品控程序-质量检验程序
品质检验的操作规程
品质检验的操作规程品质检验是产品生产过程中非常重要的一环，其目的是为了确保产品的质量达到预设的标准并满足客户的需求。
为了提高检验的效率和准确性，制定一份操作规程对于品质检验的工作是至关重要的。
以下是品质检验的操作规程。
一、前期准备1.1 准备检验工具和设备。
根据产品的特点和检验要求，准备相应的检验工具和设备，例如量具、试验设备、仪器等。
1.2 校准检验设备。
在进行品质检验之前，应对检验设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
1.3 确定检验样本。
根据产品的特点和生产批次，确定需要进行检验的样本数量和抽样方法。
二、检验操作流程2.1 样品接收。
在检验前，对接收到的样品进行核对和记录，确保样品的完整性和准确性。
2.2 检验项目确认。
根据产品的特点和技术要求，确认需要进行的检验项目和标准。
2.3 进行检验操作。
按照检验项目和标准，进行相应的检验操作和测量，记录检验结果。
2.4 处理异常样品。
在检验过程中，如发现样品不符合标准要求，应及时记录异常情况，并根据公司的流程进行处理。
2.5 结果评定。
根据检验结果和标准要求，对样品进行合格与否的评定，并记录结果。
2.6 检验报告。
根据检验结果和要求，编制检验报告，并将报告提交相关部门。
三、仪器设备的保养和维护3.1 定期保养。
对检验所使用的仪器设备进行定期保养和维护，确保其正常运行和准确度。
3.2 校准和维修。
定期对检验设备进行校准，并及时维修和更换不合格的设备，确保仪器的准确性和可靠性。
四、文件和记录管理4.1 检验记录。
对每次检验的样品和结果进行详细记录，包括样品的接收情况、检验项目和结果。
4.2 检验报告。
根据检验结果，编制检验报告并妥善保存，作为产品质量认证和追溯的重要依据。
4.3 文件管理。
建立健全的文件管理制度，包括文件的编号、索引和归档等，确保文件的准确和完整性。
五、持续改进5.1 定期评估。
定期对品质检验的标准、流程和操作进行评估，发现问题并及时进行改进。
产品质量检测程序
产品质量检测程序1. 简介本文档旨在描述产品质量检测程序，以确保所生产的产品符合相关质量标准和要求。
该程序将涵盖从原材料采购到最终产品交付的整个生产过程。
2. 质量标准和要求在制定产品质量检测程序之前，我们需要明确产品的质量标准和要求。
这些标准和要求应基于行业规范、客户需求以及公司内部的质量目标。
确保产品质量符合这些标准和要求是我们的首要任务。
3. 原材料采购在原材料采购阶段，我们将确保所采购的原材料符合质量标准和要求。
以下是原材料采购的质量检测程序：- 与供应商建立合作关系：选择可靠的供应商，与其建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。
- 评估供应商的质量管理体系：对供应商进行质量管理体系的审核，确保其具备一定的质量管理能力。
- 进行样品检测：从供应商处获取样品，并进行质量检测，确保样品符合质量标准。
- 签订合格供应协议：与供应商签订合格供应协议，明确质量标准和要求，并约定双方的责任和义务。
4. 生产过程控制在产品的生产过程中，我们将采取一系列控制措施，以确保产品质量符合标准和要求。
以下是生产过程控制的质量检测程序：- 设立质量控制点：在生产过程中设立关键的质量控制点，对关键环节进行监控和检测。
- 进行过程检验：对生产过程中的关键参数进行定期检验，确保其在合理范围内。
- 引入自动化检测设备：引入自动化检测设备，对产品进行自动化的质量检测，提高检测效率和准确性。
- 建立纠正措施：对于生产过程中出现的异常情况，制定相应的纠正措施，并及时采取。
5. 产品测试和验证在产品生产完成后，我们将进行产品的测试和验证，以确保产品质量符合标准和要求。
以下是产品测试和验证的质量检测程序：- 进行样品测试：从生产批次中抽取样品进行质量测试，确保样品符合标准。
- 进行功能测试：对产品进行功能测试，验证其是否满足设计要求和客户需求。
- 进行可靠性测试：对产品进行可靠性测试，验证其在预期使用条件下的可靠性和耐久性。
- 进行认证和验证：根据产品的特定要求，进行相关的认证和验证，确保产品符合相关法规和标准。
产品质量控制程序
产品质量控制程序
标题：产品质量控制程序
引言概述：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要手段，通过严格的质量控制程序，可以确保产品符合标准和客户需求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个方面详细介绍产品质量控制程序的重要性和实施方法。
一、质量标准的制定
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定质量标准的原则和方法
1.3 定期审查和更新质量标准
二、原材料采购和检验
2.1 选择合格的供应商
2.2 制定原材料采购标准
2.3 对原材料进行严格的检验和把关
三、生产过程控制
3.1 设立生产控制点
3.2 实施生产过程监控
3.3 及时调整生产过程，确保产品质量稳定
四、产品检验和测试
4.1 制定产品检验计划
4.2 实施产品检验和测试
4.3 对不合格产品进行处理和改进
五、质量反馈和改进
5.1 采集客户反馈和投诉
5.2 分析质量问题的原因
5.3 制定改进计划并持续优化产品质量
结论：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要保障，通过严格执行质量控制程序，可以有效提升产品质量，提高客户满意度，增强企业竞争力。
企业应该根据自身情况和产品特点，制定符合实际情况的质量控制程序，并不断完善和优化，以确保产品质量和市场竞争力的持续提升。
品控程序-质量检验程序
质量检验程序一、目的：规范本公司所有检验工作的职责和程序，防止不合格品转入下道工序.二、范围：适用于本公司生产全过程质量控制和检验工作。
三、内容:3。
1外协、外购物料检验程序：3.1.1采购、外协部根据到货时间通知检验人员检验；仓管员负责收货，核对保存. 3。
1。
2采购、外协部口头通知检验，检验员应在半小时内到场检验.3.1。
3检验员依据《外来料检验标准》并出具检验结果.3.1。
4经检验合格的来料给予入库，不合格品按《不合格品控制规范》处理，由检验员跟踪最后结果办理退货或特采.3。
1。
5每批外来料经检验后均应填写《来料检验报告》,一式二份,一份交仓库办理入库，一份交品质部保存。
3。
2生产过程检验程序3。
2.1品质部根据检验标准进行过程检验和状态判断、不合格品标识与隔离并跟踪处理结果。
3.2。
2生产部负责生产过程自检及工序状态的调整和维护，协助品质部处理不合格品. 3。
2。
3工程部提供检验依据、图纸、技术文件、样品以及客户提供的有关质量要求。
3.2.4过程检验分首检、抽检、全检三类：A．首检：每种零件开始生产或每个工作班组开始生产、更换操作者、调整工艺、设备、生产的第一件产品检验。
B．巡检：首件检验合格后，进行批量生产,检验员对批量产品进行10％比率抽检,不足100件按10件抽检.C．全检:工艺要求保证的重要尺寸要全检,抽检中发现混有不合格品时要全检。
3.2。
5要求全检的工序:焊接、喷涂、丝印及有表面要求的零件。
其它可以首检和巡检。
《质量检验程序》3。
2.6过程检验的依据为产品图纸、工艺文件，技术要求：检验样板及客户提供的样品和有关质量要求。
3。
2.7检验合格的零件，由检验员在《作业指导书》中“合格品数”栏内填写合格数量并签名，方可转序。
(夜班未安排检验员时可由领班填写转序）3.2。
8判定为合格品的产品，按《不合格品控制规范》处理.3。
3装配、成品检验程序:3.3.1装配前成品检验员对半成品进行全面检验，合格后方可入半成品库。
检验科质量控制流程
检验科质量控制流程一、引言检验科质量控制流程是为了确保检验工作的准确性、可靠性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍检验科质量控制流程的各个环节，包括样品接收与登记、检验方法选择、仪器设备校准与维护、人员培训与评估、数据处理与分析等。
二、样品接收与登记1. 样品接收：接收来自各个部门或者客户的样品，并进行严格的样品验收，确保样品完整、标识清晰。
2. 样品登记：将接收到的样品进行登记，并生成惟一的样品编号，以便后续的跟踪和管理。
三、检验方法选择1. 根据样品的性质和要求，选择合适的检验方法。
2. 确认检验方法的准确性和可靠性，并进行必要的验证和验证。
四、仪器设备校准与维护1. 定期对检验所使用的仪器设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
2. 建立仪器设备维护计划，定期进行维护和保养，确保其正常运行。
五、人员培训与评估1. 对检验科人员进行必要的培训，包括检验方法的操作、仪器设备的使用和维护等。
2. 定期对人员进行评估，确保其技能和知识的持续提升。
六、数据处理与分析1. 对检验结果进行及时、准确的数据录入和处理。
2. 进行数据分析，评估检验结果的可靠性和一致性，并生成相应的报告。
七、质量控制与改进1. 建立质量控制措施，包括样品复核、质量控制样品的使用等，确保检验结果的准确性和一致性。
2. 定期对质量控制措施进行评估和改进，提高检验工作的质量和效率。
八、风险管理1. 识别和评估检验过程中的风险，并制定相应的风险控制措施。
2. 定期对风险管理措施进行评估和改进，确保检验工作的安全性和可靠性。
九、总结检验科质量控制流程是确保检验工作质量的关键环节，通过严格的操作步骤和控制措施，可以提高检验结果的准确性和可靠性。
同时，定期的培训和评估、仪器设备的校准和维护、质量控制和改进等措施，可以持续提升检验科的整体水平和能力。
通过不断的风险管理和总结经验，可以进一步提高检验工作的安全性和效率，为客户提供更优质的服务。
产品质量检验程序
产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。
本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。
一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。
通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。
二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。
1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。
2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。
3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。
4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。
三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。
2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。
除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。
四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。
1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。
2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。
对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。
五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。
2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
质量检验管理程序5
审批
1.质量办理人员依照出产通知单，每批至少抽样1套试装。
1.成品出库前，由OQC负责抽验。
2.查验员依据最终查验尺度和抽样方案执行查验。
3.查验不合格，贴上不合格标识卡并填写返工产物责令单交品管部主管批准后，通知车间返工，返工好的产物由OQC再查验，查验合格才可入库。
7.记录和表格
7.1来料查抄陈述
7.2新物料试用陈述
**家具〔集团〕
文件编号WB-PD-03-12质 Nhomakorabea查验办理程序
版本号
A
修订号
00
文件类型
程序文件
生效日期
2004.4.1
办理部分
品管部
页码
5/5
2.查验合格的半成品放于该工作区,并在产物标识卡上签名；不合格品挂上不合格品标识卡，并开具返工产物责令单通知责任人进行处置，补缀后的半成品必需从头查验。
3.查验不合格的半成品不得流入到下一道工序。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制是指通过一系列的措施和程序，确保产品在设计、生产、交付和售后服务过程中达到一定的质量标准。
本文将介绍一个标准的产品质量控制程序，以确保产品质量的稳定和持续改进。
二、程序概述本程序包括以下几个主要步骤：1. 设定质量标准和要求；2. 设计产品质量控制计划；3. 实施产品质量控制计划；4. 监测和测量产品质量；5. 分析和改进产品质量。
三、设定质量标准和要求1. 确定产品的质量标准和要求，包括外观、功能、性能等方面；2. 根据市场需求和客户反馈，制定合理的质量指标和目标；3. 确定产品质量控制的基准和方法。
四、设计产品质量控制计划1. 制定产品质量控制计划，明确每一个环节的质量控制要求；2. 设计合理的检测和测试方法，确保产品符合质量标准；3. 制定质量控制文件，包括工艺流程、检验标准、操作规范等。
五、实施产品质量控制计划1. 培训员工，确保他们理解并遵守质量控制要求；2. 实施质量控制计划，按照设定的程序进行检测和测试；3. 在生产过程中进行质量控制，及时发现和纠正问题。
六、监测和测量产品质量1. 建立合理的监测和测量系统，对产品质量进行定期检查；2. 使用各种测量设备和工具，确保产品符合质量标准；3. 记录和分析质量数据，及时发现问题并采取纠正措施。
七、分析和改进产品质量1. 定期分析质量数据，评估产品质量的稳定性和改进空间；2. 制定改进计划，针对存在的问题进行改进；3. 持续改进产品质量控制程序，提高产品质量和客户满意度。
八、总结通过以上步骤的实施，可以建立一个标准的产品质量控制程序，确保产品质量的稳定和持续改进。
这将有助于提高产品的市场竞争力，增强客户的信任和满意度。
同时，还可以减少产品质量问题带来的损失和风险，提高企业的经济效益和声誉。
质量控制程序
质量控制程序标题：质量控制程序引言概述：质量控制程序是一种管理和监控产品或者服务质量的系统。
它旨在确保产品或者服务符合特定的标准和要求，以满足客户的期望。
本文将介绍质量控制程序的重要性，并详细阐述其四个主要部份。
一、质量目标的设定1.1 确定产品或者服务的关键特性：质量控制程序的第一步是确定产品或者服务的关键特性。
这些特性可以是产品的功能、性能、可靠性等，或者是服务的准确性、响应时间、客户满意度等。
通过明确这些特性，可以为后续的质量控制活动提供明确的目标。
1.2 设定质量目标：在确定了产品或者服务的关键特性后，质量控制程序需要设定具体的质量目标。
这些目标应该是可量化的，例如减少产品缺陷率、提高服务准确性等。
设定质量目标可以为质量控制活动提供具体的方向和标准。
二、质量控制计划的制定2.1 确定质量控制活动：根据质量目标，质量控制程序需要确定具体的质量控制活动。
这些活动可以包括产品或者服务的检验、测试、评估等。
通过明确这些活动，可以确保所有的质量控制工作都得到充分的考虑。
2.2 制定质量控制计划：在确定了质量控制活动后，质量控制程序需要制定具体的质量控制计划。
这个计划应该包括每一个质量控制活动的具体步骤、时间表和责任人。
通过制定质量控制计划，可以确保质量控制活动的顺利进行，并及时发现和解决潜在的质量问题。
三、质量控制的实施和监控3.1 实施质量控制活动：根据质量控制计划，质量控制程序需要实施具体的质量控制活动。
这包括产品或者服务的检验、测试、评估等。
通过实施这些活动，可以及时发现和解决质量问题，确保产品或者服务的质量符合标准和要求。
3.2 监控质量控制活动：在实施质量控制活动的过程中，质量控制程序需要不断监控质量控制的效果和发展。
这可以通过采集和分析质量数据、进行内部审核和评估等方式来实现。
通过监控质量控制活动，可以及时调整和改进质量控制计划，提高质量控制的效果和效率。
四、质量改进和持续优化4.1 分析和改进质量问题：质量控制程序需要对质量问题进行分析，并制定相应的改进措施。
检验和测量的控制程序
1．目的：
为了确保产品满足规定的要求，防止不合格品的流通特制定本程序。
2．范围：
适应于奶粉产品从原料投放、加工到成品放行全过程的检验和测量控制。
3．职责：
3．1 品质管理部是产品的检验和测量控制的归口管理部门。
3．2 生产部、物流部配合执行。
4．程序内容
5. 参考文件：
《质量手册》
《产品标识和可追溯性控制程序》 SHY（Q）2-10《不合格品的控制程序》 SHY（Q）2-18 《原材料、产品检验执行标准》 SHY3-04-07
6.引用表格：
《奶粉理化检验原始记录（一）、（二）》 SHY4-04-01《奶粉检验报告单》 SHY4-04-02《奶粉卫生检验原始记录》 SHY4-04-03《原材料初检报告单》 SHY4-04-04《部门取样单（原料）》 SHY4-04-12《生产过程控制巡检表》 SHY4-04-10《—班—日奶粉包装质量考核表》 SHY4-04-11《成品检验记录》 SHY4-04-22《成品检验报告单》 SHY4-04-23《部门取样单（成品）》 SHY4-04-16《标准溶液配制与标定记录》 SHY4-04-14《-库房巡检表》 SHY4-04-26。
原材料品控验收程序
原材料品控验收程序1. 目的本文档旨在确立公司原材料品控验收程序，以确保所采购的原材料符合质量要求，并满足产品生产的需要。
2. 范围本程序适用于所有采购原材料的部门和人员。
3. 验收标准3.1 外观检查- 原材料应无明显的异物、污染或损坏。
- 外包装应完整无破损。
- 原材料的颜色、质感等应符合预期。
3.2 规格检查- 原材料的规格应符合采购合同或要求的标准。
- 尺寸、重量、形状等应在允许范围内。
3.3 品质检查- 原材料应符合国家或行业的标准要求。
- 化学成分、物理性质等应符合质量要求。
- 原材料应经过相应的检测，检测结果符合要求。
3.4 包装检查- 原材料的包装应符合运输和储存的要求。
- 标签应清晰可读，正确标识原材料的信息。
- 包装完好，无渗漏或破损。
4. 验收流程4.1 通知采购部门在收到原材料时，应及时通知品控部门进行验收。
4.2 验收品控部门根据验收标准对原材料进行检查和测试，包括外观、规格、品质和包装等方面。
4.3 验收结果根据验收结果，品控部门将原材料分为以下三类：- 合格：原材料符合所有验收标准，可以用于生产。
- 待决定：原材料存在一些问题或需要进一步检验，品控部门需决定是否接收。
- 不合格：原材料严重不符合验收标准，不可接收或需要退回供应商。
4.4 处理不合格原材料品控部门对不合格原材料应立即采取相应措施，包括通知供应商、退还或处置。
5. 质量记录品控部门应对每次验收进行记录，包括验收日期、原材料信息、验收结果以及处理措施等。
6. 社会责任在进行原材料品控验收过程中，应遵守公司的社会责任政策，并关注环保和劳工权益等问题。
7. 审核和更新本程序应定期审核，确保其适应公司业务的变化和最新的法律要求。
如有需要，应及时进行更新。
品控管理流程sop
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品控部工作流程
品控部工作流程品控部工作流程品控部工作流程使用部门：品控部执行时间：说明：工作流程是企业规范化运行的基础，是检验部门工作的标准。
在试行过程中如与实际执行有一定差距应即时反馈，以便进行有效的修正。
1、技术档案建立工作流程；信息分类外协加工原辅材料产品配方成品、工艺标准行业标准政策法规、服务标准制定、标准收集、样品收集保存、标准规范对比资料收集、书籍购置、申报材料审查、会审、说明、领导签字（两天完成）存档（部门、总经办各一份）、书籍总经办登记，部门借阅（1天完成，随时检查）总经办存档、电子文档部门负责整理，总经办拷贝存档（随时检查，年度汇报）2、质量记录、分析报告工作流程：记录（表格）编制、备案存档质量记录类型原辅料检验记录包装物检验记录工艺过程检查记录入库检验记录及抽检记录产品出库检验记录次月2号前将上月各项记录汇总、分析并形成报告上交总经办，总经办在3号下午5点前交总经理（按存在的问题，解决问题的思路及方法，下月达到的目标进行总结）总经理阅后批示由总经办存档并按批示要求进行督办、督查3、原辅材料、包装物入库检验工作流程库管入库检验通知检验员10分钟内到达现场（如不能到达应立即回复）检验员按质量标准对样进行检验。
检验合格质检员在入库单签字确认，并立即填写好检验记录检验物资不符合质量要求不得签字，十分钟内向主管汇报，主管作出处理意见。
重要事件主管向总经理汇报等待处理意见。
4、生产工艺检查、指导工作流程了解生产计划、明确工艺要求核对、检查产品配方标准工艺生产检查（记录检查、关键控制点检查、PH测定、口感测试、外观质量指导）发现问题现场指正，并向车间主管汇报监督车间主管纠正重大事情10分钟内向品控主管汇报，品控主管向总经理汇报每次过程检查结束作好检查记录5、产品入库外观质量检验工作流程车间主任下达入库产品检验通知（按一式贰份，一份是库管的入库要求凭据，另一份车间留存作为财务发放车间员工工资依据）质检按产品外观质量标准对入库产品按按≥5%抽检检验合格检验员在车间入库产品通知书签字确认并作好质量检验记录（如外观检验不符合标准要求，检验人员有权拒签，并下达限时整改通知，直至合格为止）库管凭质检在入库产品通知单的签字进行入库数量验收标准6、产品出库抽检检验工作流程库房喷码人员码喷结束时通知检验人员对出库产品进行检验检验人员接通知10分钟内对出库产品按出库产品质量标准进行抽检（≥5%）抽检合格：由检验人员立即填写出库抽检合格通知书（一式贰份：一份作喷码人员工资发放依据，另一份交库管，库管人员凭此作为产品出库依据）抽检完毕：检验人员填写出库产品记录（如抽检不合格，检验人员有权拒签出库产品通知书，并立即向品控主管汇报，品控主管在30分钟内应作出相应的处理结果，并向总经理汇报）7、量器、检具、仪器、仪表检测工作流程量器、检具、仪器、仪表台账建立（台账内容：名称、购置时间、检验时间）不定时对生产使用量器、检具、仪器、仪表进行检查、听取生产人员的使用情况对照台账定期或不定期对量器、检具、仪器、仪表进行校对、报检、送检新增、报废、处置、重置（报废量具、检具、仪器、仪表填写报废申请，由总经办负责处置。
品控与检验管理制度
品控与检验管理制度第1条总则为了规范企业的产品品质管理和质量检验工作，提升产品品控水平，保障产品质量和客户满意度，订立本制度。
第2条适用范围本制度适用于企业内全部生产环节和产品出库前的质量检验工作。
第3条品控部门职责品控部门是负责品质管理和质量检验工作的特地部门，其职责如下：1.订立和完善企业品质管理制度；2.订立品质标准和质量检验方法；3.建立和维护质量管理档案；4.对产品质量问题进行分析和改进；5.开展质量培训和技术支持；6.监督各部门的品质工作。
第4条品质标准和质量检验方法为确保产品的质量符合标准要求，品控部门应订立相应的品质标准和质量检验方法，并将其通知各生产部门和相关人员。
品质标准和质量检验方法应针对不同产品进行细分，保证准确和全面。
第5条生产工艺掌控为保证产品质量的稳定和可靠，各生产部门在生产过程中应严格依照工艺流程进行操作。
品控部门将对工艺流程进行抽样检查，发现问题及时进行整改，并进行记录。
第6条原材料子采购管理为保证产品质量的可控性，各生产部门在原材料子采购过程中应严格依照供应商的品质要求进行选择和采购。
品控部门将定期对供应商进行评估，对不合格的供应商采取相应的整改措施或停止合作。
第7条质量检验与抽检为保证产品质量的稳定和符合标准要求，品控部门将对生产过程中的各个环节进行质量检验和抽检。
具体流程如下：1.入厂检验：对原材料子进行检验，确保其质量符合要求；2.初检：对生产过程的关键环节进行检验，确保产品质量稳定；3.中检：对生产过程的中心产品进行检验，发现问题及时整改；4.末检：对最终产品进行全面检验，确保产品质量符合标准要求；5.出货检验：对出库产品进行检验，确保产品质量实现客户要求。
第8条不合格品处理一旦发现不合格品，应立刻从生产中短时间隔离，品控部门将组织相关人员进行问题分析和改进，并订立具体的整改措施。
同时，将不合格品进行记录和追溯，确保问题的溯源和解决。
第9条报废品处理对于无法修复或不符合使用要求的产品，应及时进行报废。
品控程序-外协、外购物料检验程序
外协、外购物料检验程序一、目的：为了有效控制外购物料进入生产、装配流程的质量，规定了相关的检验程序，以确保物料品质满足标准要求。
二、适用范围：适用于外购直接用于产品的原辅材料，如主材料、标准件、各种装配材料、外协电镀、氧化及其它加工件。
三、各部门职责：1．采购人员、外协人员负责签写《外购、外协物料检验申请单》，并准备相应的订单、图纸备检。
2．品控部根据相关标准负责报检物料的检验。
3．仓库管理人员负责来料的登记、核对、查收、标识及保存。
四、程序要求：1．各采购员发出《采购订单》以及外协人员外协加工零件出厂后，根据商订的到货时间，最迟在到货前4小时填写好《外协、外购物料检验申请单》，注明申请检验内容；并将《采购订单》或图纸交品控部IQC。
（仓库保存）2．任何外购、外协物料均必须先检合格，才能入库或下转。
严禁未检而投入使用。
IQC有权拒检无订单（或供货协议）、无图纸、无《外购、外协物料检查申请单》的物料。
外协加工的检验依据为图纸，凡与图纸要求不符，无主管工程师签字确认的更改，一律按不合格品处理。
3．经IQC检验合格的外购、外协物料在产品上悬挂绿色标识牌，并通知仓管入库或外协员转下工序。
4．经IQC检验不合格的外购、外协物料，在产品上悬挂红色标识牌，并按《不合格品控制程序》执行。
5．每批次外购、外协物料经检验后，均应填写《外购、外协物料检验报告单》并分送相关部门。
6．已判定退货物料，应填写《退货单》经主管审批后，按要求送各部门，仓库需保证专门区域存放退货。
并限定，外购物料3天内；外协物料24小时由相关采购员、外协员通知供应商在限定时间内自取退货。
逾期按无主物料处理。
7．每批次外购物料检验后，仓管员负责将《检验报告单》，客户《送货单》以及《入库单》（或《退货单》）交采购员，以便采购员与客户沟通以及通知生产到货情况。
五、每批次外购、外协物料的《外购、外协物料检验申请单》、《外购、外协物料检验报告单》由品质部统一保存，期限为一年。
超市商品质量控制程序
超市商品质量控制程序引言：在超市购物时，我们经常会注意到商品的质量问题。
为了确保超市商品的质量，超市需要建立一套严格的质量控制程序。
本文将介绍超市商品质量控制程序的五个部分。
一、供应商选择与评估1.1 选择可靠的供应商：超市应该选择有良好信誉的供应商，他们能够提供高质量的商品，并且能够按时交货。
1.2 评估供应商的质量管理体系：超市应该对供应商的质量管理体系进行评估，包括他们的质量控制流程、员工培训和设备维护等方面。
1.3 定期审核供应商：超市应该定期进行供应商审核，以确保他们仍然符合超市的质量要求，并及时发现和解决潜在的问题。
二、商品采购与验收2.1 制定商品采购标准：超市应该制定明确的商品采购标准，包括商品的质量要求、包装要求、保质期等。
2.2 严格的验收程序：超市在收到商品时应进行严格的验收程序，包括检查商品的外观、包装完整性、标签准确性等，确保商品符合采购标准。
2.3 采样检测：超市可以采取采样检测的方式，对商品进行抽样检测，以确保商品的质量符合要求。
三、商品陈列与储存3.1 合理的陈列布局：超市应该根据商品的特性和销售需求，合理布局商品的陈列，确保商品易于触达和辨识。
3.2 定期巡检：超市应该定期巡检商品陈列区域，确保商品的陈列整齐、干净，并及时处理过期或损坏的商品。
3.3 适宜的储存条件：超市应该确保商品储存条件符合要求，例如冷藏商品需要保持适宜的温度，避免商品质量受损。
四、售后服务与投诉处理4.1 建立售后服务制度：超市应该建立健全的售后服务制度，包括商品退换货政策、客户投诉处理流程等，以提供满意的售后服务。
4.2 及时处理客户投诉：超市应该及时处理客户的投诉，并进行调查和分析，找出问题的根源并采取相应的纠正措施。
4.3 持续改进：超市应该将客户投诉作为改进的机会，不断完善质量控制程序，提高商品质量和服务水平。
五、质量监控与评估5.1 建立质量监控体系：超市应该建立质量监控体系，包括设立质量监控岗位、制定质量监控计划等，以监控商品质量的稳定性和持续性。
超市商品质量控制程序
超市商品质量控制程序在超市购物时，我们往往会关注商品的价格和品质。
而超市商品的质量控制程序对于保证商品的质量和安全至关重要。
本文将介绍超市商品质量控制程序的相关内容，匡助读者更好地了解超市商品的质量保障措施。
一、供应商审核1.1 供应商资质审核：超市会对供应商进行资质审核，确保其具有合法经营资质和生产能力。
1.2 供应商合同签订：超市与供应商签订合同，明确双方责任和义务，规范商品交易流程。
1.3 供应商定期检查：超市会定期对供应商进行检查，确保其生产环境和产品质量符合相关标准。
二、商品采购2.1 严格把控采购环节：超市会对商品采购环节进行严格把控，确保采购的商品符合质量标准。
2.2 抽样检验：超市会对采购的商品进行抽样检验，确保商品质量符合标准。
2.3 退换货政策：超市建立完善的退换货政策，对于质量不合格的商品能够及时退换。
三、商品陈列3.1 合理陈列：超市会根据商品的特点和保质期合理陈列，确保商品新鲜和安全。
3.2 温度控制：超市会对需要保持冷链的商品进行温度控制，确保商品质量不受影响。
3.3 定期检查：超市会定期对商品陈列进行检查，确保商品质量和安全。
四、员工培训4.1 质量意识培训：超市会对员工进行质量意识培训，提高他们对商品质量的重视程度。
4.2 安全操作培训：超市会对员工进行安全操作培训，确保他们在工作中符合相关规定。
4.3 应急处理培训：超市会对员工进行应急处理培训，确保他们在发生突发事件时能够及时处理。
五、客户反馈5.1 客户满意度调查：超市会定期进行客户满意度调查，了解客户对商品质量的评价。
5.2 投诉处理：超市建立投诉处理机制，对于客户的投诉能够及时处理并改进。
5.3 持续改进：超市会根据客户反馈不断改进商品质量控制程序，提升商品质量和服务水平。
总结来说，超市商品质量控制程序是确保商品质量和安全的重要措施。
通过供应商审核、商品采购、商品陈列、员工培训和客户反馈等环节的严格控制，超市能够提供给客户高质量、安全的商品，维护消费者权益，保障消费者健康。
产品质量合格管理流程
1 qcc：品质保障圈。
包括iqc，ipqc，fqc，oqc，qa，qe，tqc等。
2 iqc：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
iqc正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个(规模标准决定)(全检，抽检)。
3 ipqc/pqc：制程检验。
在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而pqc的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本。
4 fqc：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检(制程)。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，fqc 将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。
保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。
视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，fqc进行抽检入库。
5 qa：品质保障工程师。
这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质。
6 qe：品质客诉处理工程师。
这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8d回复，程序文件制订等。
7 tqc：全面品质管理。
它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。
在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
对于品质：品质是企业的生命品质是制造的而不是检验的品质第一品质实行：1 建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定。
2 建立品质管理手册，(我有手本，没有电子档不能给你了，你可以到网上搜下，应该有)。
品控中的质量检验与抽样方法分析
品控中的质量检验与抽样方法分析在现代生产制造过程中，为了确保产品的质量符合标准和要求，质量检验变得尤为重要。
质量检验是通过对产品进行抽样和检测来评估产品在各个方面的合格程度。
质量检验的准确性和可靠性直接影响到产品的品质以及企业的声誉和竞争力。
因此，合理选择适当的质量检验方法和抽样方法对于企业来说至关重要。
1. 质量检验方法质量检验方法是通过一定的手段和技术手段对产品进行检测和评价的过程。
在品控中，常用的质量检验方法包括外观检验、物理性能检验、化学成分检验、功能检验等。
根据具体产品的特点和要求，选择合适的检验方法进行质量评估。
外观检验是最常用的质量检验方法之一，通过直接观察产品的外观质量来判断产品的合格程度。
外观检验可以快速检测产品的外观问题，如瑕疵、划痕、凹陷等，并及时采取相应的措施进行纠正。
物理性能检验是通过对产品的物理性能进行实验和测定来评估其质量状况。
例如，对于衣物产品，可以进行拉力测试、耐磨性测试、透气性测试等。
物理性能检验可以确保产品在使用过程中能够满足相应的要求，提高产品的耐用性和稳定性。
化学成分检验是从微观层面对产品进行分析，了解产品的化学成分和材料组成。
通过化学成分检验，可以确定产品是否含有有害物质或超过规定的限制。
化学成分检验对于食品、药品、化妆品等产品尤为重要。
功能检验是对产品的使用性能进行测试和评价，以确定产品是否符合设计和使用要求。
功能检验涉及到产品的各项功能和特性，可以通过模拟实际使用环境、性能测试、安全测试等方法进行评估。
2. 抽样方法抽样方法在质量检验中起着至关重要的作用。
抽样是指从总体中选取一部分作为样本以代表总体的过程。
通过对抽样样本的质量检验，可以推断出整体批次的质量水平，并减少全面检验的成本和时间。
随机抽样法是最常用的抽样方法之一，它是在总体单位中随机地选择部分单位作为样本进行检验。
随机抽样能够保证样本的代表性，尽量减少抽样误差，提高抽样效果。
系统抽样法是在总体单位依次出现的过程中，每隔一定的间隔选取一个单位作为样本进行检验。
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质量检验程序
一、目的：规范本公司所有检验工作的职责和程序，防止不合格品转入下道工序。
二、范围：适用于本公司生产全过程质量控制和检验工作。
三、内容：
3.1外协、外购物料检验程序：
3.1.1采购、外协部根据到货时间通知检验人员检验；仓管员负责收货，核对保存。
3.1.2采购、外协部口头通知检验，检验员应在半小时内到场检验。
3.1.3检验员依据《外来料检验标准》并出具检验结果。
3.1.4经检验合格的来料给予入库，不合格品按《不合格品控制规范》处理，由检验员跟踪最后结果办理退
货或特采。
3.1.5每批外来料经检验后均应填写《来料检验报告》，一式二份，一份交仓库办理入库，一份交品质部保
存。
3.2生产过程检验程序
3.2.1品质部根据检验标准进行过程检验和状态判断、不合格品标识与隔离并跟踪处理结果。
3.2.2生产部负责生产过程自检及工序状态的调整和维护，协助品质部处理不合格品。
3.2.3工程部提供检验依据、图纸、技术文件、样品以及客户提供的有关质量要求。
3.2.4过程检验分首检、抽检、全检三类：
A．首检：每种零件开始生产或每个工作班组开始生产、更换操作者、调整工艺、设备、生产的第一件产品检验。
B．巡检：首件检验合格后，进行批量生产，检验员对批量产品进行10%比率抽检，不足100件按10件抽检。
C．全检：工艺要求保证的重要尺寸要全检，抽检中发现混有不合格品时要全检。
3.2.5要求全检的工序：焊接、喷涂、丝印及有表面要求的零件。
其它可以首检和巡检。
《质量检验程序》
3.2.6过程检验的依据为产品图纸、工艺文件，技术要求：检验样板及客户提供的样品和有关质量要求。
3.2.7检验合格的零件，由检验员在《作业指导书》中“合格品数”栏内填写合格数量并签名，方可转序。
（夜班未安排检验员时可由领班填写转序）
3.2.8判定为合格品的产品，按《不合格品控制规范》处理。
3.3装配、成品检验程序：
3.3.1装配前成品检验员对半成品进行全面检验，合格后方可入半成品库。
3.3.2所有装配零件必须是从半成品库领取的，以确保装配零件的质量。
3.3.3装配过程由成品检验员现场跟检，按《装配作业指导书》分部件，逐件检验。
3.3.4成品最终装配结束后，生产班组将产品按区域摆放整齐。
3.3.5将产品清洁干净，自检合格后向品质部报检。
3.3.6检验确认自检完成后，按检验标准进行全数检验。
3.3.7检验合格在产品上做合格标记，不合格按《不合格品控制规范》处理。
3.3.8检验应将检验结果填在《成品检验报告》上，一份交生产部，一份给品质部。
中兴产品另填《送检报
告书》。
3.3.9按《产品对外交检作业规范》、《产品包装及外标识的打印、张贴检验规范》跟踪检验直至出厂。