3--5--6--7--光杠--刀具2、车螺纹时传动分析：1）主运动传动链：电机--1--2--3--4--主轴2）进给运动传动链：主轴--4--5--6--7--丝杠--刀具3、铣削方式，顺铣、逆铣各自优缺点铣削方式：周铣和端面铣削。
圆周铣削有两种铣削方式：逆铣，铣削时，铣刀切入工件时的切削速度防线感和工件的进给方向相反。
逆铣时，刀齿的切削厚度从零逐渐增大至最大值。
刀齿在开始切入时，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在已加工表面上滑擦一段距离后才能真正切入工件，因为刀齿磨损快，加工表面质量较差。
此外，刀齿对工件的垂直铣削分力向上，容易使工件的装夹松动。
铣床工作台的纵向进给运动一般是依靠死扛和螺母来实现的。
工作台螺母固定不动，死扛转动带动工作台一起移动。
逆铣时，纵向铣削分力Ff与纵向进给方向相反，使死扛与螺母间传动面始终贴近，故工作台不会发生窜动现象，铣削过程较平稳。
顺铣，铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同。
刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，没有逆铣时的刀齿滑行现象，加工硬化程度大为减轻，已加工表面质量较高，刀具使用寿命也比逆铣高。
顺铣时，刀齿对工件的垂直铣削分力始终将工件压向工作台，避免了上下震动，加工比较平稳。
纵向铣削分力Ff方向始终与进给方向相同，由于丝杠与螺母传动副有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。
因此，如采用顺铣，必须要求铣床工作台进给丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采用其他有效。
端铣：对称铣削，不对称逆铣，不对称顺铣。
4、定位方案：（限制几个自由度、属于哪种定位方式、改进措施）如图所示的零件以平面3和两个短V形块1、2进行定位，试分析该定位方案是否合理？各定位元件应分别限制哪些自由度？如何改进？定位元件：1)大平面：Z(移动）X（转动） Y(转动）2）V形块1：X（移动） Y（移动）3）V形块2：X（移动） Y（移动）X，统一方向上不发生转换，叠加在一起。
Y，有偏距的定位，转换为Z方向的转动。
→X（移动）2 Y(移动） Z（移动） X(转动） Y（转动） Z（转动）属于过定位改进措施：1）左侧V块去掉，改为菱形销 2）将V形块1改为活动短V块 3）去掉V形块1，在Y轴外侧放一个圆柱挡销 3）左端保留，右端固定V形块，改为活动V形块 4）V块去掉，改为菱形销 5）V块去掉，在Y轴外侧放一个圆柱短销5、零件产生误差的原因：a、鼓形误差：原因：1）工件刚度差，床头床尾刚度好 2）机床纵导轨直线度误差b、鞍形误差：原因：1）工件刚度好，床头床尾则刚度差 2）机床导轨在垂直面内有直线度误差c、锥度误差：原因：导轨在水平面内与主轴回转轴线存在平行度误差解决措施：提高机床导轨、溜板的制造精度及安装精度，采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨、静压导轨和导轨表面淬火等措施可提高导轨的耐磨性；正确安装机床和定期检修等措施均可提高导轨导向精度。
计算：1、机床系统图：分析CA6140的主运动1）主运动的传动路线：电机---主轴2）主轴转速级数和转速：a、正转级数：1x2x3x(2x2x1+1)=30反转级数：1x1x3x(2x2x1+1)=15正转时：1/4x1/4=1/16 1/4x1=1/4 1x1=1 1/4x1=1/4∴正转级数为：1x2x3x(2x2x1-1+1)=24反转级数为：1x1x3x(2x2x1-1+1)=12b、最大最小转速：（主要看正转）N主max=1450x130/230(1-0.02)x56/38x39/41x63/50=1400r/minN主min=1450x130/230(1-0.02)x51/43x22/58x20/80x20/80x26/58=10r/min 2、定位误差计算：有一批直径为φ50mm的轴类工件，铣工件键槽定位方案如图a b c所示。
试计算各种定位方案下影响尺寸A、B的定位误差各位多少？A)分析：定位元件是3平面，定位基准是工件的下母线尺寸A的工序基准是工件的下母线尺寸B的工序基准是工件的轴线尺寸A ∆d=∆j+∆b ∆b=0 ∆j=0 ∴∆d=0尺寸B ∆b=ƃ/2(工序尺寸公差）直径公差为ƃ，半径公差为ƃ/2 ∆j=0 ∴∆d=ƃ/2B)分析：定位基准：工件的轴线尺寸A的工序基准：工件的下母线尺寸B的工序基准：工件的轴线尺寸A:∆b=ƃ/2 ∆j=0 ∴∆d=ƃ/2尺寸B:∆b=0 ∆j=0 ∴∆d=0C)分析：定位基准：工件的轴线V形块定位，必有基准位移误差：∆j=Td/2sin(2/α)=Td/2x(√2/2)=(√2/2)*Td 尺寸A的工序基准为：工件的下母线尺寸B的工序基准为：工件的轴线尺寸A:∆b=Td/2 ∴∆d=(Td/2)*(√2-1)尺寸B:∆b=0 ∴∆d=(√2/2)Td3、加工误差定量计算已知：轴的设计要求φ25+0mm，实际加工尺寸按正态分布，测得x(平均值）-0.021=24.995mm ƃ=0.003mm分析：1、画正态分布曲线X(平均值）实际尺寸对称中心，与公差带对称中心有偏差1）公差带中心：d-=（25+24.979）/2=24.9895mm2）Dmax=25mm3）Dmin=24.979mm2、计算系统误差：∆§F=实际尺寸中心值-公差带中心对应尺寸=x-d=24.995-24.9895=+0.0055mm （车、磨工件尺寸均是由大道小变化的，系统误差值是固定的，对每隔零件都有，是由于调整刀具导致的；）3计算随机误差：∆随=6ƃ=6x0.003=0.0184、工艺能力系数：Cp=T/6ƃ=0.021/0.018=1.1675、X-+3ƃ=24.995+0.009=25.004>dmax说明有废品产生，性质为可修复废品(X-)-3ƃ=24.995-0.009=24.986>dmin无不可修复废品产生6、计算废品率：φ（Z)=φ[（x-(x-)）/ƃ]Z1=（x-(x-)）/ƃ=[dmax-(x-)]/ƃ=(25-24.995)/0.003=0.005/0.003=1.67φ(Z1)=φ(1.67)=0.2881(选接近数值）废品率：Q=0.5-φ（Z)=0.5-0.4554=0.0446如有不可修复废品则：Q=0.5-[φ（Z1)+φ（Z)]解决措施：如为正∆，调整刀具，将刀沿工件径向前进∆距离，如为负∆，将刀沿工件径向后退∆距离。