数控车削加工套类零件盘

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简述数控车床加工零件类型

简述数控车床加工零件类型
数控车床是一种通过计算机程序控制的自动化机床，能够精确地加工各种零件。

数控车床可以加工多种不同类型的零件，下面将简要介绍其中几种常见的零件类型。

1. 轴类零件：数控车床常用于加工各种轴类零件，如轴、轴套、轴承座等。

这些零件通常具有高精度、高轴向质量和光洁度的要求，数控车床能够通过精确的切削和加工工艺来满足这些要求。

2. 套类零件：套类零件包括套筒、套圈、套管等，这些零件通常用于连接、定位或者减小摩擦。

数控车床可以通过精确的切削和精密的定位来加工这些套类零件，确保其尺寸和形状的精确度。

3. 连接件：数控车床可以加工各种连接件，如螺栓、螺母、销子等。

这些连接件通常具有复杂的内外螺纹，数控车床能够通过自动换刀、自动换刀座等功能来完成这些复杂的加工工艺。

4. 铰孔类零件：铰孔是一种用于连接两个或多个零件的孔，通常需要高精度和光洁度。

数控车床可以通过自动化的加工工艺来加工铰孔，确保其精确度和光洁度。

5. 曲面类零件：数控车床还可以加工曲面类零件，如凸轮、滚轮、齿轮等。

这
些零件通常具有复杂的曲面形状和精确的齿轮参数，数控车床能够通过自动化的加工过程来实现这些要求。

总之，数控车床可以加工多种不同类型的零件，从简单的轴类零件到复杂的曲面类零件都可以通过数控车床来实现高精度、高效率的加工。

这使得数控车床在诸多行业中得到广泛应用，如汽车制造、航空航天、电子设备等。

第七课数车内孔、内腔和套类零件加工(理论讲解)

7.孔的精度套类零件的精度有下列几个项目。
(1)孔的位置精度。同轴度(孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度)、平行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。
铰孔是对较小和未淬火孔的精加工方法之一，在成批生
产中已被广泛采用。铰孔之前，一般先镗孔，镗孔后留些余量，一般粗铰为0.15mm～0.3mm，精铰为0.04mm～ 0.15mm，余量大小直接影响铰孔的质量。
4.孔加工方法的选择在车床中，孔的加工方法与孔的精度要求、孔径以及
孔的深度有很大的关系。一般来讲，在精度等级为IT12、 IT13时，一次钻孔就可以实现。在精度等级为IT11，孔径 ≤10mm时，采用一次钻孔方式；当孔径>10~30mm时，采用钻孔和扩孔方式；孔径>30~80mm时，采用钻孔、扩钻、扩孔刀或车刀镗孔方式。在精度等级为ITl0、IT9，孔径≤10mm时，采用钻孔以及铰孔方式；当孔径 >10~30mm时，采用钻孔、扩孔和铰孔方式；孔径 >30~80mm时，采用钻孔、扩孔、铰孔、或者用扩孔刀镗孔方式。在精度等级为IT8、IT7，孔径≤10mm时，采用钻孔及一次或二次铰孔方式；当孔径>10~30mm时，采用钻孔、扩孔、一次或二次铰孔方式；当孔径>30~80mm时，采用钻孔、扩钻(或者用扩孔刀镗孔)以及一次或二次铰孔方式。
如出现Z方向的误差，则其修整办法相同。
二、内孔、内腔和套类零件（知识+理论）
课题一盲孔零件的加工
本课题要求编程并加工如图6.1所示盲孔零件，毛坯为φ53mm×100mm的棒料，材料为45钢。
a)零件图 b)实体图图6.1 盲孔零件
一、基础知识 1.孔加工特点 (1)孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况比较困难，尤其是小孔、深孔更为突出。

盘套类零件加工工艺

教学内容
1、盘套类零件毛坯的选择； 2、盘套类零件定位基准； 3、盘套类零件的加工方法； 4、盘套类零件的工艺性分析； 5、编制盘套类零件的工艺规程； 6、盘套类零件的实体加工； 7、盘套类零件常见的工艺问题和解决的方法； 8、不同加工工艺过程的加工经济性分析。
精品课程
学习情景2 盘常套规类特零征件零加件工的工数艺控的车设削计加与工实施
第三部分学习情境
步骤一：资讯
本阶段的具体任务： ①分析盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯； ②分析盘套类零件的定位基准和装夹方法； ③了解机械加工实训中心和校外实训基地的设备及其加工性能指标； ④分析盘套类零件的加工要求及工艺性。
分组点评每小组选派4人（含组长），对前期所进行的资讯内容中的1、2、
产品名称及型号____________零件名称____________零件图号____________
工艺规程号________________
材料_____________数量__________ 完工日期_________工时记录__________总页数________小组序号________
任
务
零件图
导入
精品课程
签名________________日期________________
学习情景2 盘常套规类特零征件零加件工的工数艺控的车设削计加与工实施
第三部分学习情境
步骤一：资讯
学生自由组合分成3个小组（各组选出组长1名），各组根据任务工作单和资讯工作单完成必要的信息搜集，每组选4人准备发言。
当套的尺寸较小时，常用长棒料做毛坯,棒料可穿入机床主轴通孔。此时可用三爪自定心卡盘夹棒料外圆，一次装夹下加工完工件的所有表面，这样既装夹方便又因为消除了装夹误差而容易获得较高的位置精度。若工件外径较大，毛坯不能通过主轴通孔，也可以在确定毛坯尺寸时将其长度加长些供装夹使用，只是这样较浪费材料，当工件较长时装夹不便。

第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)

第二节盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点（一）盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。

2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。

3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。

（二）套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。

2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。

3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。

二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例案例3：支承块加工。

零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。

切削加工性良好。

刀具材料及几何参数选择同案例1。

（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。

（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。

轴向尺寸小，为典型的盘类零件。

（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。

2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。

（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。

（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。

为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。

侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。

数控机床加工零件学习项目一任务三盘套类零件加工

二、复合固定循环G指令－封闭切削循环（G73）
格式： G73 U(i) W(k) R(d) ； G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t);
封闭切削循环是一种复合固定循环，如右图所示。封闭切削循环适于对用粗加工、铸造、锻造等方法已初步成形的零件，对零件轮廓的单调性则没有要求。
注意：（1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。（2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。
二、复合固定循环G指令－端面粗加工循环指令（G72）
例：按下图所示尺寸编写端面粗切、精切循环加工程序。
N10 T0101；
N20 M03 S1000；
N30 G00 G41 X160 Z132 M08；
Φ25X100的棒料。
1.零件分析
零件分析
该零件为简单轴类零件，先粗车再精车、切断。
2.确定装夹方式采用装夹方式如图，从右至左加工。
3.确定编程坐标系以零件的右端面中心为编程坐标系零点。
4.选择刀具与切削用量见表 5.编程
确定装夹方式确定编程坐标系选择刀具与切削用量
编程
仿真加工
装夹方式及工件编程坐标零点的选择
装夹部位
编程坐标零点 +Z
70 100
+X
O001;
N010 T0101;
N020 M03S500;
N030 G00X27.0 Z2.0; N040 G73 U8.0 W1.0 R8；
N050 G73 P60 Q160 U0.5 W0.05F0.15； N060 G01 X0. F0.15 ； N070 G01 Z0. ； N080 X7.； N090 X10.0 Z-1.5 ； N100 Z-10.0；

数控车工教案2轴套类工件加工程序的编制

21.01.0）＋（）mm＝20mm三、阶梯轴加工的编程方法：G00 ——（刀具快速点定位）指令1.指令格式G00 X（U）_____ Z（W）_____其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；2.应用主要用于刀具快速接近或离开工件。

3.说明○1G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设定的，无需在程序段中指定。

○2G00使刀具移动的轨迹依系统不同而有所不同，如图6－2所示，从A到B常见的运动轨迹有“直线AB”、“直角线ACB”、“ADB”/或“折线AEB”。

所以在使用G00时要注意刀具所走的路线是否和工件或夹具相碰撞。

图2 G00指令下刀具运动的轨迹4.编程要点快速定位的目标点不能选在工件上，一般要离开工件表面2～5mm。

G01 ——直线插补指令1.指令格式G01 X（U）_____ Z（W）_____ F______其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐讲解指令格式，并板书标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；F 为进给量，根据切削要求来确定。

2.应用主要用于完成端面、内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、倒角等表面的加工。

3.说明G00与G01指令均属于同组的模态指令。

编程示例如图6-2-4所示阶梯轴，已知材料为45钢，毛坯为φ40×100,试编写零件的精加工程序。

图3○1工艺分析该零件由不同的外圆柱面组成，有一定的尺寸精度和表面粗糙度的要求，零件材料为45钢，切削性能较好，无热处理和硬度要求。

○2工艺工程A：用三爪自定心卡盘夹持毛坯，伸出70左右，找正、夹紧。

B：对刀，建立工件坐标系。

C：粗车φ30、φ20外圆，留1mm精加工余量。

D：依次精车φ20、φ30外圆及端面至尺寸要求。

○3刀具选择选用硬质合金90度偏刀，置于T01刀位。

○4确定切削用量运用CAXA软件进行编程，模拟运行，让学生有更直观的了解。

讨论记录工件制作需要的工艺规程，学生按小组讨论，教师巡回各小组，及时解决各种问题。

大学毕业设计套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工

指导老师：专业：机电一体化班级：10机电三班姓名：学号：101101题目：课题一套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工摘要前言第一章零件图样工艺分析1.1零件图样分析1.2零件工艺结构分析1.3 确定加工方法1.4 确定加工方案第二章工件的装夹2.1定位基准的选择2.2定位基准选择的原则2.3确定零件的定位基准〈1〉2.4装夹方式的选择2.5数控车床常用装夹方式2.6确定合理的装夹方式第三章刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则3.2选择数控车削用刀具3.3设置刀点和换刀点3.4确定切削用量第四章典型轴类零件加工4.1 轴类零件加工的工艺分析4.2 典型轴类零件加工工艺4.3 手工编程4.4 用proe绘图4.5用proe对工件进行建模4.6 用proe装配零件4.7 用cad制图4.8 孔及螺纹的仿真和程序编写第五章典型盘类零件的加工5.1 盘类零件加工的工艺分析5.2 典型盘类零件加工工艺5.3 PROE绘图第六章致谢词参考文献错误!未定义书签。

摘要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用，介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。

要体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。

着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点、控刀具的要求与特点、数控刀具的材料、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装、定位误差的概念和产生的原因、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定〈2〉、工步顺序的安排、切削参数选择、数控铣床的主要加工对象等。

全面审核投入生产制造中。

其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。

前言制造业是所有与制造有关的行业的总称，是一个国家国民经济的支柱产业。

它一方面为全社会日用消费品生产创造价值，另一方面也为国民经济各部门提供生产资料和装备。

数控车床编程——普通盘类零件的车削加工

N42G00X69.4Z0；／快速走到内孔粗镗起点
N44Z-12.0；／刀具快进
N46G0lZ-32.0；／Φ69mm内孔粗镗
N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗
N50X57.4；
N52Z45.0； /Φ58mm内孔粗镗
N133Z-88.0；／反向精镗Φ58mm内孔
N136G02X56.0Z-87.0R1.0； / 反向精镗Rlmm圆弧
N139X53.0；／反向精镗台阶
N142G40G00Z3.0：
N145G30U0W0 M09：
N148M30：
N41Z-113.0； /快速走到左端点(201，—113)处，以便精车左端面
N44G01X-151.0F0.15；精车左端面 ‘
N47G30U2.O W20；
N50T0303； /调03号粗镗刀
N53G00X77.0Z0.3；
N58G02X74.4Z-1.0R1.3F0.3；/粗镗右端圆角R1
N10G0l ZO.3F0.3；／接近端面圆弧切削起点
N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始

N14G0l Z-20.0； /Φ200mm外圆粗车
N16G00X200.6Z0.3；／快速走到右端面粗车起点
N18G01X98.0；／右端面粗车
图2-45 典型盘形件
(1)左端面的加工左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下：
图2—46 左端加工过程
O0022 ／程序编号O0022
N0 G50X200.0Z60.0；／设置工件原点在右端面

盘套类零件的加工工艺

表2.2所示。
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下，加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时，尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地进行装夹的表面。选择精基准时，最好满足基准重合原则，采用设计基准或装配基准作为定位基准，并且尽量与测量基准重合。盘套类零件在加工时的定位基准主要是外圆和内孔。
图2.1 常用盘套类零件
2．盘套零件的工艺盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
③充分加注切削液。切削液有润滑、冷却、清洗、防锈等作用。
④合理选择刀具几何参数和切削用量。 ⑤内孔的加工特点。加工内孔时刀具在内孔中切削，
刀杆截面租受内孔直径的影响，要求刀杆不能与工件发生干涉，且要留有排屑的空间，故刀杆细长，刚性较差；刀具在内孔中切削，其散热、冷却润滑、排屑都较为困难，因此对刀具材料的要求也较高；刀具在切削过程中不便观察、排屑困难，尺寸及表面质量较难控制，故对操作者的操作技能要求很高；切削内孔时，进退刀方向与切削外圆时方向相反。
图2.3 内孔车刀（a）通孔车刀（b）盲孔车刀（c）双后角
（2）内孔车刀的选用。常用的内孔车刀有3种不同截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。普通型和模块式的圆柄车刀多用于车削中心和数控车床上，如图2.6（a）所示。矩形和方形柄多用于普通车床，如图2.6（b）所示。
图2.6 不同刀柄的内孔刀 (a)圆柄 (b)方柄

《数控车削加工》考核标准

《数控车削加工》考核标准一、课程性质与特点本课程是数控技术应用专业的专业核心课程之一，是基于岗位职业标准和工作过程，以行动导向为基础的模块式教学做一体化的课程。

在具有普通车床加工的基本操作技能和机械制图基本知识的基础上，培养学生分析零件图纸的能力、数控车床加工工艺分析编制、数控程序编写、数控车床操作、零件质量检测控制等职业能力。

二、课程考核目的通过本课程的考核，使学生掌握数控车削加工的基本知识，具有对零件进行图纸分析、刀具及切削用量选择、工艺编制、程序编写、加工实施、质量检测的能力，熟悉企业生产过程和组织状况，能够遵循安全生产和环境保护的要求，养成良好的职业道德、团队合作精神、善于沟通的能力等优秀品质。

达到数控车床操作中级工职业能力的要求。

三、课程考核评定标准本课程采用工作过程导向的教学组织方式，课程学习评价注重对工作、学习过程的考核。

通过过程考核来评定其学业成绩。

各个模块单元成绩累加形成该学习任务的成绩。

课程考核包括过程考核与实践结果考核，具体评定项目如下：表1课程考核评定标准表四、课程考核内容表2课程考核内容一览表五、课程考核方式表3课程考核方式一览表学习任务名称：表4学生自我评价（30%）表5小组评价（30%）表6教师评价表7任务（）XX零件质量检测评价表六、课程考核评分细则表8考核评分细则迟到扣0.5分次旷课1分次迟交扣0.5分次缺交1分次该门课程综合考试共4次，每次考试低于60分，扣5分次；否则得5分次该门课程综合实训共16次，每次实训完成任务得2分，否则扣2分次七、课程考核题型本课程期末考试的形式为闭卷，分理论试卷和操作试卷两部分，理论考试时限为90分钟，实操考试时限为180分钟。

试题难易程度比例为：较容易题占30%；中等程度题占50%；较难题占20%。

理论试卷具体题型如下：1.填空题（26分）；2.选择题（36分）；3.判断题（16分）；4.问答题（10分）；5.计算题（12分）八、课程考核结论表9《数控车削加工》课程考核结论表。

盘类零件加工工艺设计、编程与加工

（2）盘类零件常用的装夹方法 ①一次装夹。由于数控车床具备自动换刀功能，在
单件、小批量生产中采用一次装夹方式优势明显。 ②以内孔为基准的装夹。当盘套类零件的外圆形状
复杂而内孔相对比较简单时，可以先将孔加工至图纸要求，再按孔的尺寸配置心轴，以内孔为定位基准套在心轴上加工.，从而保证工件的同轴度和垂直度等位置精度。 ③以外圆为基准的装夹。当盘套类零件的内孔形状复杂而外圆相对比较简单时，在车床上可以先加工外圆至尺寸要求，再以外圆为装夹基准加工其他部位，从而保证零件的位置精度。
四、车内槽和端面槽
1．车内槽。车内槽用内沟槽刀，车削方法与车外沟槽方法相似，确保排屑通畅和最小化振动趋势。宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度等于槽宽的内沟槽刀采用直进法一次车出，如图2.7 （a）所示。要求较高或较宽的内沟槽，可采用直进法分几次车出。粗车时，槽壁和槽底留精车余量，然后根据槽宽、槽深进行精车，如图2.7（b）所示。若内沟槽深度较浅，宽度很大，可用内圆粗车刀先车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽两端垂直面，如图 2.7（c）所示。
①背吃刀量的选用如表2.1所示
②进给量的选用如表2.2所示。
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下，加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时，尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地进行装夹的表面。选择精基准时，最好满足基准重合原则，采用设计基准或装配基准作为定位基准，并且尽量与测量基准重合。盘套类零件在加工时的定位基准主要是外圆和内孔。
学习情境二盘类零件加工工艺设计、编程与加工
工作任务：
盘、套筒、孔、内沟槽类零件车削加工工艺设计、编程与加工

数控技术《盘套类零件数控车削加工-习题》

项目四盘套类的数控车削加工一．巩固训练❖填空题1.加工内孔时G71粗车循环指令中X向的精车余量取___________值。

2.外圆车刀刀尖方位T取___________，内孔车刀刀尖方位T___________。

3.钻孔前必须将___________车平，使钻头的轴线与________________重合。

❖选择题1.影响数控车床加工精度的因素很多，要提高工件的质量，有很多措施，但（）不能提高加工精度。

A.绝对编程改变为增量编程B.正确选择车刀类型C.控制刀尖中心高误差D.减少刀尖圆弧半径对加工的影响2.用塞规检测工件时，若通规通过，止规不通过，则工件尺寸（）。

A.刚好B.太小C.太大D.无法判断3.在数控机床上，当不使用G41、G42刀尖圆弧半径补偿时，对（）的尺寸与形状没有影响。

A.圆柱面与端面B.凸圆弧与凹圆弧C.圆柱面与锥面D.圆弧面与锥面4.车孔的关键技术是解决（）问题。

A.车刀的刚性B.排屑C.车刀的刚性和排屑D.冷却5.在G72 W(△d) R(e); G72P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t);程序格式中，（）表示精加工路径的第一个程序段顺序号。

（FANUC系统）A.△wB.nsC.△uD.nf6.在FANUC系统中（）是精加工指令。

A.G70B.G71C.G72D.G737.切削用量三要素中，（）对切削温度影响最大。

A.背吃刀量B.每齿给量C.切削速度D.进给量8.手工建立新的程序时，必须最先输入的是（）。

A.程序段号B.刀具号C.程序名D.G代码9.程序段G90 X50 Z-60 R-2 F0.1；完成的是（）的单次循环加工。

（FANUC系统）A.圆柱面B.圆锥面C.圆弧面D.螺纹10.车削外圆时发现由于刀具磨损，直径超差-0.02mm，刀具偏置中的磨损补偿应输入的补偿值为（）。

A.0.02B.0.01C.-0.02D.-0.0111.孔的精度主要有（）和同轴度。

轴套类数控车削加工工艺及编程设计说明书4

目录1.设计题目及零件图 (1)1.1数控车零件设计题目及零件图 (1)1.2数控铣零件设计题目及零件图 (1)2.工艺设计 (2)2.1数控车零件工艺设计 (2)2.1.1工艺分析 (2)2.1.2工艺安排 (2)2.2数控铣零件工艺设计 (3)2.2.1工艺分析 (3)2.2.2工艺安排 (3)3.零件工艺规程 (4)4.程序设计 (4)4.1数控车零件程序设计 (4)4.1.1机床的选择 (4)4.1.2刀具的选择 (4)4.1.3数值计算 (5)4.1.4切削参数的选择 (5)4.2数控铣零件程序设计 (6)4.1.1机床的选择 (6)4.1.2刀具的选择 (6)4.1.3数值计算 (6)4.1.4切削参数的选择 (7)5.数控加工程序清单 (7)5.1数控车零件程序清单 (7)5.2数控铣零件程序清单 (17)6.数控车、铣床程序仿真结果 (16)6.1数控车床程序仿真结果 (16)6.2数控铣床程序仿真结果 (17)7.设计总结 (18)参考书及资料目录文献 (19)1.零件的分析如图1.1所示为轴套零件三维模型图，图1.2所示为轴套二维零件图（图中有不清晰之处请参加CAD图），试制定出该零件的加工工艺方案，编制其数控加工程序，并对程序进行仿真加工。

图1.2 零件三维图图1.1 零件二维图1.1零件的尺寸标注分析零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。

在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。

关于尺寸标注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公称尺寸、基本尺寸、参考尺寸、重复尺寸等等。

该零件图说标注的尺寸均完整，符合国家要求，位置准确，表达清楚。

1.2零件的几何要素分析从图1.1分析得知，该零件的结构主要由圆柱面、圆弧面、圆锥面、螺纹头、螺纹孔、槽等特征组成，这些特征在普通车床上难以完成，需要在数控车上加工。

轴套类零件的数控车削加工程序的编制

轴套类零件的数控车削加工程序的编制随着机器制造技术不断的发展，数控机床作为一种精密加工设备，已经被广泛应用于各种大型工程和小型批量生产的加工领域。

轴套作为一种重要的机器零件，具有着多种功能和应用场景。

因此，轴套类零件的数控车削加工程序编制是数控机床加工领域的重要内容之一。

本文将从轴套零件的加工特点、数控车削加工程序的编制、加工过程中的注意事项等方面进行介绍。

一、轴套加工特点轴套是一种内外圆筒形零件，具有多种连接方式，广泛应用于机械传动和精密仪器制造等领域。

在加工过程中，轴套的加工难度主要体现在以下方面：1、工件材料的硬度和组织结构不同，难以确保在加工过程中工件的切削性能稳定。

2、零件表面的加工精度要求高，尤其是轴套的平行度、圆度等尺寸参数。

3、加工过程中需要对不同位置、不同方向的表面进行切削，这需要使用复杂的夹具和刀具。

二、数控车削加工程序的编制流程1、零件数据导入：首先需要将轴套零件的CAD图纸导入数控机床中，以确定加工过程中的切削路径和机床运动轨迹。

2、工件夹持：根据轴套零件的几何尺寸和加工要求，设计适合的夹持装置，并将工件固定在刀架或工作台上。

3、工件配合公差的确定：根据轴套的设计要求，确定加工后的尺寸精度和表面质量。

例如，根据加工精度要求，决定加工余量；根据加工方法和材料等因素，确定刀具半径。

4、加工参数设置：根据加工要求和工件材料的物理特性，设置合适的切削参数。

例如，切削速度、切削深度、进给量等。

5、路径规划：根据零件的几何形状和加工要求，利用数控编程工具生成切削路径。

例如，根据轴套的内外圆形状，生成粗加工路径和精加工路径。

6、程序调试：数控车床加工过程中，需要进行程序的调试和优化，以使切削路径更加优化，使得零件加工精度更高、表面更光滑。

三、加工注意事项1、夹持装置的设计需要避免系统的漂移和振动，以确保加工精度的稳定性。

2、确定合适的刀具、切削速度和进给量，调整切削参数，避免切削过热，影响零件加工精度。

关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位

关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。

本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。

关键词：数控车床装夹工艺加工效率0 前言轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。

因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。

1 数控车床加工此类零件存在的问题数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。

再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。

另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。

2 设计一种解决工艺方案为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。

解决工艺方案如下：1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。