机械制造技术基础重点知识
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
机械制造基础重要知识点
机械制造基础重要知识点影响合金充型能力的主要因素有哪些？1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件简述合金收缩的三个阶段液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩2。
凝固收缩:从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩3.固态收缩：从凝固终止温度冷却到室温的收缩,即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。
热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。
简述铸铁件的生产工艺特点灰铸铁:目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼,主要采用砂型铸造.球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁.化学成分与灰铸铁基本相同。
其铸造工艺特点可生产最小壁厚3～4mm的铸件，长增设冒口和冷铁,采用顺序凝固,应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。
可锻铸铁:可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火,是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁.蠕墨铸铁:其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性,有一定的韧性，不宜产生冷裂纹,生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理.缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来. 缩松的形成:形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同,但条件不同。
按模样特征分类:整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好；分模造型：造型简单，节约工时；挖沙造型：生产率低，技术水平高；假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注；活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分；刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低,技术水平高，精度较差.按砂箱分类：两箱造型：操作方便；三箱造型:必须有来年哥哥分型面；脱箱造型:采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱.铸件壁厚的设计原则有哪些?壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统.2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工,热处理,装配，质检,运输，储存等过程组成.4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程.5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步.11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容.12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产,大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法.15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法.16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性.18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造，熔模铸造,金属型铸造，压力铸造,离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接)。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削,膛削，铣削,磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动.25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
机械制造技术基础知识点整理
机械制造技术基础知识点整理1.制造工艺过程包括技术准备、机械加工、热处理和装配等。
2.机械加工由多个工序组成，包括安装、工位、工步和走刀。
3.根据生产专业化程度的不同，生产可分为单件生产、成批（小批、XXX、大批）生产和大量生产。
4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
5.金属切削加工的方法有车削、钻削、镗削、铣削、磨削和刨削。
6.工件上有三个不断变化的表面，包括待加工表面、过渡表面（切削表面）和已加工表面。
7.切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量的总称。
8.形成表面的发生线包括母线和导线。
9.形成发生线的方法包括成型法、轨迹法、展成法和相切法。
10.表面的成型运动是保证工件得到要求表面形状的运动。
11.机床可按万能性程度、精度、自动化程度、重量、主要工作部件数目和数控功能等分类。
12.机床包括动力源部件、成型运动执行件、变速传动装置、运动控制装置、润滑装置、电气系统零部件、支承零部件和其他装置。
13.机床上的运动包括切削运动和辅助运动，如分度运动、送夹料运动、控制运动和其他各种空程运动。
14.刀具可按类型、主切削刃数量、切削部分的复杂程度、尺寸和构造等分类。
刀具的类型和材料刀具根据切削部分和夹持部分的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。
切刀主要包括车刀、刨刀、插刀和镗刀。
孔加工刀具有麻花钻、中心钻、扩孔钻和铰刀等。
刀具材料中，高速钢和硬质合金钢是最常用的。
高速钢又分为普通高速钢和高性能高速钢，高性能高速钢包括钴高速钢、铝高速钢和高钒高速钢。
刀具的参考系和结构要素刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。
静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。
构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面、切削平面、正交平面、法平面、假定工作平面和背平面。
外圆车刀切削部分的结构要素包括前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖。
角度的标注和选择原则刀具角度包括在正交平面内标注的前角、后角和楔角，在副平面内标注的副前角和副后角，在切削平面内标注的刃倾角，在基面内标注的主偏角、副偏角和刀尖角。
《机械制造基础》基础知识点
《机械制造基础》基础知识点1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术知识点整理
机械制造技术知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品从设计、制造、加工到装配等全过程的综合性学科。
它涵盖了众多领域的知识和技术，对于现代工业的发展起着至关重要的作用。
以下是对机械制造技术主要知识点的整理。
一、机械制造工艺基础1、生产过程与工艺过程生产过程：指从原材料到成品的全部过程，包括原材料的运输和保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、产品装配、调试、检验以及包装等。
工艺过程：指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
2、机械加工工艺规程定义：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
作用：指导生产、组织生产、保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本。
3、基准设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
4、加工余量定义：为了获得零件所需的形状、尺寸和表面质量，在加工过程中从毛坯表面切除的金属层厚度。
影响因素：加工方法、加工精度、表面质量要求、毛坯余量等。
二、金属切削加工1、刀具刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等。
刀具角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等，对切削性能有重要影响。
2、金属切削过程切屑的形成：包括带状切屑、节状切屑、崩碎切屑。
切削力：切削过程中刀具作用于工件上的力，包括主切削力、进给力和背向力。
切削热和切削温度：切削过程中产生的热量和温度，对刀具磨损和加工质量有影响。
3、切削用量的选择切削速度、进给量、背吃刀量的选择原则，要综合考虑加工质量、生产效率和刀具寿命等因素。
4、常见的切削加工方法车削：加工回转体表面。
铣削：加工平面、台阶、沟槽等。
钻削：加工孔。
镗削：加工较大直径的孔。
磨削：用于零件的精加工，获得高精度和低表面粗糙度的表面。
三、特种加工1、电火花加工原理：利用脉冲放电的电腐蚀作用去除材料。
特点：适用于加工复杂形状的零件、难加工材料等。
机械制造基础复习知识点
已加工表面层内出现的残余应力是切削力引起的塑性变形，磨（切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果。
残余应力会引起工件的变形，影响塑性材料的屈服强度极限，致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度，降低零件的抗腐蚀性等。表层压应力有利于零件疲劳强度的提
影响切削加工表面残余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等。
(2)工艺过程：在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。
基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准和工艺基准两类.
工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准。按其用途不同可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准.
2）表面的物理力学性能；表面层加工硬化,表面层残余应力和表面层金相组织变化。
加工硬化产生的原因及影响因素
机械加工时，加工表面层受到力和热的作用,在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化.
适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高，且可阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展。但硬度过大,则金相组织出现过大变形，影响耐磨性能，甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度。
形状误差和位置误差的主要因索之一。
机床直线导轨的误差项目包括:①导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差(弯
曲)；②前后两导轨的平行度误差(扭曲）;③导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直
面内的平行度或垂直度误差。
3．传动链误差
机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差．
它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时，影响其加工精度的主要因索。
系统误差在相同工艺条件下,加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差。前者为常值系统误差，后者为变值系统误差.
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度, 横截面积基面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械制造技术基础必考知识点
机械制造的生产过程：是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质等使之成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床 (或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量 (仅指机床主轴转速和进给量 )都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切一次，就称为一次走刀。
定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
表面发生线的形成方法： 1.轨迹法 2.成形法 3.相切法 (用相切法形成发生线刀具需要有两个独立的成形运动，即刀具的旋转和刀具中心按一定规律运动。
) 4.展成法切削要素： 1.切削用量 2.切削层参数切削用量是指切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量，三者又称为切削用量三要素。
切削层参数： 1.切削层公称厚度(垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为切削层公称厚度) 2.切削层公称宽度 3.切削层公称横截面积；车削工件旋转形成主切削运动铣削主运动为刀具的旋转运动刨削刀具的往复直线运动为主运动钻削：钻头的旋转运动为主切削运动镗削：镗刀位于刀杆上，与刀杆一起旋转形成主切削运动齿面加工成型法：普通铣床＋成型铣刀。
主运动为刀具的旋转运动，进给运动为刀具的直线运动展成法：滚齿机或插齿机。
磨削砂轮的旋转运动为主运动砂轮的自锐性：砂轮磨粒磨钝后会使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒。
顺铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同逆铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反。
优点：顺铣时铣刀寿命比逆铣高2-3 倍，顺铣不宜铣带硬皮的工件；顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力 Fv 向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳；刀具切削部分构造要素：前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面相交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。
机械制造技术基础知识点汇总
积屑瘤：以中等偏低的切削速度切削塑性金属材料时，在前刀面的刃口处粘结一小块很硬的金属楔块称为积屑瘤。
特点：在切削过程中时大时小，时有时无，很不稳定，容易引起切削振动，影响工件加工表面的粗糙度。
形成条件：1，塑性材料2，中等偏低的切削速度，温度约300°3，刀具角度γ0偏小4，冷却条件为不加切削液。
利弊：（利，粗加工时使用）1 使γ0增大，使切削过程变得轻快。
2 可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。
（弊，使加工精度降低）1积屑瘤不稳定，易引起振动，使Ra增大。
2 会引起切削深度变化。
抑制：1 利用切削液2控制切削速度3 加大刀具前角γ0 。
4适当提高工件材料的硬度。
5提高刀具的刃磨质量。
切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。
切削用量三要素：切削速度、进给量、切削深度。
刀具材料：高速钢、硬质合金。
金属切削过程：指刀具与工件相对运动相互作用从工件上切除多余金属，从切削层变形形成切屑到已加工表面形成为止的整个过程。
四大原理规律：金属切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损。
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。
机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成。
发生线的形成方法可归纳为四种：轨迹法；成形法；相切法；展成法。
母线和导线统称为形成表面的发生线。
机床上各运动端件之间的联系和运动传递关系称机床的传动联系。
用一些简明的符号把机床运动的动力源、传动装置和执行件之间的传动联系和传动原理表示出来的示意图称机床传动原理图。
机床运动传动系统图（简称机床传动系统图）是表示机床全部或部分运动传动关系的示意图。
传动链：是构成一个传动联系的一系列传动件，是运动传递所经过的每个传动件。
题：在主轴箱中，设置了两个换向机构，各有什么作用？能否去掉一个换向机构，为什么？答：1）控制主轴、实现刀架的快速移动方向。
2）不能取消因为机床反转的时候遛板箱是不会自动进给的所以这个时候需要调整光杠的转向有时候需要调整光杠的转向比如说车左旋螺纹的时候都需要进行换向配合。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面:1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面：已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面：刀具正在切除的工件表面.三、切削用量（三要素）:1、切削速度V c：V c=2、进给量f（进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度）a p：a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ:切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα:刀具上与工件过渡表面相对的表面。
3、副后刀面A’α:刀具上与已加工表面相对的表面.4、主切削刃S:前刀面与主后刀面的交线，完成主要的切削工作。
5、副切削刃S’：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系（1)基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面。
(2）切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面。
（3）正交平面p o 通过主切削刃某一指定点,同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角(1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角（3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角（4）主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角(5) 副偏角κ’r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区: 前刀面排出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦,产生变形和回弹,造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料。
（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因:切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触,在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊)。
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名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。
填空：1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖2、切削用量三要素：切削速度v、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削c。
深度）ap3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。
4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。
6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度8、切削合力的三个分力：主切削力Fc，切深抗力Fp，进给抗力Ff。
9、影响散热的主要因素：工件材料的导热系数，刀具材料的导热系数，周围介质10、刀具磨损形式：前刀面磨损（月牙洼磨损），后刀面磨损（刀尖部分C区，主切削刃靠近工件表面处N区，猴岛面磨损带中间部位B区）。
11、刀具磨损原因：磨料磨损，冷焊磨损，扩散磨损，氧化磨损，热电磨损12、工件材料的切削加工性是指工件材料加工的难易程度。
材料切削加工性是一个相对概念。
13、磨削过程：滑擦阶段，耕犁阶段，形成阶段。
14、刀具类型：按加工方式和具体用途分：车刀类，铣刀类，孔加工刀具类，拉刀类，螺纹刀具类，齿轮刀具类。
15、刀具材料基本性能：高的硬度，高的耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性，良好的导热性和耐热冲击性能，良好的公艺性能，经济性。
16、常用刀具材料：高速钢，硬质合金。
其它：涂层刀具，陶瓷，金刚石，立方氮化硼。
17、麻花钻几何角度：螺旋角β、顶角2ψ、主偏角Kr和副偏角Kr’、前角γ0、后角αf、横刃角度（横刃是两个主后刀面的交线。
Ψ=50~55度18、机床的组成：执行机构，动力源，传动装置19、夹具按专门化程度分：通用夹具，专用夹具，通用可调夹具和成组夹具，组合夹具，随行夹具。
20、夹具的组成：定位元件及定位装置，夹紧装置，对刀与导引元件，夹具体，其他元件及装置。
21、定位情况：完全定位，不完全定位，欠定位，过定位。
22、典型夹紧机构：工件以平面定位：固定支承：（支承钉，支承板），可调支承，自位支承，辅助支承。
工件以外圆柱面定位;V形块，定位套，半圆套，圆锥套。
工件以圆孔定位：定位销，圆锥销，定位心轴，圆锥心轴。
23、夹紧装置的组成：动力源装置，传动机构，夹紧元件24、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度相对位置精度25、获得尺寸精度的方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法26、获得形状精度方法：轨迹法、成形刀具法、展成法27、主轴回转误差表现为端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动28、机床导轨误差：导轨在水平面内的直线度误差，导轨在垂直面内的直线度误差，导轨在水平面和垂直面内的综合误差、导轨对主轴回转轴线的位置误差29、机械加工工序安排原则：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔30、精基准的选择原则：基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则31、装配精度包括：相对位置精度、相对运动精度、相互配合精度32、保证装配精度的工艺方法：互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法。
综合分析：1、刀具的几何角度(六个角度+四个参数）车外圆时刀具的几何角度车端面时刀具的几何角2、机床系统图：车床：1、车外圆时的传动分析：1）主运动：电机--1--2--3---4---主轴2）进给运动传动链：电机--1--2--3--5--6--7--光杠--刀具2、车螺纹时传动分析：1）主运动传动链：电机--1--2--3--4--主轴2）进给运动传动链：主轴--4--5--6--7--丝杠--刀具3、铣削方式，顺铣、逆铣各自优缺点铣削方式：周铣和端面铣削。
圆周铣削有两种铣削方式：逆铣，铣削时，铣刀切入工件时的切削速度防线感和工件的进给方向相反。
逆铣时，刀齿的切削厚度从零逐渐增大至最大值。
刀齿在开始切入时，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在已加工表面上滑擦一段距离后才能真正切入工件，因为刀齿磨损快，加工表面质量较差。
此外，刀齿对工件的垂直铣削分力向上，容易使工件的装夹松动。
铣床工作台的纵向进给运动一般是依靠死扛和螺母来实现的。
工作台螺母固定不动，死扛转动带动工作台一起移动。
逆铣时，纵向铣削分力Ff与纵向进给方向相反，使死扛与螺母间传动面始终贴近，故工作台不会发生窜动现象，铣削过程较平稳。
顺铣，铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同。
刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，没有逆铣时的刀齿滑行现象，加工硬化程度大为减轻，已加工表面质量较高，刀具使用寿命也比逆铣高。
顺铣时，刀齿对工件的垂直铣削分力始终将工件压向工作台，避免了上下震动，加工比较平稳。
纵向铣削分力Ff方向始终与进给方向相同，由于丝杠与螺母传动副有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。
因此，如采用顺铣，必须要求铣床工作台进给丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采用其他有效。
端铣：对称铣削，不对称逆铣，不对称顺铣。
4、定位方案：（限制几个自由度、属于哪种定位方式、改进措施）如图所示的零件以平面3和两个短V形块1、2进行定位，试分析该定位方案是否合理？各定位元件应分别限制哪些自由度？如何改进？定位元件：1)大平面：Z(移动）X（转动） Y(转动）2）V形块1：X（移动） Y（移动）3）V形块2：X（移动） Y（移动）X，统一方向上不发生转换，叠加在一起。
Y，有偏距的定位，转换为Z方向的转动。
→X（移动）2 Y(移动） Z（移动） X(转动） Y（转动） Z（转动）属于过定位改进措施：1）左侧V块去掉，改为菱形销 2）将V形块1改为活动短V块 3）去掉V形块1，在Y轴外侧放一个圆柱挡销 3）左端保留，右端固定V形块，改为活动V形块 4）V块去掉，改为菱形销 5）V块去掉，在Y轴外侧放一个圆柱短销5、零件产生误差的原因：a、鼓形误差：原因：1）工件刚度差，床头床尾刚度好 2）机床纵导轨直线度误差b、鞍形误差：原因：1）工件刚度好，床头床尾则刚度差 2）机床导轨在垂直面内有直线度误差c、锥度误差：原因：导轨在水平面内与主轴回转轴线存在平行度误差解决措施：提高机床导轨、溜板的制造精度及安装精度，采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨、静压导轨和导轨表面淬火等措施可提高导轨的耐磨性；正确安装机床和定期检修等措施均可提高导轨导向精度。
计算：1、机床系统图：分析CA6140的主运动1）主运动的传动路线：电机---主轴2）主轴转速级数和转速：a、正转级数：1x2x3x(2x2x1+1)=30反转级数：1x1x3x(2x2x1+1)=15正转时：1/4x1/4=1/16 1/4x1=1/4 1x1=1 1/4x1=1/4∴正转级数为：1x2x3x(2x2x1-1+1)=24反转级数为：1x1x3x(2x2x1-1+1)=12b、最大最小转速：（主要看正转）N主max=1450x130/230(1-0.02)x56/38x39/41x63/50=1400r/minN主min=1450x130/230(1-0.02)x51/43x22/58x20/80x20/80x26/58=10r/min 2、定位误差计算：有一批直径为φ50mm的轴类工件，铣工件键槽定位方案如图a b c所示。
试计算各种定位方案下影响尺寸A、B的定位误差各位多少？A)分析：定位元件是3平面，定位基准是工件的下母线尺寸A的工序基准是工件的下母线尺寸B的工序基准是工件的轴线尺寸A ∆d=∆j+∆b ∆b=0 ∆j=0 ∴∆d=0尺寸B ∆b=ƃ/2(工序尺寸公差）直径公差为ƃ，半径公差为ƃ/2 ∆j=0 ∴∆d=ƃ/2B)分析：定位基准：工件的轴线尺寸A的工序基准：工件的下母线尺寸B的工序基准：工件的轴线尺寸A:∆b=ƃ/2 ∆j=0 ∴∆d=ƃ/2尺寸B:∆b=0 ∆j=0 ∴∆d=0C)分析：定位基准：工件的轴线V形块定位，必有基准位移误差：∆j=Td/2sin(2/α)=Td/2x(√2/2)=(√2/2)*Td 尺寸A的工序基准为：工件的下母线尺寸B的工序基准为：工件的轴线尺寸A:∆b=Td/2 ∴∆d=(Td/2)*(√2-1)尺寸B:∆b=0 ∴∆d=(√2/2)Td3、加工误差定量计算已知：轴的设计要求φ25+0mm，实际加工尺寸按正态分布，测得x(平均值）-0.021=24.995mm ƃ=0.003mm分析：1、画正态分布曲线X(平均值）实际尺寸对称中心，与公差带对称中心有偏差1）公差带中心：d-=（25+24.979）/2=24.9895mm2）Dmax=25mm3）Dmin=24.979mm2、计算系统误差：∆§F=实际尺寸中心值-公差带中心对应尺寸=x-d=24.995-24.9895=+0.0055mm （车、磨工件尺寸均是由大道小变化的，系统误差值是固定的，对每隔零件都有，是由于调整刀具导致的；）3计算随机误差：∆随=6ƃ=6x0.003=0.0184、工艺能力系数：Cp=T/6ƃ=0.021/0.018=1.1675、X-+3ƃ=24.995+0.009=25.004>dmax说明有废品产生，性质为可修复废品(X-)-3ƃ=24.995-0.009=24.986>dmin无不可修复废品产生6、计算废品率：φ（Z)=φ[（x-(x-)）/ƃ]Z1=（x-(x-)）/ƃ=[dmax-(x-)]/ƃ=(25-24.995)/0.003=0.005/0.003=1.67φ(Z1)=φ(1.67)=0.2881(选接近数值）废品率：Q=0.5-φ（Z)=0.5-0.4554=0.0446如有不可修复废品则：Q=0.5-[φ（Z1)+φ（Z)]解决措施：如为正∆，调整刀具，将刀沿工件径向前进∆距离，如为负∆，将刀沿工件径向后退∆距离。