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(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所波及的硬件，软件和人员构成的一个将制造资源转变成产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运转过程中老是陪伴着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热办理，装置，质检，运输，储藏等过程构成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热办理，装置等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序构成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地址对一个工件连续达成的那一部分工艺过程。
8.安装 :在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，经过分度装置使工件有关于机床床身改变加工地点每占有一个加工地点称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的状况下达成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所达成的加工内容。
12.按生产专业化程度不一样可将生产分为三种种类：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大量生产。
14.机械加工的方法分为资料成型法，资料去除法，资料累加法。
15.资料成型法是将不定形的原资料转变成所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.资料成型工艺包含锻造，锻造，粉末冶金，连结成型。
17.影响铸件质量重点因素是液态金属流动性和在凝结过程中的缩短性。
18.常用锻造工艺有：一般砂型锻造，熔模锻造，金属型锻造，压力锻造，离心锻造，陶瓷锻造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连结成型分可拆卸的连结和不行拆卸的连结（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.资料去除成型加工包含传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
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机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
机械制造技术基础复习提纲
《机械制造技术基础》复习提纲适用班级：08机电一体化（中专班）第一章机械工程材料及热处理部分1常用碳素钢（碳素结构钢、优质碳素钢、碳素工具钢、铸造碳钢）（P24）、合金钢（特别是模具钢）铸铁的牌号（P25）？牌号中每个符号的意义？2铝及铝合金，铜及铜合金的性能、牌号及用途。
（P26－27）3塑料的特性、分类。
（P27）4热处理的目的？热处理包括哪些阶段？（P29）5常用的热处理工艺的基本概念、各自的应用？（P29－30）6热处理工序的位置安排？（P31）第二章金属切削的基本理论部分1什么是切削用量三要素？（P1）切削速度计算？对刀具寿命影响最大的是？其次是？最后是？（P12）2什么是典型的外圆车刀三面、两刃、一刀尖？（P4）3车刀切削部分的五个基本角度是？前角、后角、主偏角分别是在什么基准平面中测量的什么面与什么面的夹角（P5）？增大前角对切削力的影响？但过大的前角会降低刀具的？4常用的刀具材料有？高速钢和硬质合金刀具材料的种类？如何选择（例如YG、YT、YW）？（P8）5常见的切屑种类？当切削条件转换时，各种切屑类型如何转变？（P13-14）6如何选择切削用量（粗加工、精加工）？（P21-22）7切削液的主要功能是什么？常用的几种切削液各自的特点？如何选用？（P23）第三章机械加工工艺规程设计1工序、工步、工位、走刀、生产纲领的概念？（P67－68）2各种生产类型的工艺特征？（P69）3零件的结构工艺性分析。
（P74－75）要求会修改。
举例钻孔工艺。
4机械制造中常见的毛坯种类有哪些?如何选择?（举例：重要的轴类零件，轴套，机床床身等分别采用什么类型的毛坯，为什么）（P75）5粗基准和精基准选择的原则？（P77－79）轴、箱体类零件加工时常采用什么面什么精基准，符合什么原则？（P78）6表面加工方案如何选择？需要考虑哪些因素？（P81）7什么是经济加工精度？（P79）8加工阶段通常划分为哪几个阶段？各阶段的主要任务？（P82）机械加工工序安排的原则。
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机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
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机械制造技术基础第一章绪论思考题与习题1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：1、生产过程：从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和生产过程包括：①原材料的生产和保管②生产准备工作③毛坯制造④零件机械加工和热处理⑤产品的装配、调试、封油、包装、发运等工作2、工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程工艺过程可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程的组成：①工序②安装③工位④工步⑤走刀3、工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下最合理的，人们把该工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件成为工艺规程。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明答：1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一弓箭或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程举例：①车外圆、端面并加工孔②粗磨外圆及端面工序是工艺过程的基本组成部分，是制定生产计划和进行成本核算的基本单元2、工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
举例：转塔刀架、前后方刀架（多工位加工）3、工步：在加工表面、切削刀具的切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变得情况下所完成的那一本分工艺过程。
举例：钻孔、精车、车端面4、走刀：在一个公布中，若果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削。
每切削一次，就称为一次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：1、安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
2、装夹：装夹工件3、区别：装夹是具体的工作步骤，安装是工艺过程从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：表1-4 各种生产类型的工艺特征见照片1、单件生产：产品种类很多、同一种产品的数量不多，生产很少重复2、大量生产：产品的品种较少，数量很大，每台设备经常重复地进行某一工件的某一工序的生产。
机械制造技术复习资料(整理)
1、简述机械加工工艺系统的组成。
产品的包装入库工作是否属于机械加工过程？答：1）机械加工工艺系统的组成有：工序、安装、工步、走刀和工位。
2）产品的包装入库工作属于机械加工过程。
2、切削用量三要素有哪些？答：切削速度c ν、进给量f 、背吃刀量p a 。
3、刀具的磨损过程有哪几个阶段？为何会出现这种规律？答：初期磨损阶段、 正常磨损阶段和急剧磨损阶段。
4、刀具的使用寿命应如何界定？答：刀具的使用寿命是个时间概念，是指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准时的切削时间，用符号T 表示，单位为s （或min ）。
5、选择切削用量的原则是什么？什么是最低成本原则？答：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度。
最低成本原则是指以最低成本制造一件产品的原则。
在单件成本一定时，它与最大利润标准是一致的。
当生产时间充裕时，可采用此原则。
6、硬质合金刀具材料主要有哪几种？答：常用的硬质合金可分为六类：P 类、M 类、K 类、N 类、S 类和H 类。
7、金刚石刀具和立方氮化硼刀具的使用范围有哪些？答：金刚石刀具既能胜任陶瓷、硬质合金等高硬度非金属材料的切削加工，又可切削其他有色金属及其合金，使用寿命极长。
但不适合切削铁族材料。
立方氮化硼刀具能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬硬钢、冷硬铁、高温合金等，从而大大提高生产率。
当精车淬硬零件时，其加工精度和表面质量足以代替磨削。
8、衡量切削加工的指标有哪些？答：切削加工性的指标可以用刀具使用寿命、一定寿命的切削速度、切削力、切削温度、已加工表面质量以及断削的难易程度等衡量。
多采用在一定的刀具使用寿命下允许的切削速度T ν作为指标。
T ν越高，表示材料的切削加工性越好。
通常取T=60min ，则T ν写作60ν。
9、切削液的主要作用有哪些？切削液有哪些种类？答：切削液的主要作用有：（1）冷却作用 切削液能够降低切削温度，从而提高刀具使用寿命和加工质量。
机械制造技术基础考试复习资料
机械制造技术基础第一章 导论制造业：将各种原材料加工制造成可使用的工业制品的工业。
制造技术：使原材料变成产品的技术的总称。
零件的机械制造工艺过程可分为热加工工艺过程（包括铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面改性等）冷加工工艺过程（机械加工工艺过程，机器的装配工艺过程），他们都是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程一般是利用切削的原理使工件成型而达到预订的设计要求（尺寸精度、形状、位置精度和表面质量要求）。
机械制造冷加工的成本低，耗能少，能加工工种不同形状、尺寸和精度要求的工件。
第二章 制造工业装备金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面切去一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。
机床的切削运动：主运动、进给运动。
切削用量：切削速度、进给量（或进给速度）和背吃刀量的总称。
在切削时，工件上存在：c v f f v p a待加工表面（工件上即将被切除的表面）；已加工表面（工件上经刀具切削后形成的表面）；过渡表面（工件上被切削刃正在切削着的表面）。
刀具切削部分的结构要素为：三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）；二刃（主切削刃、副切削刃）；一点（刀尖）。
刀具角度的参考系：正交平面参考系基面：通过主切削刃上选定点，垂直于该点速度方向的平面；切削平面：通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面；正交平面：通过主切削刃上选定点，垂直于基面和切削平面的平面。
刀具材料：刀具材料应具有的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、良好的热物理性能和耐热冲击性能、良好的工艺性能。
常用材料：碳素工具钢、合金工具钢（这些刚因耐热性差，只适用于手工刀具，切削速度较低的工具，如T10A\T12A\9SiCr\CrW 有色金属Mn ）；高速钢（有较高硬度和耐热性以及高的强度和韧性其切削速度是碳素工具钢切削速度的1-3倍，耐用度是他们的10-40倍，可加工碳素钢、有色金属和高温合金，可制造各种刀具r P s P o P和复杂刀具）；硬质合金（高硬度、高耐热性和高耐磨性，允许的切削速度达100-300m/min ，应用广泛，但其抗弯强度低，冲击韧性差，刀口不锋利，不易加工，不易做成形状较复杂的整体刀具）；其他材料（陶瓷、金刚石、立方氮化硼CBN ）.刀具角度选择：前角：对切削难易程度有较大关系，增大前角是刀刃变得锋利，使切削变得轻快，可以减少切削变形，减少切削力和切削功率，但增大前角会使刀刃和刀尖强度下降，刀具散热体积减小，影响刀具寿命，前角的大小对工作表面粗糙度、刀具的排屑及断屑性能也有一定影响；前角的选择：工件的强度和硬度较低时应选用较大的前角，反之取较小的前角；加工塑性材料（钢）时应选较大的前角；加工脆性材料时（如铁）时选较小的前角；刀具材料韧性好（如高速钢）可选较大的前角，反之选较小的前角；粗加工时，特别是断续切削时，应选较小的前角；精加工是选较大的前角。
机械制造技术基础 复习资料
机械制造技术基础复习资料一、名词解释第一章1.特种加工：特种加工区别于传统切削加工方法，是利用化学，物理（电声光热磁）或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法总称。
2.电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的。
3.电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
第二章1.切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度v、进给量f、背吃刀量a p（切削深度）三要素，他们是设计机床运动的依据。
2.工件材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度，成为材料的切削加工性。
第三章1.机床技术参数：机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数与动力参数。
①尺寸参数：具体反映机床的加工范围，包括主参数、第二主参数和与加工零件有关的其他尺寸主参数。
②运动参数：指机床执行件的运动速度。
如主轴最高转速与最低转速，刀架最大进给量与最小进给量（或进给速度）。
③动力参数：指机床电动机的功率。
2.机床型号的编制（教材P59）：①CA6140型卧式车床：C——类别代号，A——结构特性代号（结构不同），6——组别代号（落地及卧式车床组），1——系别代号（卧式车床系），40——主参数（最大车削直径400mm）。
②MG1432A：M——类别代号（磨床类），G——通用特性（高精度），1——组别代号（外圆磨床组），4——系别代号（万能外圆磨床系），32——主参数（最大磨削直径320mm），A——重大改进顺序号（第一次重大改进）。
第四章1.完全定位：分布的六个定位支撑点，限制了工件全部六个自由度，称为工件的完全定位。
2.不完全定位：允许少于六点的定位称为不完全定位或部分定位。
3.欠定位：工件定位点不足的情况称为欠定位。
4.过定位：弓箭的某一个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制，对这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况称为过定位或重复定位。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料复习思考题1、什么是主运动和进给运动？卧式车床上加工工件端面或外圆时，什么是主运动？什么是进给运动？请问：并使工件与刀具产生相对运动以展开焊接的最为基本运动，表示居多运动。
不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表面的运动，称为进给运动。
卧式车床加工工件端面或外圆时是进给运动。
2、切削用量与切削层参数有何区别？请问：切削速度，进给量和被喝刀量三者总称作切削用量，焊接层参数包含焊接层公称厚度，公称宽度，公称横截面内积。
3、什么就是刀具的标示角度？答：刀具的标注角度包括：前角γ，后角α，主偏角κ，负偏角κ，刃倾角λ。
4、什么是传动系统图？请问：传动系统图就是则表示机床全部运动的传动关系的示意图。
用国家标准所规定的符号代表各传动元件，按运动传达的顺序图画在能充分反映机床外形和各主要部件相互边线的进行图中。
5、插刀就是怎样构成的？详述插齿机的工作原理。
加工三联齿轮或双联齿轮的轮齿时，通常使用什么方法加工？答：利用齿轮的啮合原理来加工齿轮。
工作原理：1，正弦构成齿轮渐开线齿廓；2，并作焊接时的圆周切削运动和已连续的分齿运动。
6、什么就是内联系传动链与外联系传动链？滚齿机滚切齿轮时，工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属哪种传动链？答：传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称内联系传动链；若没有这种要求，则为外联系传动链。
工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属内联系传动链。
第页1共8页7、零件表面的构成方法存有哪几种？滚切齿轮、用花键拉刀拉补齿轮花键孔各属哪种表面的构成方法？答：轨迹法，成形法，相切法，展成法。
属于展成法。
8、车床加工丝杆时，若被加工丝杆的导程为6mm，螺距为2mm，则工件转一转时，螺纹车刀向行进给几毫米？请问：6mm9、什么是完全定位、不完全定位和欠定位及过定位？答：工件的六个自由度完全被限制的定位，称为完全定位；按加工建议，容许存有一个或几个自由度不被管制的定位，称作不全然定位。
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14. 17. 磨床的功用是什么？主运动、进给运动?机械制造技术基础复习1. 切削运动可分解为哪两个运动？2. 何谓切削用量三要素？3. 刀具切削部分的结构组成有哪些？4. 刀具的标注角度主要有哪些？工作角度？5. 刀具材料应具备的性能？常用刀具材料？硬质合金YG 类YT 类适用材料？6. 切削变形的度量参数？切屑的类型？加工铸铁时，常形成哪 种类型的切屑？7. 切削力来源于哪几个方面？影响切削力的因素？8. 切削用量三要素对切削力的影响？9・影响切削温度的因素有哪些?10. 刀具磨损的原因？刀具的磨损过程及特点？11. 何谓刀具的使用寿命？切削用量三要素中对刀具寿命（耐用度）的影响？12. 刀具前角的选用？13. 机床型号含义？车床的功用？主运动、进给运动？车床主轴箱换向机构?15・机床传动链传动比及转速计算?16.铳床的功用？主运动、进给运动?18. 滚齿机、插齿机原理及功用？19.机械加工工艺过程的组成?26. 27. 一面两销定位实例。
33.20. 零件结构工艺性分析。
21. 在定位基准选择中，精基准的选择原则有哪些？22. 拟定工艺路线时，对加工精度要求较高的零件，一般可分为 哪几个加工阶段？23. 切削加工顺序的安排原则是什么?24. 夹具的作用有哪些?25. 什么是工件的不完全定位？过定位和欠定位?一个固定圆锥销可以限制工件几个自由度？工件以长心轴定位时可以限制工件的几个自由度？短V 形块定位时，可以限制工件 几个自由度？机械加工表面质量的几何形状误差包括哪些内容?车床上加工，工件刚度不足时，常出现何种形状误差？工件出现马鞍形误差的原因?34.加工误差的统计性质?35・产品装配精度的内容？保证机器装配精度的装配方法有哪几种？装配尺寸链计算。
36.工艺尺寸链计算，定位误差计算，合格率及废品率计算。
29. 机械加工表面质量对零件的使用性能有哪些影响? 30. 机械加工表面质量物理机械性能包括哪些方面? 31. 机床主轴的回转误差? 32. 何谓误差敏感方向?试题类型:填二、判断题（选择题）三、分析题四、绘图题五、传动链（系统）传动比或转速计算六、尺寸链计算（工艺及装配）七、定位误差计算八、合格率计算。
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一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
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机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（②③ ④）。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
工艺能力系数C p：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度要求的程度。
C p=T/6σ工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
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《机械制造技术基础》复习思考题一、填空题1、没有制造业，就没有工业，而没有机械制造业，就没有工业，即使制造业再大再多再好也，也是。
2、由、、和组成的系统称为机械加工工艺系统。
3、进入21世纪，制造技术向自动化、柔性化、化、化、精密化和方向发展。
4、切削用量三要素是指、和。
5、在主剖面中测量的刀具角度有和，它们和。
6、由于扩孔的背吃刀量大大小于钻孔的背吃刀量，切屑容易排出，不易擦伤已加工表面，容屑槽尺寸可大大，钻芯尺寸可，使其刚度增加。
7、拉孔时的每一层金属是由一组尺寸但刀齿切削位臵相互交错的刀齿（通常每组由2－3个刀齿组成）切除的，称为分块拉削方式。
8、总切削力可分解为主切削力、抗力和抗力。
9、基面Pr内测量的与之间的夹角称为刀尖角。
10、刀具性能的优劣取决于构成切削部分的材料、几何形状和刀具。
11、刀具的磨损限度称为刀具度，它与刀具材料及切削用量等因素有关。
12、、挤裂切屑、单元切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。
13、在切削过程中，决定着切削温度的产生，并影响刀具磨损和表面质量。
14、切削热的来源就是功和前、后刀面的功。
15、误差的产生的原因有基准位移误差和误差。
16、在较理想的情况下，提高切削速度Vc，能粗糙度值，背吃刀量ap对表面粗糙度的影响较小。
17、夹具的作用是保证稳定可靠地达到加工精度要求、加工工时、提高劳动生产率，成本、强度、机床加工工艺范围；18、过定位也叫做定位。
它是指几个定位支承点重复限制一个或几个自由度的定位。
19、的方向应尽量与工件受到的切削力、等的方向一致，以减小夹紧力。
20、铣床夹具需要有装臵，以确定刀具相对夹具定位元件的位臵。
21、我国制造业的地位举足轻重大约占GDP的 %以上。
22、生产过程是从原材料到成品直接起作用的那部分工作内容，包括、、、包装等具体操作。
23、机械制造的发展过程是从一种、、逐步形成的一门传统工程科学。
24、是指企业在计划周期内应生产的产品产量和进度计划。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工工艺能力系数Cp=T/6σ精度要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。
机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
工艺基准：工艺过程中使用的基准二、填空1. 切削液的作用主要有：润滑、冷却、洗涤和防锈，排屑。
2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高速钢。
3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_最低抗拉强度_和_最低伸长率_两个性能指标。
4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为_硅锰_，以强化材料基体。
5.切削用量三要素是指_切削速度_、_背吃刀量_和_进给量_。
6.基准根据功用不同可分为_设计基准_与_工艺基准_两大类。
7.刀具磨损的三种形式是_前刀面磨损_、_后刀面磨损_和_前后刀面磨损_。
8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫_淬硬性_。
1.工艺基准按用途不同可分为工序基准，定位基准、测量基准和装配基准。
2.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为过定位、欠定位、和完全定位、不完全定位。
3.将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。
4.机床夹具的定位误差主要由基准不重合误差和基准位移误差引起。
5.工件在机床上的三种装夹方法是直接找正、画线找正和夹具装夹。
6.夹紧力确定的三要素大小、方向和作用点。
7.工件以外圆柱面定位时，常用的定位元件有V型块，V型块有长、短之分，长V型块有_2_个自由度，短V型块有_4_个自由度。
1.机械制造业的生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。
2.工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本。
3.机械加工工艺过程加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工、光整加工。
4. 安排零件切削加工顺序的一般原则是基准先行、先粗后精、先主后次和先面后孔等。
5.机械加工的基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程。
6.加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三个方面。
7.专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具叫专用夹具。
8.确定零件某一表面加工余量时，毛坯的加工总余量是各余量之和。
1、车削是指：利用直线运动和旋转运动来改变毛坯的尺寸和形状，使之成为合格产品的一种金属切削方法。
2、车削直径为400mm的工件外圆，选定切削速度为80m/min，试确定车床主轴的转速为： 63.69rad/min 。
3、车削三角形外螺纹的加工方法：直进法、左右切屑法、斜进法。
4、车外圆锥面的方法：小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀刃法。
5、车刀在空间中的三个辅助平面是：正交平面、切削平面、基面。
6、常用车刀的种类分为：整体车刀、焊接车刀、切断刀。
1、在选择定位基准时,首先应考虑选择粗基准,在选精基准。
2、圆柱铣刀安结构分可以分为直尺圆柱、斜齿圆柱和螺旋圆柱三种。
3、铣削加工切削层四要素切屑层、切屑厚度、切屑宽度、切屑面积。
4、铣斜面通常有三种方法扳转工件、扳转立洗头、角度铣刀。
5、键槽的类型有通槽、半通槽、封闭超。
三、简答题1、金属切削过程中有哪三个变形区？各有什么特点？第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化2、简述加工精度和加工误差的联系和区别。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。
两者之间的区别与联系：加工误差越大，则加工精度越低，反之越高。
3、为什么常把车削力分解为三个分力？各分力有什么作用？为了便于测量和和应用，常将切削力分解为以下3个分力：切削力Fc：是计算切削功率和设计机床的主要参数背向力Fp：会使机床加工系统发生变形，对加工精度影响较大进给力Ff：是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数4、夹具的主要组成部分有哪些？定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其他部分可根据需要设置。
5、简述积屑瘤产生的过程？并给出控制积屑瘤生长的措施?（至少两种）？产生过程：切削时，切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦，当接触面达到一定温度时，同时又存在较高压力时，被切材料会黏结在前刀面上。
连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时，如果温度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。
控制措施：a、正确选用切削速度，是切削速度避开产生积削瘤的区域。
b、增大刀具前角，减小刀具前刀面与切削之间的压力。
c、适当提高工具材料硬度，减小加工硬化倾向。
6、精基准的选择原则有哪些？基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则7、粗基准的选用原则？保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8、工序集中与工序分散特点是什么？工序集中特点：a．有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高b．工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积c．工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，保证各加工表面之间的相互位置精度要求工序分散特点：a．所用机床和工艺装备简单，易于调整b．对操作工人的技术水平要求不高c．工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容？1）分析零件图和产品装配图2）对零件图和装配图进行工艺审查3）由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型4）确定毛坯5）拟定工艺路线6）确定各工序所用机床设备和工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差8）确定各工序的技术要求及检验方法9）确定各工序的切削用量和工时定额10）编织工艺文件10、工序顺序安排的原则？a．先加工定位基面，再加工其他表面b．先加工主要表面，后加工次要表面c．先安排粗加工工序，后安排精加工工序d．先加工平面，后加工孔四、画图分析题1、刀具角度的概念，画法（主剖面参考系）在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。
前刀面在基面以下时1）前角γ前角为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。
在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，一般为正值。
2）后角α3）副后角α在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动方向的夹角。
4）主偏角Κr在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动反方向的夹角5）副偏角Κr在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
在主切削刃上，6）刃倾角λs刀尖为最高点时刃倾角为正值。
2、夹具定位方案的分析。
完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念。
限制工件的全部自由度（6个）叫完全定位；只限制影响加工精度的自由度叫不完全定位。
某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位；某自由度被重复限制叫超定位。
使用超位的条件是能保证工件顺利安装，对提高支承刚度有利。
3、夹具夹紧方案的分析。
4、零件结构工艺性分析、对结构的要求？五、计算题1、工艺尺寸链计算（用公式算）。
a．闭环尺寸A=（增环尺寸和）-（减环尺寸和）=（增环上偏差和）-（减环下偏差和）b．上偏差ES=（增环下偏差和）-（减环上偏差和）c．下偏差EId．入体原则，被包容尺寸上偏差为0，包容尺寸下偏差为02、加工余量和加工精度的计算（逆推法）。
3、完全互换与分组装配法。
1）完全互换法：a．计算封闭环基本尺寸A=（增环尺寸和）-（减环尺寸和）Ab．计算封闭环公差TT=上偏差ES-下偏差EIc．计算各环平均公差TavTav=T/m （m个数中不包含此封闭环）2）分组装配法（在完全互换装配法基础上）：a．公差同向放大4倍（示例方法如下）b．测量尺寸c．从大到小分为4组，标注不同颜色d．同颜色进行装配静态模型反应系统在恒定载荷或缓慢变载荷作用下或在系统平衡状态下的特性：而动态模型则用于研究系统在迅变载荷作用下或在系统不平衡状态下的特性。
静态模型的系统现时输出仅由其现时输入所决定；而动态模型的系统现时输出还要受其他以前的输入的历史影响。
静态模型一般以代数公式描述，而动态模型则需要以微分方程，或其离散形式——差分方程来描述。
反馈：一个系统的输出，部分或者全部的被反过来用于控制系统的输入内反馈：在系统或过程中存在的各种自然形成的反馈外反馈：在自动控制系统中，为达到某种控制目的而人为加入的反馈控制系统的基本要求：稳定性、快速性、准确性稳定性：就是指系统抵抗动态过程振荡倾向和系统能够恢复平衡状态的能力。
稳定性的要求是系统工作的必要条件。
快速性：是指当系统输出量与给定的输入量之间产生偏差时，消除这种偏差的快速程度。