射出制程管理程序
射出成型简介
射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1．1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1．1．1关门安全门上才开始成型。
1．1．2 锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1．1．3 射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1．1．5 打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1．1．6 打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1．1．7 取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GA TE）等。
1．2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
射出成型工艺
射出成型工艺Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1.模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4.背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5.射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
射出工艺设定.
度
時
間
在噴嘴前端 蒸發的樹脂， 於通過射出 口時，降低 射出速度， 則可防止因 磨擦熱而産 生的燃燒及 銀條
多段射出的理念及應用
壓力
降低原圖 的成型品 之殘留應 力可使品 質較優良
壓
力 時 間
•冷卻凝固時， 保壓壓力下 降，防止過 度充填 •殘留應力減 低，品質向 上 •變形、熔合 線防止
多段射出的理念及應用
射出工藝條件設定
目
o 射出工艺主要参数说明 o 制程参数设定要领 o 多段射出五大要素说明 o 多段射出塑料流动原理
录
o 射出成型工艺条件设定的原则
o CDC-2000电脑界面的工艺条件设定
o 开锁模及顶出部分的参数设定原则
o 射出界面的设定
o 新产品试模试作步骤
射出工艺条件设定原则
条件设定三观念
多段射出的理念及應用
速度
減少成形 時間高速 射出
速 度
時 間
ห้องสมุดไป่ตู้
提高射出 速度，使 模變形以 防止偏內， 射出速度 提高，能 防止過刺
多段射出的理念及應用
速度
小的開模 力生産大 度 的産品 速
正確控制 保壓切換 的位置和 防止毛邊 發生
時
間
多段射出的理念及應用
速度
不良率的 速 減低 度 時 間
射出工艺品主要参数说明
合模參數
锁模力 F
在注射充模阶段和保压补缩阶段,模腔压力要产生使模具分 开的胀模力。
F=Am· Pv／1000
Am：模穴投影面积cm2 Pv：充填压力 kg/cm2
Pv的选择： 一般塑性材料150~350kg/cm2，流动性良好的取较 低值，流动性不佳取较高值； 工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力，一般 取0.8~0.9倍的额定锁模力
射出成型制程简介
剪切率分佈
（a）典型流體的流動狀況 （b）射出成型時融熔塑膠的剪切率分佈狀況
溫度與壓力對黏度的影響
壓力流 Pressure - Driven Flow
壓力流
壓力梯度與融膠速度的關係
射出成型製程簡介
射出成型製程簡介
射出成型機及操作 塑膠成型製程物理
射出成型機系統
鎖模系統
模具系統
充填系統
液壓系統
控制系統
射出成型機規格
一般而言，射出成型機規格指定以鎖模噸 數（Clamping tonnage） 及射料量（shot size）兩者為主。
其他的參數，還包括了射出速率（injection rate），射出壓力（ injection pressure）， 螺桿規格（ screw design），最大模厚 （ mold thickness），以及柱間距（ the distance between tie bars ）。
射出成型機的液壓系統提供了開閉模，鎖模系 統，螺桿轉動，模具頂出等系統的動力來源。 液壓系統包括了幫浦，油閥，液壓馬達，液壓 配合件，液壓渦輪，以及 油槽等。.
The hydraulic system on the injection molding machine provides the power to open and close the mold, build and hold the clamping tonnage, turn the reciprocating screw, drive the reciprocating screw, and enes. A number of hydraulic components are required to provide this power, which include pumps, valves, hydraulic motors, hydraulic fittings, hydraulic tubing, and hydraulic reservoirs.
射出成型参数设定方法
射出成型參數設定方法※成型前的物料干燥成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。
以下为几种塑料的烘料条件及成型时所能允许的适当水分：※模温的设定⑴模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
⑵正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
⑶不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
⑷提高模温可获得以下效果；①加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分，后收缩减小。
③提高成型品的强度和耐热性。
④减少内应力残留、分子配向及变形。
⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
⑥使成形品外观较具光泽及良好。
⑦增加成型品发生毛边的机会。
⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间。
※计量及可塑化⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的①加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。
②螺杆转速(screw speed)A.塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：a.塑料的热分解。
b.玻纤（加纤塑料）减短。
c.螺杆或加热筒磨损加快。
B.转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
塑胶射出成型教程第一章预备参数设定(精)
塑胶射出成型教程第一章预备参数设定(1）材料干燥作业确认（2 模温，加热筒温度正确适当设定（3）开闭模及顶出设定确认（4）射出压力：无特殊原因先一段中低速设定（5）保压先设定为0（6）射出速度：无特殊原因先一段中低速设定（7）螺杆转速：一般设定为80RPM （8）背压：以0开始设定加至螺杆无法转动再提前为优先标准设定（9）射出时间：稍短设定（10）冷却时间：稍长设定（11）保压切换位置，计量长度及松退行程设定注意要点：1 先做短射品（有些产品第一次需注饱模，预防粘母模），慢慢调至饱模 2 顶出设定需严谨 3 螺杆参数设定要谨慎温度（1）料筒温度：与塑料的特性有关，最适合的温度范围在粘流態温度和热分解温度之间。
温度过高，冷却时间长，塑料易热分解；温度过低，流动性不好。
温度分布从料斗一侧（后端）起至喷嘴（前端）逐步升高。
以使塑料温度平稳上升达到塑料均匀塑化。
（2）喷嘴温度：一般略低于料筒的最高温度，以防止熔料在喷嘴处发生“流涎”现象。
喷嘴温度也不能过低，否则会造成熔料早凝将喷嘴堵死(3NH1喷嘴温度以不溢料为原则尽可能高温（4）H1主料温度第一段以不变黄为原则尽可能高温 (5H2-H3主料温度第2,3段温度按阶梯式下降（6）H4料温度后段以不发生搅碎声为原则尽可能低温第二章 . 多级注塑由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动速度，压力提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流动性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表现质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上有不同注射速度和不同注射压力等等工艺参数的控制，这种注射过程称为多级注塑。
1 注射压力：是指螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。
其作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力。
塑化的塑料在螺杆的推挤作用下至料筒前端，经过喷嘴及模具的胶注系统进入模具型腔。
给予熔体一定的充填速率以及对熔体进行压制。
目前，大多数是注射速度进行多级控制注塑机，通常可以把注射全部行程分1个或1~5个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
射出成型工艺
射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1. 模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响图2. 螺杆转速与塑化效果的关系螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4. 背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5. 射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术射出成型技术射出理论1. 射出原理：乃利用塑料之热可塑性，2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。
在经杜塞压力注入，4. 设计之模型穴内，5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。
7. 射出流程：锁模→射胶→熔胶→松退（冷却）→闭模→顶出成品认识塑胶：一般塑胶分类为两种（A）热固性（B）热可塑性，射出成型加工均使用热塑性塑胶。
热可塑性塑胶有两种区别分：结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大，成型表面光泽良好。
1.结晶性塑胶有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET非结晶性塑胶有下列：PS PBT POM PC PVC2.工程塑胶有下列：PA PBT POM PC NORYL(PPO)特殊工程塑胶有下列：PPS PET射出成型材料之成型条件成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度；因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同（此资料可由原料商提供）温度之设定可依照螺杆设计：进料段－低、压缩段－高、计量段－次之。
温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。
射出成型条件之高设定1.锁模压力：锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力，过高塑料即可能由分模而溢出，锁模太大（过高）会损耗机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模。
是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
2.熔胶量之设定：首先找寻生产机器之最大射出量（PS）及螺杆之最大行程之资料最大射出量（PS）/螺杆最大行程＝Ａ（成品+夹头）重量/B=所需设定之熔胶A*生产原料之密度=B3.射出压力、速度、位置之设定：可利用分段射出，先设定一段之速度及压力位置后对照成品，再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出，在完成之前一段必须调整到80%-90%，最后一段压力、速度均小，当保压用，位置用来控制毛边或缺料。
如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。
SOP-PD-001射出课作业管理办法
三阶文件生效日期2011.5.30 编号SOP-PD-001 版本/次A/2射出课作业管理办法编制人审核人批准人日期日期日期文件修改记录文件编号修改版本修改页数修改内容描述修改人审核人生效日期YP-024 A0 3 首次发行/ / /PD-001 A1 3 增加HSF內容陈章坤肖能会2009.8.10SOP-PD-001 A2部分修改表单名称三阶文件页次 2 / 4 射出课作业管理办法版本 A / 21.0目的合理使用生产之各项资源，降低成本、提高生产效率，确保产品之品质以及HSF符合性，满足客户之要求。
2.0适用范围凡在射出课所生产产品均适之。
3.定义无4.权责4.1生管:负责制订生产指示单与生产之调配。
4.2 IPQC:负责制程品质控制及HSF符合性之监控4.3射出课:负责按生产指示单进行生产及生产过程进行监控。
5.内容5.1流程图(如附图一)5.2执行方法:5.2.1.生管根据订单需要、库存状况以及依据射出课现有机台设备、模具生产周期等状况拟定射出课《生产指示单》（参照《生产管制程序》）,经核准后分发到射出各单位。
5.2.2.射出课收到生管所发的《生产指示单》以后,自行进行准备工作。
5.2.2.1.射出课备模、备料作业5.2.2.2.射出课拌料要依据《拌料作业指导书》,严格控制配料比例以及使用HSF符合性物料,适切利用粉碎料,水口料,并做好《拌料记录表》。
5.2.3.模具、塑胶料准备好后,射出课技术员参照《注塑产品工艺参数一览表》进行调机。
5.2.3.1.射出课在下列条件应做首件检查:a.模具维修b.换料c.换模d 新开模具5.2.4.每批首件结果记录于《首件检验记录表》(参照《制程检验管制程序》上并附样品,通知品保人员执行试作检验以及检测HSF的符合性,并将试作结果记录于《首件检验记录表》中,如确认OK即可批量生产,如NG通知相关单位处理(其不良品依《不合格品管制程序》处理)。
5.2.5.首件经过确认后,即可批量生产。
射出成型过程
浇道和料进口
• Too small runner and gate size 尺寸太小 • Increase runner and gate siz增e 加浇道和料进口尺寸
Cold Flow mark • Too low melt and mold temp • Increase melt and mold temp
冷流痕
• Too low injection velocity • Increase injection velocity and and pressure 注射速度和压力太抵 pressure 增加注射速度和压力
• Excessive use of lubricant 润滑剂用量过多 • Proper use of lubricant 合理使用润滑剂
• Too small gate size 浇口太小
• Increase gate size 增大浇口尺寸
17
Trouble Shooting
• Flash (Burr)/毛邊
射出成型过程
1
• 射出成形過程
1. 將材料餵入成形機的料筒內 2.材料靠著旋轉的螺桿達到輸送熔融和混煉,此時料管同時對材料
進行加熱 3. 熔融的材料在高壓之下射入模腔內
4. 成品從模具中冷卻後才拿出
5. 成品拿出後,再進行下一次的射出成形
2
Trouble Shooting
保壓：防止成品 體積縮小
• Cold slug
冷料
• Add cold slug well 增加冷料井
• Too low melt and mold temp
融熔温和模温 太低
• Increase melt and mold temp 增加融熔温和模温
塑胶射出成型进阶教程
*充填速度固定
彎 曲 點
0 60 65
70
75 80
充填速度(%)
最適當
85 90 95
35 成
34 形 品
33 重 量
32
31
30
29
塑膠射出成型進階教程 第二章 .安定成形的參數設定
P1
P2 P3 P4 保壓
(充填和壓縮)
0點 3
2 (螺杆鬆退)
1
保壓切換點
緩衝 cushion
射出前進最終點
塑膠射出成型進階教程 第三章.低壓成形技術概述
而引起這些缺點的原因,當和它的加工方法和原理息息相關,具體而言, 大概如下:
1.需要高壓高速的將塑料注射入模穴 2.因流動所引起的分子配向 3.注射後各位置密度及度的分佈差異 4.因流阻的壓力損失,使得必需以更高的壓力才能傳送塑料 5.因肉厚不均勻引起的收縮差異
2.工程概略
可 動 側
適當鎖模力關模
射出 模面寸開 保壓
壓縮
冷卻 開模
塑膠射出成型進階教程 第三章.低壓成形技術概述
3.原理概述 V
96 3
射出壓縮法
近澆口處:1 7 8 9
12
1
10
遠澆口處:10 11 12 8 9
4 11 7
8
傳統加工法
近澆口處:1 2 3
遠澆口處:4 5 6
5 2
期望比容積
塑膠射出成型進階教程 第二章 .安定成形的參數設定
2.手動運轉參數修正 (1).作業要領 確認各溫度設定是否已達正常 確認加熱筒內材料的可塑化程度 高壓閉鎖模具,射出座前進 以手動射出直螺杆完全停止,並注意其停止位置 待冷卻後,開模取出成形品 根據參數修正要領,重復第3~第5動作,直到滿意 (2).參數修正要領(-O-表螺杆最終停止位置)
射出成型制程介绍_10
Chief Land Electronic Co., Ltd
成型主要周邊輔助設備介紹
機械手
模溫機
通過電加熱管,利用水(油)為傳熱介質, 經封閉式管路循環,注入模具水路,將模具 預熱升溫.其主要用途是縮短成型周期時間, 提升生產效率.
采用信號控制各動作行程方式: 手臂下降=>夾手夾=>手臂上升=>旋轉出=> 手臂下降=>夾手放=>手臂上升=>旋轉入 為全自動程序化運作,可極大提升生產效率.
POLYPAX油壓成型机
型號:G -25/50T 特點:1.油壓直壓式開鎖模 方式.
2.光學電阻尺控制位置
精確到0.1mm 3.溫度顯示控制到1℃
4.用于生產Socket,
Header, FPC, FFC產品
Chief Land Electronic Co., Ltd
FANUC電動成型机
型號:FNUNC 30/50/100T 特點:1.全電動曲臂式開鎖 模方式 2.射出終點和一次壓 時間穩定,周期時間短 3.電位器精確到0.01mm 4.溫度顯示控制精確到 0.1℃ 5.適用于生產CARD產品 (如FPC,5in1,4in1等)
射出成型制程介紹
Chief Land Electronic Co., Ltd
大
綱
一. 射出成型原理
二. 成型制造流程
三. 成型設備介紹 四. 成型常見不良
Chief Land Electronic Co., Ltd
所谓射出成型（Injection Molding）是将已加热融化的塑料注射 到模具型腔内，经由冷却与固化後，得到成型制品的方法。 适用于量产与形状复杂产品等成型加工领域。 塑胶原料，注塑机，模具以及成型条件是射出成型四要素。 射出成形过程是以下列六大顺序执行：
射出作业指导书
页次：3
制定部门：研发部 制定日期：2004 年 10 月 16 日
射出作业指导书
文件编号： 版 次： 修订日期：
5.7.1 射出速度, 料管温度――减少 5.7.2 射出压力, 射嘴及前段温度――减少 5.7.3 螺杆转速――减少 5.8 黑点及杂质之处理方法 5.8.1 检查原料 5.8.2 料管温度――减少 5.8.3 射嘴及前段温度――减少 5.8.4 螺杆转速――减少 6.0 相关表单： 6.1 首件, 末件检查记录表(RD-001-01) 6.2 射出作业点检表(RD-001-02) 6.3 射出巡检日报表(RD-001-03) 6.4 射出站检片点检表(RD-001-04) 6.5 射出制程参数表(附件一) 6.6 模温测量记录表（RD-001-05）
射出作业指导书
文件编号： 版 次： 修订日期：
1.0 目的：规范射出所属之作业流程．
2.0 设备： 2.1 原料干燥除湿机 2.2 射出成型机 2.3 机械手 2.4 电控模温机 2.5 离子风扇 2.6 框架及台车 2.7 输送带
3.0 原物料： 3.1 塑料原料 3.2 去渍油 3.3 老紫液 3.4 化妆棉 3.5 工业酒精 4.0 作业说明： 4.1 作业流程
塑胶原料 塑胶原料
烘 烘料 料
射出成型 射出成型
取 取出 出
强 化 站 强 化 站
插 插框 框
折折
Hale Waihona Puke 片 片吹 吹净 净4.2 烘料前准备 4.2.1 请参照射出制程参数表(附件),作原料选择． 4.2.2 用工业擦试纸将塑胶原料之外袋擦拭干净． 4.2.3 将塑胶原料外袋拆开,检视袋内塑胶原料有无异物,毛屑掺杂等．
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4.3 烘料 4.3.1 将塑胶原料置入干燥除湿机置料桶内, 并确实锁紧桶盖． 4.3.2 若塑胶原料为 PMMA, 则以除湿温度 180℃干燥温度 90℃ ~100℃之温度烘料四至六小时．
射出成型的工艺流程
射出成型的工艺流程英文回答：The process of injection molding involves several steps to produce a molded part. First, a mold is created by a mold maker, which typically consists of two halves that fit together. The mold is then mounted onto an injection molding machine.Next, plastic pellets or granules are fed into a hopper on top of the machine. The pellets are heated and melted inside a barrel, which is equipped with a screw that pushes the molten plastic forward.Once the plastic is fully melted, the screw injects the molten plastic into the mold cavity under high pressure. The plastic fills the cavity and takes the shape of the mold. This is called the injection phase.After the mold is filled, the plastic is allowed tocool and solidify inside the mold. The cooling time depends on the size and thickness of the part. Once the plastic has cooled, the mold is opened and the part is ejected from the mold cavity. This is called the ejection phase.Finally, any excess material or flash is trimmed offthe part, and it is inspected for quality. If necessary, additional post-processing steps such as painting, assembly, or packaging may be performed.Injection molding is widely used in various industriesto produce a wide range of products, from small andintricate parts to large and complex components. It offers high production efficiency, excellent dimensional accuracy, and the ability to produce parts with intricate details.中文回答：射出成型的工艺流程包括几个步骤来生产成型零件。
eva射出车间规章制度
eva射出车间规章制度第一章总则第一条为了规范EVA射出车间的生产秩序，提高生产效率，确保生产安全，根据公司的规定和相关法律法规，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于EVA射出车间内的所有员工，包括生产人员、管理人员和其他相关人员。
第三条所有员工在EVA射出车间工作时，必须严格遵守本规章制度，不得擅自修改规定规章，对违反规定者，将按照公司的规定进行处理。
第四条 EVA射出车间的员工应当服从生产工艺流程，按照工艺要求开展生产工作，确保产品质量。
第五条 EVA射出车间的员工应当遵守安全生产规定，严格执行操作规程，做好安全防护工作，确保生产安全。
第六条 EVA射出车间的员工应当遵守纪律规定，服从管理人员的指挥，维护车间内部秩序，保持车间的整洁和安静。
第七条 EVA射出车间的员工应当加强团队意识，协作配合，共同完成生产任务，提高工作效率。
第八条 EVA射出车间的员工应当积极参加培训学习，不断提高自身的业务水平和技能。
第二章生产管理第九条 EVA射出车间的生产计划由生产计划人员提前制定，生产人员按照生产计划进行生产操作。
第十条 EVA射出车间的生产人员应当按照生产工艺要求操作设备，严格执行操作规程，确保产品质量。
第十一条生产人员应当保持设备的良好状态，注意设备的日常保养和维护，及时发现并报告设备故障。
第十二条生产人员应当遵守设备操作规程，正确使用设备，严格遵守操作流程，确保生产安全。
第十三条生产人员应当遵守生产作业要求，做好生产记录，及时反馴生产情况，确保生产信息的准确性。
第十四条生产人员应当积极参与生产技术改进，提出合理化建议，提高生产效率。
第三章安全管理第十五条 EVA射出车间的员工应当遵守安全生产规定，做好安全防护工作，确保生产安全。
第十六条员工在工作时必须佩戴个人防护用具，做好防护措施，确保人身安全。
第十七条员工不得擅自离开工作岗位，不得在危险区域内停留，必须严格遵守安全操作规程。
第十八条在生产过程中，如遇到安全事故，员工应当立即停止生产，采取应急措施，并及时向管理人员报告。
精密射出成型生.讲义
精密射出成型生產技朮與品質管理技朮多段射出原理﹑效果﹑模式與應用射出成形工程的控制方法1 基本觀念射出成型機的主要機能﹐可區分為兩大工程﹐關聯合模工程者與關聯射出工程者。
關聯合模工程者﹐主要影響成型效率﹐而關聯射出工程者﹐直接左右成型品的品質。
射出成型機的控制系統﹐包括對所有機能的控制。
射出工程的控制比合模工程的控制更為復雜。
射出工程控制的成形條件要素很多﹐各條件的設定方法復雜而且微妙﹐向來是依賴經驗來設定成型條件的比率偏高。
為了容易設定成形條件及正確地保持設定的條件﹐使成型品的品質安定化﹐減少不良率﹐目前已發展以射出工程控制為中心的各種有效控制方式。
今日一般的射出成型機已安裝各種裝置﹐可精密控制成型條件﹐此節所謂射出成形工程的控制是更進一步﹐使各種控制機能﹐綜合作用﹐使成型品的品質更高度的安定化。
此更進一步的控制方法稱為程序控制﹐包括下述的程式（program）控制乃至電腦（computer）控制方法等。
2 利用固態回路最近大多數產業機械的操作控制業已利用固態回路。
在應用固態回路的控制板中﹐將向來電磁繼電器之類有機械性接點的開關類﹐置換為電晶體或IC（積體回路）之類半導體電子原件﹐使回路無接點化。
采用此種回路﹐可增快應答速度﹐增進動作的確實性﹐減少故障﹐延長設備裝置壽命﹐不只全面提高控制機能的可靠性﹐也可使設備裝置小型化等。
固態回路的價格偏高﹐不過﹐由于控制系統的多樣化﹑復雜化﹐需要更高可靠性的程序控制系統已不可缺少固態回路的使用。
3 何謂程式控制1. 何謂程式控制直接影響成型品品質的射出工程可分為下列三個階段。
（1）充填―熔融狀態下的材料（樹脂）射出于模內而填滿整個成型空間。
（2）澆口封閉―澆口封閉之功用是為了彌補模內材料冷卻固化所致的體積收縮及保持2次射出壓的作用。
（3）冷卻―模內的材料進一步冷卻﹑固化到可從模具取出的程度。
表1 所示為各階段與成型品品質的關聯。
射出工程各成型條件的要素須確保高精度﹐也須掌握熔融材料實際充填時的狀態與充填的材料冷卻固化的收縮情形。
制程管理程序
制程管理程序1目的：为建立良好的工作环境及制程现场之管理制度，以确保在最佳的状态与条件下，生产出符合客户要求的产品。
2.范围：适用于制程作业的人员、机器、物料、方法、环境之管理。
3.权责：3.1生产单位：材料领取、执行生产计划，及自主检验。
3.2品管单位：执行各项检验工作。
3.3资材单位：材料之收发作业。
4作业内容：4.1计划管理4.1.1.生管人员接到营业订单后，确认在库材料情况，如有缺少依“业务联络书”通知资材部门进行采购。
4..12生产部门依生管部门发出的“生产指示书”为准，进行生产前各项准备业务。
4.1.3生产部门收到“生产指示书”根据开发室发出的(零部件目录表)通知物料员确认材料后开(材料申请单)进行备料作业。
4.1.4生产部门依照“生产指示书”上产品型号找出品管部门配发的“QC工序表”及开发部配发“作业指导书”及“标准样品见本夹”进行产线前的排工序作业。
4.1.5作业期间检查人员依检查作业指导书放行，不良品有专一放置盘贴有不良标签后转移维修区,维修状况详细记录于(工程不良修理现况日报)。
4.1.5生产部门按各工序品管部门发给的“QC工序图”进行各项作业，组长进行各工序确认，确认结果于(工程别确订事项)。
4.1.6投入人员填写投入数量包装人员填写完成品数量分别填写在白板上，各工序检查人员不良数量填写在(不良推移表)。
4.1.7班长每日写“生产日报”“不良推移表”于第二日8：30分交于部门主管4.2人员管理：4.2.1培训：新进人员岗前培训依「人力资源管理程序」执行。
4.2.2特殊作业员：焊锡人员，超声波操作人员依「人力资源管制程序」列管。
4.3设备管理：4.3.1机器、模治具依「设备管制程序」管理。
4.3.2量测、检测仪器依「量规仪器校正与管理程序」管理。
4.4材料管理：4.4.1进出物料依「产品防护管制程序」管理。
4.4.2标识(产品/状态)依「标识与追溯管制程序」管理。
4.5方法管理：4.5.1各工序作业依各工序的「作业指导书」执行。
制程管制作业程序
Description : Reason for Release :1目的1.1生产制程依标准作业规定实施生产，使制成品能逹到质量的要求。
1.2生产单位依据生产计划表变更生产产品或质量异常而实施重工时，能有系统的导入，以避免错误发生。
2范围与产品有关之零件加工、半成品组装及成品组装等制程之装配、测试、包装及重工等属之。
3参考文件3.1IPC规范（IPC-A-610D）4定义：4.1一般制程作业：依生产计划表及工程变更切入而生产之产品，经正常投料、生产、检验、包装等作业，并由QC抽样检查完成。
4.2制程重工作业：依工程变更切入或质量异常遭判退，需重工作业者，依”制造通知单” 进行重工作业，并由QC抽样检查，完成产品重工记录，以使同样问题避免再次发生。
4.3MN(Manufacturing Notice)：制造通知。
4.4EN(Engineering Notice)：工程通知。
4.5IPQC：制程质量检验。
4.6FAI (First Article Inspection):首件检验。
5组织与权责5.1生产单位：依据“生产计划表” 与“作业指导书” 安排作业所需人员之配置并指导作业人员。
5.2工程单位：5.2.1撰写生产流程/作业指导书及修订制程变更事项。
若在一个月内有修改,可用手写update并签名，实时生效，有效期为一个月.每月初需针对修改部分做版本更新,若无修改则不做修正。
5.2.2按特殊生产需求发行工程重工通知单，制造工程重新撰写生产流程及作业指导书。
5.2.3生产设备、组装治工具及测试设备之架设与维修。
5.2.4制程质量异常之分析与改善对策拟定。
5.3资材单位：依“生产计划表” 对生产所需之物料做备料与跟催作业。
5.4品保单位：负责制程稽核与矫正措施之确认,异常反应单DN的跟踪及在制品检验。
6作业流程：作业程序：6.1正常制程作业程序：6.1.1生产单位依工令单生产, 并将工单悬挂于适当处(投入的第一站, 包装站 )6.1.2于生产前依据“作业指导书” 预做人员安排作业。
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5.4.7产品标示请参看《产品标识与可追溯性程序》（JQAD-2-0006）。
5.5在线检验：
5.5.1所有在制品在射出完后，须由在线检验员进行不定时进行检验。
5.1.3从事操作之人员须经适当训练：依《人力资源管理程序》（JMAN-2-0001）办理。
5.1.4制造单位做作业指导书准备与备料。
5.1.5.新产品由需求单位提出试产申请,经主管签核后，交给射出部。
5.1.6新产品需资材单位于试产前准备好所需原料，发放到射出单位。
5.2试产前准备
5.2.1确定机台:成形组人员根据模具选定试产所用机台。
版本说明
A1新发行
A2修订
将A1版5.4包装机5.5入库删除.修订成5.4入库
A3修订
新增新产品生产管制的相关内容.
编号由QAD-2-0016更改为JQAD-2-0016.
提
案
审
查
核
准
1.0目的:
1.1规范射出的新产品试产流程,并依有关工作规范以及适当的技术或流程制造符合顾客所需之产品。
2.0范围:
5.4制程管制执行：
5.4.1经试产/作合格后,品保单位依据相关规范或标准展开作业。
5.4.2经检验不合格品必须调整成合格品后方可流入正常制程。
5.4.3生产操作人员依品保人员所提示之重点予以目视检查。
5.4.4自主检验所发现之异常品，经品保确认后方可流入正常制程。
5.4.5品保部应依射出制程检验报告单适时巡检，防止制造单位疏失，并核对自主检验执行状况是否合于标准。
3.2.4负责新产品的规格及图面的制定与发行。
3.3品保部：
3.3.1负责生产作业检验重点规范的制定。
3.3.2射出质量的策划。
3.4资材部:
3.4.1负责新产品试产及工单原物料的安排。
4.0名词定义:
4.1自主检验：生产操作人员每或及早发现制程之异常，以降低不良率。
5.2.2烤料:备料组人员须于试产前一段时间进行烤料。
5.2.3上模:于开机试产前由上下模人员将需试产的模具吊到机台上。
5.3试产
5.3.1依据试产用原料厂商所提供的原料特性制定《射出原料成形温湿度参考表》
5.3.2成形组人员参考《射出原料成形温湿度参考表》设定适当的成形条件进行试
产,并填写好相关记录,并由相关单位对试产结果进行确认检讨。
4.2巡回检验：品保部应依射出制程检验报告单及相关资料适时巡检，防止制造单位疏失，并核对自主检验执行状况是否合于标准。
5.0作业程序:
5.1制程排程/准备：
5.1.1设备检查：依《生产设施管理保养程序》(JENG-2-0003)。
5.1.2量规仪器：依《监视与测量装置管理程序》(JQAD-2-0009)。
2.1凡本公司射出生产的各种产品的制程之管理作业。
3.0权责部门:
3.1射出部：
3.1.1负责生产用仪器、工具、治具、设备等之安排。
3.1.2负责新产品的试产。
3.1.3负责作业流程执行及问题点的改善。
3.2工程部：
3.2.1负责生产制程中技术辅导。
3.2.2提供机具、治具等设备。
3.2.3射出制程的策划。
5.6入库：
5.6.1射出部完成之成品,经IPQC确认无误后,由射出填写完工预入库单经IPQC签核入库。
5.5记录保存：
5.5.1制程中所有窗体记录依《质量记录作业程序》（JQAD-2-0011）进行保存。
6.0相关文件：
6.1产品标识与可追溯性程序（JQAD-2-0006）
6.2不合格品管制程序（JQAD-2-0008）
7.0参考窗体：
7.1射出制程检验报告单（JIPQC-4-0003）
7.2质量异常预防矫正措施单（JQAD-4-0011）
8.0作业流程：
流程图负责单位参考文件
6.3监视与测量装置管理程序(JQAD-2-0009)
6.4纠正与预防措施程序（JQAD-2-0010）
6.5质量记录作业程序（JQAD-2-0011）
6.6生产设施管理保养程序(JENG-2-0003)
6.7人力资源管理程序（JMAN-2-0001）
6.8新品试作程序（JENG-2-0002）
6.9生产管制程序（MSD-2-0002）