推式生产和拉式生产的本质区别
JIT推式与拉式系统
JIT推式与拉式系统JIT推式系统是一种生产管理方法，它强调的是材料和零部件的及时供应，以满足生产需求。
这种方法的优势在于能够减少库存和避免浪费，因为产品和零部件只有在需要的时候才被生产和使用。
然而，JIT推式系统需要对供应链进行精确计划和管理，以确保材料和零部件的及时交付，否则可能会导致生产中断和延误。
相比之下，拉式系统是一种基于客户订单需求的生产管理方法，产品只有在订单被下达后才开始生产。
这种方法的优势在于能够最大程度地减少库存和生产浪费，因为产品是根据实际需求而不是预测需求进行生产。
然而，拉式系统可能需要更长的生产周期和交付时间，因此可能不适合一些需要快速反应市场的企业。
综上所述，JIT推式系统和拉式系统各有优势和劣势，企业需要根据自身情况选择合适的生产管理方法。
对于需求变化频繁的市场，可以考虑采用拉式系统以提高反应速度；对于稳定需求和对库存控制要求严格的情况，JIT推式系统可能更适合。
最重要的是，企业需要不断调整和优化生产管理方法，以适应市场的变化和需求的新情况。
JIT（Just-In-Time）推式系统和拉式系统是两种常见的生产管理方法，它们在生产和供应链管理中起着至关重要的作用。
在不同的情况下，企业需要根据自身需求和市场环境来选择最适合的生产管理方法。
首先来看JIT推式系统，该系统强调及时生产和供应，以满足生产需求。
JIT推式系统的核心思想是只在需要时才进行生产，从而减少库存和避免生产浪费。
这种方法的优势在于能够降低库存成本，提高生产效率，减少浪费，并且能够更快地适应市场需求的变化。
然而，JIT推式系统也存在一些挑战，比如对供应链的要求更加严格，需要精确的物料和零部件的准确交付，否则就会出现生产中断和延误的风险。
此外，对生产计划的精准性要求也较高，如果出现需求变化可能会造成供应链的不稳定。
相比之下，拉式系统是一种基于客户订单需求的生产管理方法，产品只有在订单被下达后才开始生产。
拉式系统的优势在于能够降低库存水平，减少过剩的库存和库存成本，从而实现更高的资本利用率。
拉动式与推进式生产模式资料讲解
2、拉动式模式
拉动式模式是以日本制造业提出的JIT技术为核心的生产物流管 理模式。
基本思想：强调物流同步管理：
第一，在必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点，整个 企业按同一节拍根据后道工序的需要进行生产。
第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以 保持现场无杂物。
在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合
在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道工 序加工完的零件步。
在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心，计 算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和控 制，以实施为中心，工作的重点在制造现场。
在对待库存的态度上，认为库存掩盖了生产系统中 的各种缺陷，所以将生产中的一切库存都视为浪费， 要消灭一切浪费。
总结
推动式强调的是市场供应量 拉动式强调的是市场需求量 两者适用于不同的企业类型
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第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时 的需要,根据看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工 序、上游车间只能生产后道工序、下游车间所需要数量的物品。
看板（Kanban），是一个从日本引进的外来语，意 思是卡片或者某种形式的可见记录。
拉动式模式物流管理的特色
在管理标准化和制度方面重点采用标准化作业
精益生产模式解析推式和拉式
追求的管理指标
原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额
回转率 1~2月
回转率
推行精益生产
0.3~1月
世界一流生产型企业
11
推进式（Push）生产系统的管理指标
超产好 阿！
库存太多， 受不了
注意
12
拉动式（Pull）生产系统的管理指标
准时
库存 超产 欠产
生产计划部门
1
2
3
信息流 物料流 工作点
N-1
N
8
拉动式（Pull）控制系统
产品订单
主生产 计划
仓库出库
A车间 生产指令
采购订单
供应商的 准时送货
A车间的上一 工序车间指令
指令信息流
9
精益生产计划
生产计划只下达到最后一道工序 其余工序没有生产计划 用“看板”传递 各工序只生产后工序所需的产品——避免了 生产不必要的产品 只在后工序需要时才生产——避免和减少了 不急需品的库存量 生产指令只下达给最后一道工序——最后的 成品数量与市场需求保持一致
精益生产JIT的两种（推
和拉）生产方式
两种（推和拉）生产系统
生产模式演变 精益生产整合界面 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 精益生产计划 追求的管理指标
2
生产模式演变
少品种 大批量
流水线生产
多品种 小批量
多品种 小批量
多品种 小批量
精益生产
3
生产模式演变：案例
假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工 时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品 总的作业时间。 如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min，生 产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的 作业时间。 对比两种批量生产的不同。 哪种应对市场需求的能力更强？
制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析
制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析【摘要】为了避免大批量生产中所使用的推式生产所带来的库存积压的风险，在日本丰田汽车公司的主导下，近年来制造业中又衍生出一种新的生产方式，即拉动式生产。
但拉动式生产在使用过程中是否真的可以为制造企业规避所有的风险，推式与拉式两种方式又应如何转换，周围环境是否会影响生产方式的转换点，本文将对这些问题进行探讨与阐述。
【关键词】拉式生产；推式生产；转换点；供应链1 推、拉两种生产方式的比较1.1 从推式生产到拉式生产推式生产方式是大批量生产中非常重要的特征。
在推动式生产方式下，产品的生产依照事先制定的计划，亦即根据预测的顾客需求来决定生产及采购订单。
由于不是按需生产，这种以生产为导向的方法将往往是将产品或零件强“推”给下游企业或下一个工序，造成各企业、各工序间出现了大量的缓冲库存。
库存，尤其是成品库存，不仅不会为企业带来利润，而且会占用大量的资金，成为供应链上的一大风险。
拉式生产方式是起源于日本丰田对美国超级市场补货流程的观察与学习。
日本人发现，当超市货架上陈列的某些商品数量下降到一定量时，超市才会进行补货作业，即消费情形决定了物料何时需要补充。
将这个原则应用到制造业中，便是当下游工序所需物料足够少时，才会发出信号要求上游工序进行补充式的生产。
拉式生产是以市场需要为导向的生产方式，因此不会在一条供应链上的上下游企业之间或企业内各工序间出现大量库存，当然由于使用看板制度而产生的少量库存是存在的。
如果将“拉动式”做到极致，就会出现每个工序上都只有一个在制品的现象，从远处看就像一个零件在不同工序上按照自前向后的顺序流动，这种方式被称为最单纯的拉动式形态――单件流生产方式。
单件流可以做到零库存，而使用了看板的拉动式，由于在各工序间设立了零件或物料的存放地，因此依然有少量缓冲库存存在。
1.2 推式与拉式的结合上面分别讨论了推式生产与拉式生产，这两种方式也有各自的缺点与风险。
推式生产方式与拉式生产方式的判断方法
一、概述在现代工业生产中，生产方式的选择对企业的运营效率和成本控制起着至关重要的作用。
推式生产方式和拉式生产方式是两种常见的生产方式，它们各有优势和劣势。
如何判断何时使用推式生产方式以及何时使用拉式生产方式，成为了许多企业管理者需要面对的重要问题。
二、推式生产方式的特点1. 特点一：生产计划由制定者主动推送给生产者在推式生产方式下，制定者根据市场需求、销售情况等因素主动进行生产计划的制定，并将计划推送给生产者，生产者按照计划进行生产，从而实现生产的组织和调度。
2. 特点二：生产中的零部件和半成品被推送到下游在推式生产方式中，生产者按照生产计划进行生产，生产出的零部件和半成品被推送到下游的流程中。
这意味着生产者需要提前预测市场需求并进行生产，然后将产品推送到市场进行销售。
3. 特点三：存在较大的库存由于推式生产方式是根据预测的市场需求进行生产的，因此在生产过程中往往会存在较大的库存，这也是推式生产方式的一大特点。
三、拉式生产方式的特点1. 特点一：生产按需拉动在拉式生产方式中，生产是按需拉动的。
也就是说，当市场需求出现时，生产者才进行生产。
这种方式可以有效避免过多的库存积压，从而降低库存成本。
2. 特点二：生产节奏由订单决定在拉式生产方式中，生产节奏由订单决定。
即使是出现突发的大额订单，生产者也可以根据订单及时进行生产，从而保证交货期限。
3. 特点三：供应链高度协同拉式生产方式下，企业与供应商之间的协作更为紧密，供应链中的信息和产品流动更加高效。
四、如何判断何时使用推式生产方式1. 需要提前预测市场需求如果企业所在的行业市场波动较小，市场需求较为稳定，且企业能够准确、精准地预测市场需求，那么推式生产方式可能更为适合。
因为推式生产方式适合于预测明确的市场需求，可以提前安排生产计划，并保证产品的及时供应。
2. 产品生命周期较长对于产品生命周期较长的企业而言，通常可以采用推式生产方式。
因为产品生命周期较长的产品相对更容易预测市场需求，从而可以提前规划产能，更好地进行生产组织。
【工厂管理】“推”和“拉”,到底是什么
“推”和“拉”，到底是什么？注：做生产计划的人，经常会说“推”、“拉”，但如何定义“推”、“拉”且没有明确的，今天分享一下《工厂物理学》的标准定义。
——实际中对 JIT 的描述都采用了推式（push）与拉式（pull）生产系统这两个术语。
然而，推和拉的定义常常不是很精确，并因此在美国产生了一些对于 JIT 的困惑。
定义：推式系统根据外部需求计划制品投放，而拉式系统则根据系统自身的状态授权制品投放。
另一种有益于考察推与拉区别的方式是，推式系统由其内在属性而决定了是接单生产make-to-order)，而拉式系统则为备货生产(make-to-stock)。
也就是说，是订单（或预测），而不是系统状态驱动着推式系统的计划。
拉式系统则以系统某处库存不足为批准投料的信号。
从这个角度看，基准库存点模型（base stock model）当库存降低到某一特定水平之下即触发订单，是拉的方法；MRP 根据客户订单建立规划然后根据规划投放订单，是推的方法。
当然，大多数现实世界中的系统包含了推和拉两个方面。
例如，如果一件任务由 MRP排配投放，但是因为考虑到产线的拥堵又保持了这个任务，那么这种效果就是一个混合式推-拉系统。
（340|341）相反地，如果一个看板系统生成批准生产的卡片，但实际的任务触发却因为对部件的预计需求不足（即，没有在主生产计划中体现）而推迟，那么，这也是一个混合式系统（如，见 Wight 1970，Deelersnyder 等 1988，Suri 1998）。
是否要用、怎么使用拉只是蓝图的一部分，在哪儿用也很重要。
甚至在一个单独的生产系统中，部分按照拉式操作都是可能的。
推-拉界面（push-pull interface）是确定何处放置拉式过程时的一个有用概念，它将生产流程分成推段与拉段2。
成功地选择这个界面的位置能使系统利用拉的优点而取得战略优势，同时还能保持推式系统的客户驱动的特征。
为了理解推-拉界面的概念，不妨将推定义为“接单生产”的形式来，而将拉定义为“备货生产”的形式。
推-拉式生产的基本概念
最近，拉式生产是工业界最时髦的话题，无论是精益生产还是敏捷供应链都以拉式生产快速反应为核心。
我们大多企业都准备转向按单生产，随需而动。
难道按单计划生产就是拉式生产了吗？本文就是想探讨推拉的本质，来阐述拉式生产的基本规律。
一，推-拉的基本概念这里有两个概念必须澄清，不能混淆：第一个是MRP和看板比较，MRP是推，看板是拉，这主要是指执行层。
MRP是按生产订单执行。
看板是前工序是按后工序的指令或消耗执行。
第二个是计划的推拉概念，计划可以是推也可以是拉，也可以推拉结合，如ATO 模式就是前推后拉模式：如按单装配（拉，MTO），一些关键装配件用MPS（推，MTS）。
我这里重点讨论的推-拉是指执行层的。
推拉的关键区别主要体现在执行层，而不是计划层。
计划强调远瞻性和透明性。
根据市场竞争性可以按实际需求计划，也可以按预测需求计划。
那么什么是推式系统呢？它是依赖批量计划来执行，成批送到下游工序或仓库排队。
集中控制，不考虑下一个工序的实际节拍，独立的工序控制，关注资源能力。
没有形成连续流。
那么什么是拉式系统呢？它是实时响应实际需求或消耗来执行，一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法。
分散控制，灵活和容易的适应性，关注物料的流动。
二，MRP和看板的本质区别（1），为什么MRP是推式系统？这里不是指的计划而是指的是执行过程，它是利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的需求。
生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。
在车间没有真正优先级的方法来执行。
（2），为什么看板是连续拉式系统？看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的拉式方法用于车间执行的工具。
MRP计算需求运行要求采购和生产。
精益用MRP的毛需求严格地作为看板需求的计算的投入。
只有出现需要生产的信号，精益实际才生产。
举个例子：假设MRP算出今天需要500个，在MRP系统里，产生一个生产订单500个。
推式和拉式的区别
推式和拉式的区别
一、两者的实质不同：
1、推动式生产的实质：推动式生产是指按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。
2、拉动式生产的实质：拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载。
二、两者的注意事项不同：
推动式生产的注意事项：
推动式生产方式不能满足“适时”生产的要求。
如果采用推动式生产方式，同时要保证能够对于所有产品准时交货，那么就必须将所有产品以及产品分解的零部件生产的交货期进行完全的精确计算。
拉动式生产的注意事项：
努力实现均衡生产，均衡生产是拉动式生产的前提。
均衡不
仅是数量，而且包括品种、工时、设备负荷的全部均衡。
设备、工装始终处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工人技术平和出勤率良好、稳定等都是重要条件。
三、两者的性质不同：
1、推动式生产的性质：推进式生产中，每一工序都根据生产计划，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。
传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。
2、拉动式生产的性质：相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。
拉动式生产与推动式生产的区别是什么？
拉动式生产与推动式生产的区别是什么？
拉动式生产，源于丰田生产系统（TPS）的战略之一。
拉动式生产用于减少生产或制造过程中的浪费。
换句话说，只生产足够的产品来满足客户的需求。
拉动式生产的好处是什么？
减少浪费
释放工作空间
生产高质量产品
拉动式生产与推动式生产的区别是什么？
大多数公司在生产产品时都采用推动式（Push）生产，这意味着他们生产的产品比实际需要的更多。
然后，该公司必须预测客户未来会购买什么东西。
这给生产过剩留下了空间，因为预测未来是不可预测的。
这些产品可能会产生非常大的库存，这些库存只会占用宝贵的工作空间数周、数月甚至数年。
拉动式（Pull）生产只处理客户的需求。
仅此一项就消除了大量浪费并降低了生产成本。
由于我们只生产客户要求的产品，因此实际生产的数量较少，因此我们可以捕捉到生产过程中的错误，从而提高客户的满意度。
拉动式生产的另一个好处是跟上当今经济变化的速度。
在企业文化中使用拉动式生产将自动提高企业的灵活性，从而提高客户满意度。
使用拉动式生产将带来更多利润，无论是实际生产成本的节省、客户的增加还是客户满意度的提高，这些好处都是不容忽视的。
请记住，在拉动式（Pull）生产中，公司当前的所有供应都用于制造当前商品并销售，从而产生即时利润。
水池式、推动式、拉动式和瓶颈式生产的区别
水池式、推动式、拉动式和瓶颈式生产的区别（1）水池式。
其生产掌握着眼于保持库存量以维持生产过程的正常进行，这种方式对供应商、客户及生产环境的动态信息需求相对较少。
生产者可能不知道客户所需产品的时间和数量，很多装配完毕的产品实际上已有足够的库存，产品装配所需的零部件由在制品库供应。
同样，原材料库供应足够储备供零部件制造。
企业向供应商提交的原材料订单总是大于实际需求。
水池式系统属于存货生产。
在信息和通信技术发达的今日，这种生产方案和掌握系统显得不够灵敏，只是有些企业在产品需求信息缺乏和需求随机的状况下才应用。
（2）推动式。
其着眼于提前期信息，用以管理和掌握物流。
每批原材料提前预备好，根据零部件生产需求送货，继而将零部件按产品装配需求提前加工完毕送往装配线，产品则按客户需求提前装配，按期发送。
每批原材料进入企业的仓库“后门”，推走原来那批原材料，类似地，后续生产阶段的新的一批在制品和成品推走原来一批在制品和成品。
这一系列材料和物流进出由生产方案支配。
规定各个生产环节何时应当产出多大批量的零部件或产品。
例如，一份订单要求4月30日运出产品A300台，假设各阶段提前期均为一周，则生产方案中，总装应当支配在4月24日开头至4月30日为止，部件装配支配在4月17日至4月23日，零件加工在4月10日到4月16日期间，材料选购则需在4月3日至4月9日完成。
简而言之，推动式是提前预备好材料和零件，按需求发送到下一个生产环节或仓库，按方案来推动生产过程的物流方式。
推动式系统的方案与掌握系统的成效取决于方案的精确性，而方案的精确性又取决于客户需求信息和提前期的精确性。
推动式和注入式系统相比较，可以降低原材料和在制品的库存，提高人员生产率和机器设备的利用率，在工艺导向的生产过程中效果尤为显著。
（3）拉动式。
其着眼于降低生产过程各个环节的储备量。
推动式系统中各个生产环节关注上游生产环节送来的在制品或库存量并打算本环节生产什么，而在拉动式系统中各个生产环节则关注下游环节的需求，并且只是按此需求来确定本环节的生产数量和时间。
三种管理方法的比较分析
1．推式生产管理方法推式生产方法是指利用前工序向后工序供应零部件的生产方法，在这种生产方法中，制品根据生产计划从“前制造”推到“后制造”，即工序所需的零件由前序工序根据计划定时定量送来，即使前后工序出现异常，也与本工序无关，仍按原指令不断生产。
其结果会造成工序间的生产量不均衡，因此工序间的在制品库存也就很自然了。
当前的推式生产系统主要包括MRP(Material Requirement Planning)、MRPⅡ(Manufacturing Resources Planning)和ERP(Enterprise Resources Planning)系统。
MRP(Material Requirement Planning)于60年代在美国出现，70年代发展起来的一种资源管理技术，它是现代企业资源管理系统开始起步的标志。
最早的MRP系统可在数周内拟定物料需求的详细报告，补充订货及调整原有的订货，以满足生产变化的需求；到了70年代，为了及时调整需求和计划，并及时了解制造资源的能力和负荷，出现了有反馈功能的闭环MRP(Close MRP)，把能力需求计划与生产子系统结合为一体，采用计划—执行—反馈的管理逻辑，有效地对生产的各项资源进行规划和控制；80年代末人们又将生产活动中的主要环节：销售、财务、成本、工程技术等与闭环MRP集成一个系统成为管理整个企业的一种综合性的制定计划的工具。
制造资源计划MRPⅡ(Manufacturing Resources Planning)它可在周密的计划下有效地利用各种制造资源，控制资金占用，缩短生产周期，降低成本，提高生产率，实现企业制造资源的整体优化。
MRPⅡ是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体，对企业可利用的所有内部和外部资源进行综合运营的系统。
今天的企业身处于日新月异的信息时代能否高效利用企业资源，也就意味着能否在激烈的竞争中求得生存和发展。
推式拉式解释
推式”“拉式”“工序拉式”“装配拉式”“倒冲”以上為生产订单(wip)中的原料供应方式，最常用的有Pull和PushPULL即拉动方式：拉式生产是生产为主，原材料是由专门的配送人员按生产订单的要求准时送到生产线上，能够很大程度地提高生产效率，并且对于生产频率较高的企业，采取拉式生产方式的企业其生产线上的材料也较少，减少了材料区域，现场管理也较容易。
PUSH为推方式：推式生产则是需要生产什么产品，根据需要到仓库去领料，这样，将会大大影响生产效率，同时，由于需要提前准备好所需要的原材料，需要占用大量的地方，并且还需要增加相应的人员来进行管理。
而看板则更加智能化一些，需要什么马上就可以通过电子看板马上反馈到仓库或供应商的地方，对配送的要求会更加高。
举个简单的例子：一个JOB,父件为A,子件为B,数量为2.现在要生产A件5个,如果是PULL,那么当A完成生产入库时,自动消耗10个B.如果是PUSH,那么在A完成生产入军品时,不会自动消耗B,而是需要手式发料B10个.散装您可以在报表上查看和显示散装组件需求。
它们可用来向必须使用但无需处理散装组件的车间传递信息。
Erp100社区在发放装配件的所有组件时，系统不会倒冲，也不会默认散装组件。
但是，您可以人工将特定的散装组件发放至离散任务或重复性计划。
工序拉式在完成倒冲工序后，工序拉式组件即被发放至离散任务和重复性计划。
这些组件是从分配给组件的供应子库存中拉出的。
您不能将此供应类型分配给没有工艺路线的装配件，或没有工艺路线的非标准离散任务如果装配件的工艺路线没有工序或工序已被禁用，您就可以将此供应类型分配给这些装配件。
但是，系统会自动将所有组件的供应类型从工序拉式更改为装配拉式。
在OracleBills of Material 和Oracle Engineering 中，您可以将虚拟件的组件分配给物料清单组件的子装配件和子装配件的零件。
在使用虚拟子装配件的组件时，可假定已将它们直接连接至父装配件。
服装推式与拉式供应链比较
拉式与推式供应链比较
作;促销,折扣;
1
工具：数据分析，快速反应;快速生产，快速配送;库存控制，零
工具:批量生产，规模效益;
3.两者的区别:
a.出发点不同：拉式根据顾客的需求，顾客需要什么，门店卖
什
么；推式根据库存，门店库存有什么，向顾客推销什么；
b.预测方式不同：拉式是建立在门店销售数据分析的基础上所做
的预测，预测周期比较短，一般为半个月到一个月；推式建立
在订货会所做的预测上，预测周期比较长，一般为半年；
c.销售策略不同：拉式通过新品试销，小批量生产，促销清理库
存，使库存水平保持较低水平；推式通过批量生产，大批量供
应，库存水平较高；
d.考虑因素不同：拉式对天气变化可以灵活应对，通过快速供应，
达到对市场的快速反应；推式预测周期长，无法将天气纳入考
虑因素，无法快速反应；
e.库存周转不同：拉式强调库存周转快，推式则库存周转慢；。
拉动式与推进式生产模式课件
策略三：建立快速响应机制
总结词详细描述THAK YOU06拉动式生产模式的实施策略
策略一：运用看板系 统
总结词
详细描述
策略二：以需求为导向的生产计划管理
要点一
总结词
要点二
详细描述
以需求为导向的生产计划管理，可确保生产与市场需求保 持一致，降低库存风险。
在拉动式生产模式下，生产计划应以市场需求为导向，根 据销售数据和库存情况制定。通过及时调整生产计划，可 以降低库存积压和避免生产过剩的风险。此外，以需求为 导向的生产计划管理还能提高生产的灵活性，更好地适应 市场变化。
VS
详细描述
在推进式生产模式中，提高设备利用率是 关键。这可以通过制定合理的维护计划、 确保设备正常运行以及优化设备的布局等 方式实现。此外，对设备进行定期的检测 和维护也是必要的，以避免设备出现故障 或性能下降的情况。
策略二：优化生产流程
总结词
详细描述
策略三：建立高效的生产计划体系
总结词
详细描述
拉动式生产模式
是指根据客户实际订单来安排生产，由市场需求拉动生产，即“按需生产”。这种模式注重对市场需求的快速响 应和灵活调整。
对比两者优缺点和应用场景
根据企业实际情况选择合适的生产模式
05
推进式生产模式的实施策略
策略一：提高设备利用率
总结词
通过提高设备的利用率，可以降低生产 成本，提高生产效率。
02
推进式生产模式
定义及特点
推进式生产模式的优缺点
优点
1. 生产效率高：由于生产集中在同一地点或少数几个地点，推进式生产模式可以更 有效地利用资源和设备，从而提高生产效率。
2. 库存管理优化：通过预测市场需求并保持适当数量的库存，推进式生产模式可以 减少库存积压和缺货的风险。
推式供应链拉式供应链以及推拉转换点
推式供应链拉式供应链以及推拉转换点从供应链发展趋势来看，整个供应链运作逐渐从推式变成拉式。
推式和拉式的区别，简单说：推式，就是生产什么，就卖什么。
拉式运作就是需求什么我就生产什么。
当然，需求什么就生产什么肯定比生产什么就卖什么要好，但是做起来非常困难。
原因之一在于很难知道消费者到底需求什么：你怎么知道走进专卖店的消费者要买那样的服装呢，这个原因都清楚。
另外一个原因在于：业务总是推式的。
作为供应商总是希望先占住经销商的资金，避免给经销商把资金用于其他供应商产品，所以尽量先把货物压给经销商(推式了)，即使经销商只做一家供应商的产品，那么供应商也会给经销商订指标，当然还有奖励措施，这个指标是必须跳起来才能够够得着得桃子。
那么得先储备货源，推式了。
企业内部也会给销售部门也是层层指标，这些指标也不会低，这些指标也是需要努力才能够达到的。
如果经销商背不完所有的销售任务，那么销售部门就得想法子弥补缺口。
给经销商压货，搞促销。
可以借用那句话：消费者有需求能够完成指标，消费者没有需求，创造需求也要完成指标。
(推式了)。
这种推式的业务运作是一种常态，大多数大众消费品的企业都是这样运作，这和供应链管理的基本原则是违背的。
比如说，压货不好，但是不给经销商压货，经销商就没有努力的动力。
推进企业的供应链管理，必须适应这种业务运作的方式。
所以设计企业的供应链运作策略，必须找到推式业务方式与拉式供应链运作协调配合方式，使得二者不是矛盾的，而是相互促进的。
一条供应链很难完全推式或者拉式，丰田再厉害，也不可能看到需求再去买零件。
所以任何一条供应链，都有一个推拉转换点。
在推拉转换点上游，根据库存生产，也就是推式运作，在推拉转换点下游，根据需求运作，也就是拉式运作。
为了更好匹配消费者需求，降低不匹配的库存，供应链需要将推拉转换点尽量上移。
推拉转换点的变化是一条供应链中的战略性的决策，需要做很大的变革才能够实现。
推式流程和拉式流程的概念
推式流程和拉式流程的概念推式流程和拉式流程是两种不同的工作流程模式，用于描述信息传递和任务完成的方式。
它们常常被应用于生产和供应链管理等领域，以提高效率和协调性。
推式流程推式流程（Push-based process）是一种由上游环节主动向下游环节分配任务或信息的工作流程模式。
在推式流程中，任务和信息的流动是由上游环节控制和推送的，下游环节需要根据接收到的任务或信息进行处理和执行。
推式流程的特点如下：1.中心化控制：推式流程由上游环节主动控制任务和信息的流动，中央协调者负责分发任务和信息给各个下游环节。
2.高度规划和预测：推式流程需要提前规划和预测任务和信息的流动，以确保下游环节能够及时接收到所需的任务和信息。
3.上下游依赖性：推式流程中，下游环节的任务和信息依赖于上游环节的输出，如果上游环节出现延迟或错误，可能会导致下游环节无法正常进行工作。
4.缺乏灵活性：推式流程通常比较刚性，难以应对变化和不确定性。
如果上游环节的计划发生变化，可能需要重新规划和调整整个流程。
推式流程的一个典型例子是传统的生产线。
在生产线上，产品从一台机器传递到另一台机器，每个机器都按照预定的顺序进行处理。
生产线的负责人负责安排任务和物料的流动，确保每个环节都能按时接收到所需的物料和任务。
拉式流程拉式流程（Pull-based process）是一种由下游环节主动请求任务或信息的工作流程模式。
在拉式流程中，下游环节根据自身的需求主动向上游环节请求任务或信息，并由上游环节响应和提供所需的任务或信息。
拉式流程的特点如下：1.分散化控制：拉式流程中，每个下游环节都可以主动请求任务或信息，没有中央协调者。
2.自我控制和优化：拉式流程中，每个下游环节根据自身需求进行决策和调整，能够自我控制和优化任务和信息的流动。
3.灵活性和适应性：拉式流程更加灵活，能够更好地应对变化和不确定性。
下游环节可以根据实际需求灵活地请求任务和信息，上游环节也可以根据需求实时响应和提供所需的任务和信息。
JIT推式与拉式系统
JIT推式与拉式系统JIT推式系统强调的是生产的准确性和时效性，通过预测需求并及时提供产品和材料，以尽可能减少库存和处理时间。
它需要对市场的需求进行精准预测和灵活的生产调度，以便在客户下单后迅速响应。
这种系统能够大大减少库存成本和过剩生产的浪费，提高生产效率和产品质量。
相比之下，拉式系统则是由市场需求来驱动生产和供应链管理。
它强调的是及时生产和交付，以最大程度地保证产品和服务的质量和准时性。
拉式系统通常更适用于大规模生产和需要长周期生产的行业，例如汽车和电子产品制造等。
JIT推式系统与拉式系统各有其优点和适用场景，企业可以根据自身的产品特点和市场需求选择适合的生产管理方式。
无论是JIT推式系统还是拉式系统，都可以通过精细化的调度和资源管理来提高生产效率和降低成本，从而更好地满足客户需求并保持竞争力。
JIT推式与拉式系统是两种不同的生产管理方法，它们在管理物流和资源利用方面有着显著的区别。
JIT（Just-In-Time）系统是一种推式系统，它通过根据客户需求实时制定生产计划，以最小化库存和生产周期来提高效率和降低成本。
而拉式系统则是在客户需求产生后才进行生产，以确保产品不会被过度生产而产生库存和浪费。
在JIT推式系统中，生产计划是根据客户需求动态调整的。
它需要对市场的需求进行精准预测和灵活的生产调度，以便在客户下单后迅速响应。
这种系统能够大大减少库存成本和过剩生产的浪费，提高生产效率和产品质量。
JIT推式系统的核心是将物料供应和生产计划紧密相连，以实现即时生产、即时交付。
另一方面，拉式系统是根据市场需求来驱动生产和供应链管理的。
它强调的是及时生产和交付，以最大程度地保证产品和服务的质量和准时性。
拉式系统通常更适用于大规模生产和需要长周期生产的行业，例如汽车和电子产品制造等。
在拉式系统中，生产计划和物料供应通常是提前制定好的，以适应长周期生产的特点。
JIT推式系统与拉式系统各有其优点和适用场景。
JIT系统可以帮助企业有效地降低库存成本、减少浪费，提高生产效率和产品质量。
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推式生产和拉式生产的本质区别
推式和拉式的主要不同点是一个是用实时事件驱动信号来控制价值流；一个是用非实时的计划运行来控制价值流。
MRP的每一次计划运行后，将计划一个订单的下达日期和一个收货日期的订单包括（生产，采购，分销）。
来帮助计划员根据改变的优先级，供应商的交货延迟，超出的损耗，机器故障等来重排订单。
但是，MRP系统反应较慢的，定期的。
如果，企业是车间任务型的生产，MRP系统很难适应按单生产的柔性变化，只有使用可视化的APS系统基于事件驱动的优化模拟排程技术来控制，模拟价值流。
快速承诺客户和监控履
约。
如果，实施了精益的单元生产，MRP在一个流得系统受到限制。
流动系统的用看板和线平衡较为合适。
然而，MRP在计划上，尤其是应对长提前期的物料和响应式策略。
但是，在多个单元生产线的选择和多层的子单元之间排程需要通过能力的优化和瓶颈的约束技术，结合APS和DBR就比较合适了。
在传统的环境下，一个车间任务的布局是相似的机器成为一组，所有库存点都分布在不同的工作中心，通过MRP计划产生相应的生产订单。
这些生产订单穿过重重工作中心和成批排队。
调度员将用最有效的方法，如最小化换装时间决定每一个工作中心能用的生产能力。
.
在推式制度中，供应者和顾客之间并未对供给数量和时间制定明确协议。
供给者以自己的速度，根据自己的工作日程来完成工作。
双方没有明确规定专门的放置地点。
即无明确的、协议，没有制定的项目又无法了解控制什么或由谁控制。
推式生产常源于按计划表生产，而计划表只是预计下道工序需要什么。
不幸的是，生产过程中有各种不同的变化，而且生产很少能与计划精密地吻合。
因此，当每道工序专注于自己的计划表时，它们就像一个个"孤岛"，与下游工序分割开来。
每道工序都根据自身的特点，制定自己的批量，按自己觉得合理的节拍生产，而不是从整个价值流的角度去制定生产计划。
这种情况下，就会堆积库存，这种"批量和推动"使得连续流动几乎无法实现。
精益生产环境是指流水线生产环境，其思想概念是通过按产品来优化生产过程。
由于采取了流水线生产，就可以小批量甚至单件流，因此，无中间库存或缓冲且所有不必要的移动都消灭了。
这种产品通过生产过程的流动的方法可以被优化。
其优化的结果是库存被消灭了。
在生产环境中典型的高成本因素物料成本可以被减少。
拉式生产主要是按TAKT需求节拍时间生产，尽可能开发连续流程，在连续流程无法向上游扩展时，使用超市控制生产；将客户订单指下达到一个定拍工序；在定拍工序均衡分配多品种产品的生产时间；调整最小包装量，在定拍工序下达一定的工作量来拉动均衡生
产。
拉动式制度是把支持拉动式流程的几种工具结合起来。
看板是拉动式制度中的一种工具。
看板分为补充看板，一次性看板和临时看板。
补充看板应用于重复生产环境。
一次看板用于MTO按单生产环境，临时看板用于应急情况。
看板回路（loop）是指看板类型和拉动路径，生产看板是在客户和生产线之间
信号，其状态为："空-下达-在制-完成"；补货看板是生产线的线边库和仓库之间的信号；采购看板是仓库和供应商之间或生产线的线边库和供应商之间的信号，其状态为："空-下达-在制-发运-可用"。
看板的需求数量是每天的需求*（1+补充时间）+安全库存；看板张数是看板的需求数量除以每个看板的数
量。
实现从传统的批量生产排队等候到精益的连续拉动流程的五个阶
段：
1、前推或预先排定：排定每个作业步骤的生产量，往前推给下一个生产步骤。
2、超市后拉（看板）：上游作业步骤对下游顾客取走的物品进行补货。
3、顺序后拉（广播）：按照顺序从后向前拉动。
4、先进先出顺序：明确规定不连结的作业步骤之间的在制品数量的标准，采取先进先出的顺序。
5、持续的无间断流程（单件流）：各作业步骤连结起来，之间没有存货。