炉前化学成分控制作业指导书

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熔化作业指导书

1班前准备
1.1操作前穿戴好劳保防护用品。
1.2检查备用水箱储水量,以供停电应急。
1.3备好铁棒、铁耙、制取化学成分用的试样模、制取试棒用的试样模及其它工具。
1.4认真查看交接班记录，了解前一班工作情况及炉子运行状况，发现有异常问题立即向有关人员反映，并及时处理。
1.5仔细检查炉衬有无严重侵蚀、裂纹和剥落现象，炉口、炉嘴、出铁槽应及时修补。
3.2.5炉前原铁水分析及成分调整取样温度1400-1440℃之间，取铁水样时取样勺不得留有铁豆或铁块，且深入炉内铁水液面至少200mm深入取，根据热分析仪所显示数据相应补加增碳剂、废钢、或硅铁等，直至符合炉前原铁水规定成分(微量的成分调整可用改变大包孕育剂加入量方式进行)。
3.2.6保温非生产班次或铁水需保温时，应使铁水在1300-1400℃状态下采用小功率保温。
孕育方式
孕育剂规格
粒度（mm）
加入量
一次孕育（大包内）
75%SiFe或硅钙钡
5-15
0.3-0.5%
(1.65-2.75kg)
参考原铁水白口大小调整,但不得低于0.3%(1.65kg)
二次孕育（手包）
硅钙钡
1-2
0.1-0.3%
隧流孕育（浇注）
硅钙钡
≤1
0.1%
浇注AD03等
3.操作要点
3.1.备料根据炉体容量，相应制出炉体容量90%配料方案（留10%空间以便调整铁液成分）；配料化学成分控制依据表1执行或按配料单上的要求执行，每天根据熔炼工程师配料单，由熔化班长按配料单要求,进行熔化加料。铁水的化学成份达不到所规定的成份要求时不准出炉;
3.2熔炼操作
3.2.1加炉料
3.2.1.1将炉料加入加料斗内按配料单要求称量好,然后用行车将加料斗吊到熔炼炉台上,备加料使用。

炉前炉后QC作业指导书

文件编号：BS-SOP-QC001
页次： 1/1
核准审核制作
2015.07.15
版本
AX
图示：标准贴装状态及拒收
12345667123456检查所有极性元件方向是否正确，以图纸或客户样板为准；
对于异型元件或密脚IC的偏移、方向,必须仔细重点检查，确认无误；
对于贴装之PCBA表面清洁必须仔细检查，确认无脏污、无残留锡粉；发行日期一、作业要求：
作业时佩带好静电手环并扣上静电线；
对所有贴片元件进行目视检查，确认无漏件、偏移、翻面、侧立、多料飞件等不良现象；作业名称若公司工艺标准与客户标准有差异，依据客户标准要求作业；贴片后的PCB锡膏板在30分钟内过炉，红胶板在1小时内过炉；
因操作失误须清洗的基板，须由专人清洗，印刷操作员100%自检再经IPQC抽检后再投入生产；确认须手贴之元件，经IPQC确认元件无误，制作手贴样板，方可进行作业；胶水板检查有无溢胶、漏胶、PAD有无胶水等不良现象；发现以上之不良现象第一时间通知主管、技术人员进行处理；将不良现象以及数量记录于«QC品质检验日报»。

二、注意事项：
作业指导书
若连续3PCS同一位置出现同一不良现象，立即反馈管理人员和品管及时处理；依据回流焊《工艺指导书》曲线温度，由主管或IPQC确认后过炉。

三、作业工具：静电手环、防静电手套或指套，镊子。

炉前目检
适合机种
所有机种标准贴装状态
电极偏移太大（不允许）
元件角度错误（不允许）
元件位置偏移（不允许）
电极偏移太大（不允许）
标准贴装状态
电极偏移（不允许）
IC 偏位（不允许）IC 反向（不允许）
标准贴装状态。

炉前目检作业指导书

3.放板不能过密﹐放板前后间隔必须不少于40mm﹐离回流炉轨道边沿不少于60mm.
4.开拉时必须经PIE确认炉子状态OK﹐IPQC确认首板OK后方可过板.
5.炉前不良品的处理办法
5.1 若是移位,反向则用ESD镊子修正,修正时不可碰到其它部品,修正完后交替位确认OK后方
可投入生产.
5.2 当炉前出现坏机时交替位处理,替位修理OK后贴上标识纸,和IPQC共同确认后过炉．
第1共1页
1.1 漏料﹕检查PCB如某一位置与样板和放料图不符则视为漏料.
1.2 移位﹕CHIP组件移位不可超过焊盘的1/4
1.3 多胶﹕打上零件后﹐红胶从焊盘挤出则视为多胶
1.4 错料:根据样板和部品表面的丝印字符及部品大小判部品的正确性.
2.将检查OK之PCB投放到输送上﹐不能从高处丢下﹐以防震落组件.投板方向如下图所示.
5.3 若同种不良品在1小时内连续出现三次必须马上通知PE替位处理.
6.注意事项
6.1 过板时必须密切注意回流炉的状态,亮黄灯、红灯及报警时必须马上停止过板,
同时通知PE对策.
6.2 必须佩戴静电带和防静电手套作业,作业时拿取板边.
6.3 认真如实填写<<BJH-___目检报表>>(SDE-FM-B0076).
作业指导书 Production Working Instruction
IN NO﹕ 版本﹕
SDE-4866-IN-B0011 0
作业名称
炉前目检(B面)
型号
BJH-4866
工时(秒)
作业内容
1.置放料完成之PCB于工作台前﹐对照样板(图示)检查PCB﹕
a.有无漏料 b.有无移位 c.有无多胶 d.有无错料 e.有无零件反面

炉前作业指导书

炉前QC检验作业指导书
文件编号:
版本:
工段：炉前QC检验作业
注意事项：
检验步骤：
一、描述：元件碎、断、裂开例图：
二、描述：不在同一线路上例图：
的两个焊点被电性连接
三、描述：安装方向不符合例图：
PCB上的标记
四、描述：偏位超出规定位置
例图：
一:过炉前须水平手持PCB，认真检查板面有无漏件、偏位、反向等不良现象，并加以修正。
二:按照规定将检查过的PCB放在指定炉中的网带上。放置位置不能超出网边且在网带传输方向上板与板之间要间隔至少一个网格的距离,尽量将板中元件密集处放到网带中间。
三:当发现有连续性的不良现象，应及时通知报告工程人员加以控制。
四:正确佩戴静电带。
五:取放板时要轻拿轻放，切勿蹭掉板边的元件，放板用的静电垫须摆放整齐规范。
六:切实贯彻7S精神，保持工位范围内整洁美观。
审批：
审核：
制ห้องสมุดไป่ตู้:

化学分析作业指导书.docx

1目的为使我公司对化学分析方法有所遵循而制定。

2范围适用于公司内部原材料进厂成分分析、炉前半成品的控制、产成品的化学成分的分析以及锅炉用水的测定。

3作业内容3.1分析试样的制备。

~15g 于粉碎机中粉碎。

防止试样细，试样要全部通过60目筛延展性较好的铸铁如不影响分析溶样时，筛上试样可以直接混入筛下试样中。

燃烧法分析碳试样不过筛约20目粒度。

~0.7Kg ，再破碎至0.35mm 以下缩分出约0.3Kg 试样。

粉碎至全部通过120目筛混匀后作为分试样适合硅铁\稀土硅铁。

3.2生铁分析方法—见红外碳硫分析仪操作说明书—见红外碳硫分析仪操作说明书—硅钼蓝光度法试样经硫、硝混酸分解后，在适当的酸度下（0.1—0.6mol/L ）钼酸铵与硅酸生成硅钼杂多酸，用草酸配位铁并破坏磷、砷等元素干扰，亚铁还原硅钼蓝后，光度比色。

a)硫硝混酸（1000mL 水中含硫酸50mL 、硝酸8mL ）b) 钼酸铵（5%）c)草酸（5%）d)硫酸亚铁铵（6%）e) 过硫酸铵（25%）f) 过氧化氢（1+1）722分光光度计质量部化学分析作业指导书日期 2007年10月30日页数第1页共31页质量部化学分析作业指导书日期 2007年10月30日页数第2页共31页称取试样0.2000g 置于250ml 锥形瓶中，加入硫硝混酸50ml ，过硫酸铵10ml ，低温加热使试样溶解（如果试样出现混浊，滴加2滴过氧化氢），煮沸1min ，冷却，过滤于100ml 容量瓶中，以水稀释至刻度，备用。

（母液）吸取母液2.0ml 置于100ml 容量瓶中，准确加入5ml 钼酸铵，加水30ml 。

沸水浴加热30s ，立即流水冷却至室温。

加入10ml 草酸，摇匀，加入10ml 硫酸亚铁铵，稀释至刻度，摇匀。

于波长660nm 处，2cm 比色皿，以水为参比液，测量其吸光度，从工作曲线上查出相应的硅量。

—银盐—过硫酸铵氧化光度法试样经混酸分解后，用硝酸银催化，过硫酸铵氧化Mn 2＋为Mn 7＋，光度法测定。

#1机组化学清洗作业指导书

根据业主、管理公司酸洗评审会议的要求，特增加化学清洗的工艺和化学清洗过程的操作卡。

一、化学清洗的工艺炉前系统碱洗分为凝结水系统和给水系统，分别利用凝结水泵和给水前置泵作为动力。

炉前系统化学清洗采用碱洗方式，化学清洗工艺分三个阶段，即水冲洗、碱洗、水冲洗。

各阶段的具体工艺如下：1．1清理清理出系统中能够被去除的杂质。

1．2水冲洗目视清。

水冲洗流程：冲洗凝结水、给水管道，加热器先冲洗加热器的旁路，待出水清澈后，在走加热器的本体和汽侧。

1．3碱洗1．3．1碱洗工艺碱液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：50～60℃时间：8～10小时1．4水冲洗及人工清理水冲洗残留在金属表面上的碱洗液，冲洗至PH小于9.0，水冲洗结束后对凝汽器、除氧器水箱及凝结水泵、前置泵滤网进行人工清理。

1．5炉本体系统采用碱洗和EDTA铵盐清洗及钝化。

1．6碱洗控制指标：碱洗液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：70一80℃监测项目：碱度清洗时间：8～10小时1．7锅炉本体系统清洗控制指标：清洗液：EDTA起始浓度4％～6％缓蚀剂0．3％～0.5%温度：110一130℃（水冷壁系统温度）清洗范围：水冷壁、省煤器、分离器、贮水箱监测项目：总铁离子，EDTA浓度，pH值控制标准：总铁离子达到平衡清洗时间：6—8小时钝化时间: 2—3小时二、化学清洗操作卡2.1、炉前系统2.1. 1临时系统的安装临时系统按照化学清洗方案已安装完成，炉前碱洗循环回路已建立。

2.1. 2安全技术交底及系统隔离化学清洗开始前应组织各单位参加化学清洗人员进行安全和技术交底，并成立化学清洗组织机构。

另外各单位应按照#1机组化学清洗技术方案对不参加化学清洗的正式系统进行隔离、共同确认。

2 .1. 3炉前系统水冲洗水冲洗回路一为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→电动前置泵入口管→临时管道→排放水冲洗回路二为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口管道→3、2、1#高压加热器旁路→给水操作台→临时管道→排放水冲洗回路三为：除氧器→前置泵→临时管道→5#低加气侧→6#低加加热器汽侧→6#低加汽侧疏水→凝汽器。

化学品作业指导书

1．目的本作业指导书提供了化工行业产品实现的典型过程和控制要点，用于指导和提示审核员实施本行业的现场审核。

2．适用范围2．1依据ISO9001：2000标准实施质量管理体系的现场审核。

2．2允许的删减根据本行业的特点，可删减7.3,7.5.4要求，在有生产工艺开发的情况下，将开发的内容按7.1条款执行。

3．权限和职责3．1本作业指导书由具备该行业专业知识的审核员／或技术专家专业管理人员编写与修改。

3．2审核员有责任了解和掌握组织的专业特点及审核要点。

4．引用标准ISO9000：2000标准ISO9001：2000标准ISO9002：2000标准ISO／CD1 10011：2000标准5．专业术语和定义无6．指南6．1基本流程和过程1) 基本流程(主要流程)因化学制品的种类繁多,很难用一种通用的流程加以描述,特别是有机化学制品的生产过程更为复杂,以二醋酸纤维丝束的工艺流程为例。

（见流程图）为了便于说明，将一些复杂的流程概括如下简单的过程：预处理制2) 辅助流程有些工厂除主要的工艺流程外，还有部分辅助流程。

如酸液的回收三废的处理等。

以醋酸丙酮回收为例：回收液按要求配比回用以废水处理为例：有毒污染物中和沉淀净化排放1、关键工序和质量控制点作为审核员首先在整个生产过程中找出关键工序，关键工序的设备、人员、技术要求、监控手段、验证方法都应作为审核的重点。

关键工序一般是指主要工序，或对产品的主要特性有影响的工序。

对于二醋酸纤维制浆和纺丝工序是关键工序。

制浆主要控制的指标有各有关浓度、水份、二氧化碳等，纺丝主要有：未卷曲能、飞花、断列强度、旦丝等。

这些指标均是影响丝束质量的重要指标。

在关键工序都应设置质控点，除此之外，质控点的选择还应考虑以下因素：（1）对产品质量有直接影响的工序（2）影响关键工序的重要因素（3）不可修复或返工的工序在质量控制点选择适当的过程参数和产品特性进行监控。

以下以二醋酸纤维为参照进行进行说明（不完全局限）A. 预处理一般化学制品在反应之前都要对原料进行必要的处理，预处理一般有下列几种：溶解、干燥、粉碎、混合等因这些工序会影响反应的效果，所以要有具体的质量要求，并要在验证后才能转入下到工序。

沸腾炉岗位安全作业指导书

沸腾炉岗位安全作业指导书一、岗位描述沸腾炉是一种在化学实验室或工业生产中使用的设备，用于加热和反应各种液体物质。

沸腾炉岗位是指在沸腾炉前进行操作和维护的工作人员。

二、岗位职责1. 操作和控制沸腾炉的加热和调温系统。

2. 按照工艺要求将试剂加入沸腾炉中，并控制反应参数。

3. 定期检查沸腾炉的设备和配件，保持其正常运行。

4. 对发生的故障进行及时处理，并与维护人员协调解决问题。

5. 使用必要的个人防护装备，确保自己的工作安全。

三、安全操作要求1. 佩戴个人防护装备，包括防火服、防护眼镜、耳塞等。

2. 在操作前，检查沸腾炉的工作状态，确保设备正常。

3. 加热液体时，控制加热温度，避免液体沸腾过程中产生溅溶物或爆炸。

4. 操作时注意避免接触热表面，以免烫伤。

5. 严禁在沸腾过程中将手或其他物品放入沸腾炉中。

6. 确保沸腾炉周围的通风良好，避免有害气体的积聚。

7. 不得私自更改或操作沸腾炉的控制系统，如果存在问题，应及时报告维护人员。

8. 确保沸腾炉周围干燥清洁，避免杂物堆积。

9. 非操作人员不得擅自进入沸腾炉工作区域。

四、应急处置1. 发生火灾时，立即使用灭火器进行灭火，如无法控制，立即报告安全人员，并按照应急预案撤离。

2. 发生泄漏或溢出时，立即停止操作，并按照化学物品泄漏处理程序进行处置。

3. 发生设备故障时，立即停止操作，通知维护人员进行修理。

五、个人安全注意事项1. 在操作沸腾炉前，应首先了解其安全规程并进行必要的培训。

2. 在操作过程中，应全神贯注，避免分散注意力。

3. 不得携带易燃、易爆或反应性物质进入沸腾炉工作区域。

4. 不得在沸腾炉附近吸烟或使用明火。

5. 使用化学试剂时，应了解其性质和风险，并采取相应的安全措施。

六、岗位培训要求1. 新员工入职时，应接受相关的安全培训，并通过考试合格后才能上岗。

2. 定期组织岗位安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。

3. 对于重大安全事故发生后，要进行事故分析和经验总结，及时调整培训计划。

熔炼作业指导书

熔炼作业指导书关于熔炼的作业指导书操作批准日期文件号审核日期版次编制日期页数目的：1目的：为使铁水品质满足产品要求，保证熔化操作工的正确有序的操作，特制定本文件。

作业范围：2作业范围炉前备料、加料、出铁。

适用岗位：3适用岗位电炉操作岗位，禁止非本岗人员操作。

作业内容及步骤：4作业内容及步骤(一)灰铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。

首先进行领料和备料工作，所用原料要干燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。

2.按《电炉操作规程》进行电炉操作。

3.化学成份控制：3.1正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度<20mm,Si的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。

3.2按时查看分光仪和C/SI仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前),用C.E.METER及分光仪同时测碳，当两个结果差值>0.2%时，必须进行重新调质，直到两差值≤0.2%时方可出炉，C含量依C.E.METER测量结果，其余成分依分光仪。

各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准书》中的规定。

当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。

此时不必再测成分。

3.3对“熔解作业基准书”中要求不明确的微量元素控制目标为:Sn≤0.020%、Sb≤0.015%,其它元素≤0.05%。

如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合格后方可出炉。

如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。

3.4电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。

铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认成份及白口长度3.5铁液保温时间超过1小时，需重新调质。

3.6每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。

4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录,(预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次),如果温度达不关于熔炼的作业指导书操作到要求,不能出铁。

化学分析作业指导书范文

化学分析作业指导书范文1目的为使我公司对化学分析方法有所遵循而制定。

2范围适用于公司内部原材料进厂成分分析、炉前半成品的控制、产成品的化学成分的分析以及锅炉用水的测定。

3作业内容3.1分析试样的制备3.1.1能用钻头钻取的试样3.1.1.1将试样表面清理干净,于试样底面中心或靠近中心的部位垂直钻孔,钻头直径不小于10mm。

去掉试样表面约5mm，钻至孔底距离另一面约5mm止。

如发现气孔，夹渣或其它杂质在、原孔邻近的位置重新钻孔。

3.1.1.2将试样混合均匀后,必集试样屑于洁净容器内.同一批的份样屑各称相质量总量约45g。

混合均匀后缩分出10~15g于粉碎机中粉碎。

防止试样细，试样要全部通过60目筛延展性较好的铸铁如不影响分析溶样时，筛上试样可以直接混入筛下试样中。

燃烧法分析碳试样不过筛约20目粒度。

3.1.2铁合金试样制备3.1.2.1将取来的试样将其全部破碎至1.5mm以下,用四分法缩分继破碎至1mm 以下,再用四分法缩分保留0.5~0.7Kg，再破碎至0.35mm以下缩分出约0.3Kg试样。

3.1.2.2用粉碎机将试样粉碎至全部通过120目筛混匀后作为分试样适合硅铁\稀土硅铁。

3.1.3矿物原材料试样制备3.1.3.1将大样全部破碎至小于20mm,用网格缩分法分取水份样不少2 Kg,余样混匀缩分,破碎一次用四分法或二分器缩分一次破碎粒度分别为小于10mm.5mm.2mm将小于2mm试样缩分约1Kg全部粉碎至0.45mm缩分出约250g.粉碎至要求粒度。

3.1.3.2石灰石、萤石分析试样过120目筛。

3.1.3.3粘土、萤石、硅石、石英砂、矾土、耐火砖类过160目筛。

3.2生铁分析方法3.2.1碳的测定—见红外碳硫分析仪操作说明书3.2.2硫的测定—见红外碳硫分析仪操作说明书3.2.3硅的测定—硅钼蓝光度法3.2.3.1方法提要试样经硫、硝混酸分解后，在适当的酸度下（0.1—0.6mol/L）钼酸铵与硅酸生成硅钼杂多酸，用草酸配位铁并破坏磷、砷等元素干扰，亚铁还原硅钼蓝后，光度比色。

炉前化验_检_验_规_程

公司炉前成分化验操作规范页次：1炉前成分化验操作规范1.0目的对于公司熔炼炉前成分进行及时有效的分析，保证过程各种型号铝材的成分符合标标准。

2.0适用范围适用于公司大炉熔炼以及保温炉铝材成分检测。

3.0职责3.1压铸巡检负责按照《铝锭小样取样作业指导书》对于大炉熔炼铝材进行取样。

3.2化验员需要按照《直读光谱仪作业指导书》操作程序对于巡检送检料样进行化验，并且对于化验结果存档，4.0作业程序及内容4.1巡检取样工作程序4.1.1压铸早，中，晚巡检，每班对外协保温炉里面的每种不同型号的铝材，至少取样1件，取样时必须戴好安全帽，手套，严格按照《铝锭小样取样作业指导书》的操作要求进行操作。

4.1.2同时压铸早，中，晚巡检，对于公司自己内部熔炼的大炉也必须每班每炉至少取样一件，进行送检；如果遇到大炉换料，必须重新进行打样送检。

4.1.3取样完成后将小样在样品台上冷却30分钟以上，待完全冷却后，在小样的侧圆柱面上写上取样日期，班次和机台号和铝材型号。

4.1.4每天早班巡检下午2点将料样送化验室化验。

公司炉前成分化验操作规范页次：14.2巡检工作检验程序4.2.1 化验员每天下午1点钟点检化验设备，并且做好化验前的准备工作。

4.2.2 化验员化验完成后，对于化验结果与《压铸铝合金成分标准》进行仔细比对和判定；对于材料成分超过标准的，按照《不合格品控制程序》填写《不合格品处理报告》进行处理；对于所有化验结果需要在《原材料成分化验记录表》上进行登记。

5 相关文件《铝锭小样取样作业指导书》《压铸铝合金成分标准》《直读光谱仪作业指导书》《不合格品控制程序》6 文件记录《不合格品处理报告》《原材料成分化验记录表》附表----炉前化验流程压铸巡检每天早班对于每种型号铝材各取样1件，并且进行标示下午2点送化验室检验化验员进行化验结果合格生产正常使用结果不合格上报主管，按照不合格品控制程序进行处理。

炉前检验作业指导书

(8)、有极性元件在修正时，料被取下(重新补上或散料手摆)或调整角度大于30度，要在PCB边上贴上标签并注明所修正之位置，炉后QC检查其方向是否正确
B、侧健
(1)、翘高，移位：用镊子把元件位置修正，并用镊子轻压元件本体(约0.5-0.7kg),把元件压到平贴PCB。(有定位柱的要把定位柱插入PCB定位孔)。如一小时超过五个，通知工程人员调整机器。
(5)、锡膏问题：如果PAD上出现漏印锡，移位，少锡，渗锡等不良，立即通知工程人员和拉长处理。
(6)、反向：用镊子把元件修正，并用镊子轻压元件本体(约0.1-0.4kg)，并立即通知拉长和工程人员调整设备
(7)、注意极性元件及IC的元件方向是否与PCB上丝印或者图纸相对应，如有问题，立即通知拉长和工程人员调整机器
有缺陷，漏锡等极管，三极管，普通IC（PITCH>0.5mm）
(1)、翘高，移位：用镊子把元件拨正，拨正后，用0.1KG力轻压元件本体，如果累计出现3PCS，通知工程人员调机
(2)、侧立，反件：用镊子把元件拨正，拨正后，用0.1KG力轻压元件本体，并把不良通知拉长和工程人员，调整设备
(2)、漏料：(与二极管三极管修正方式相同)
(3)、损料：用镊子把料夹起，(剩下工作与漏料修正方式一致)
(4)、侧立，反料：(与移位修正式方一致，但应立即通知工程人员和拉长)
(5)、锡膏问题：(与CHIP料修正方式一致)
D、BGA
(1)、移位：如果移位小于BGA锡球1/4PICTH，则不用修理，如移位大于BGA锡球1/4PITCH，则用镊子取下BGA，在炉后将BGA补上。
(2)、翘高：先用约0.1kg力压元件，元件无法平贴，则用镊子把料夹下，在炉后维修。
(3)、损料：用镊子把料取下，在炉后维修。

炉前目检作业指导书

1. 目的
为了提供一个正确的炉前看板方法，有助于提升炉后品质与直通率。

2. 范围
适用于本公司炉前目检工位。

3. 内容
3.1作业要求:
3.1.1生产第一片锡膏板时要自己先确认好方向，零件有无偏移后，以图纸为标准进行核对，然后
再通知IPQA再一次核对确认。

核对0K后并在板上作好记号,方便后续工序品质。

3.1.2 如有无法判定方向的物料可以咨询跟线IPQC或工程人员确认。

3.1.3正常生产时每半小时取掉屏蔽盖（框）检查极性元件有无贴装异常。

IPQC每半小时进行核查，
如有异常及时反馈给管理人员或带线工程人员，杜绝不良批量发生。

3.1.4 炉前作业者一定是要经过培训合格后才可以拿镊子夹动物料。

3.1.5 过炉时要注意接驳台与炉链条流板是否顺畅，并保持板与板的间距三10cm （如图1
所示）。

【精品文档】炉化工作业指导书-范文word版 (14页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==炉化工作业指导书篇一：熔铸静置炉作业指导书熔铸工序静置炉作业指导书1. 目的和使用范围 1.1目的为确保操作人员安全，保证产品质量，规范静置炉作业方法、程序，减少对环境的不良影响，特制定本作业指导书1.2适用范围适用于熔炼工序静置炉的管理作业。

2．岗位人员要求 2.1熔铸工序为特殊工序，操作人员必须经过岗位培训合格，取得本工序操作资格证书，持证上岗。

2.2人员技能要求2.2.1熔铸工序操作人员必须理解和熟练的应用本文件，并且认真实施于生产过程。

熔铸操作人员首先应掌握在工艺过程中的各种参数和本工序环境因素的控制方法，以及本人工作失误所带来的环境、安全影响，熟知静置炉设备的参数及操作方法。

2.2.2能够熟练对静置炉喷粉精炼，除渣。

2.2.3能够熟练地处理各种紧急情况，如停电等。

3.设备的主要参数↓炉子准备↓装炉↓炉内精炼↓扒渣↓倒炉 5.内容5.1 炉子准备5.1.1静置炉的烘炉、清炉和洗炉按《烘炉、清炉和洗炉操作规程》执行。

5.1.2 使用的扒渣耙、清炉铲等工具准备齐全无缺损。

5.2 静置炉装炉 5.2.1 炉料检查5.2.1.1 装料人员装料前必须按生产卡片检查装炉炉料，只有牌号、级别和重量都明确的炉料才能装炉。

5.2.1.2 合金转组时，炉内不能留有余料，以免洗炉、冲淡困难。

5.2.1.3 装炉前应确保炉膛温度达到680℃。

5.3炉内精炼 5.3.1 精炼用气5.3.1.1 精炼用氮气。

5.3.2 精炼时间：20分钟5.3.3 静置炉熔体精炼后，因故搅动了熔体或补料等，均需补充精炼5～7分钟，并静置10分钟以上。

5.3.4 喷粉精炼5.3.4.1 喷粉精炼必须用专用喷粉精炼器。

5.3.4.2 使用前应检查精炼器是否完好，孔是否堵塞，有问题及时处理。

炉前化学成分控制作业指导书

炉前化学成分控制的工艺规定xxxx——2011编制：审核：批准：xxxx炉料有限公司技术部xxxx年xx月xx日发布１炉前化学成分控制的工艺规定化学成分在一定程度上决定着金相，金相在一定程度上决定着机械性能。

因此，要想稳定铸件材质，必须控制好化学成分。

其措施为：①根据产品要求的化学成分，设计出最佳元素含量配料值。

②一旦元素含量值波动大时，进行炉内或炉前成分调查，使其元素达到最佳含量值。

一、设计有关元素和碳当量最佳含量值。

1. 同一材质牌号中，元素含量和碳当量最佳值与产品结构、壁厚、炉料质量、炉料纯洁度、铁水温度、熔炼操作、检验手段和客户要求的化学成分范围等有关。

因此，不可能一次就能确定最佳值，但要逐步在短期内确定下来，永不改变。

2. 有关元素和碳当量设计值见表1.3. 表中有关元素含量和碳当量为：配料和球化处理后检验应达到的指标。

4. 原铁水中有关元素含量必须在配料单中显示出来。

5. 炉膛容量的控制：0.5T电炉需能熔化540kg铁水，1.5T电炉需能熔化1600kg铁水，留一定容量作为调整成分之用。

２３表1（%）材质牌号成分名称CSiMnMg 残RE 残CEQT400—15（18,12）原铁水 3.7—3.95 1.6—1.8 ＜0.3 4.23－4.55 成品铸件 3.6—3.9 2.4—2.8 ＜0.3 0.03—0.050.02—0.044.65 QT450—10 原铁水3.7—3.95 1.6—1.8 0.25—0.454.23—4.55 成品铸件 3.6—3.9 2.4—2.8 0.2—0.4 0.03—0.050.02—0.044.65 QT700—3 QT600—3原铁水 3.7—3.9 1.2—1.4 0.35—0.65 4.1—4.37 成品铸件 3.6—3.82.1—2.50.3—0.60.03—0.050.02—0.044.52原铁水成品铸件原铁水成品铸件原铁水成品铸件原铁水成品铸件二、炉前成分控制1.炉料和有关合金熔化完，升温到1300℃左右时，用取样勺探入140㎜深处取原铁水，倒入定碳杯里，“碳硅分析仪”上能显示出温度、C、Si元素含量和碳当量值。

五号高炉炉前岗位作业指导书

版本：B Array编号：高炉炉前岗位作业指导书起草人：审核人：批准人：2013-01-11发布 2013-01-12实施XX集团有限公司炼铁总厂炉前作业指导书1、目的范围目的：安全正点顺利出净渣铁，控制出铁过程中的烟尘排放，炉渣回收利用。

范围：适用于高炉作业区炉前工的作业管理。

2、引用文件《炉前岗位规程》《炼铁总厂设备检修停送电管理规定》《炼铁总厂安全生产管理规定及考核细则》《炼铁总厂固体废弃物管理办法》《高处作业安全管理规定》《炼铁安全规程AQ 2002-2004》《废水和废气排放控制程序》3、工作职责和任务1）负责出渣出铁；2）负责渣铁沟维护；3）负责设备操作、检查、点检、润滑；4）负责现场环境卫生；5）负责检查所属岗位现场作业环境、设备、设施的安全状态。

4、工作程序和要求4.1、工作准备4.1.1物料及要求焦粉：用于出铁后撇渣器及主沟保温。

土沙：①用于渣铁沟帮贴沙，防止渣铁沟大量粘渣；②用于垄沟沙坝，土沙含水量以用手握紧土沙，松手后土沙刚好可以散开为宜。

免烘烤铁沟料：①制作撇渣器沙坝；②修补渣铁沟。

炮泥：用于堵铁口，炮泥含蒽油量适宜，炮泥加热后不发渣，稍用力脚踩就能将泥球踩扁。

保温剂：具有较好的分散性、覆盖性，能够在铁水表面形成保温层。

4.1.2设备及用途：4.1.3工具及用途：4.1.4个人防护所需防护用品：防火服、安全帽、防热鞋、面罩、手套、口罩佩戴要求：工作裤裤腿能盖住防热鞋面，但禁止拖地；防火服不得有外漏毛茬；安全帽必须系带；防热鞋鞋带松紧适宜，保证能够迅速脱掉防热鞋；内衣必须是纯棉制品，严禁穿化纤制品内衣。

4.1.5作业环境要求温度要求：夏季高温使用风扇，地面洒水降温工作现场卫生：出铁场平台无明显灰尘；耐火材料堆放在库房内，并且码放整齐；罐位铁路线无散落的保温剂，溅出残铁及时回收，铁路线上不得有连片残铁；上料口地面无散落物料，无灰尘；液压站地面无油污；渣铁沟残渣铁及时清理，能够见到预制件或沟料；主沟两侧地面无溅出渣铁颗粒；液压泥炮及开口机上无炉渣、炮泥等杂物；液压泥炮、开口机基座无积渣、杂物，能够见到混凝土基础；走梯无积灰、积雪；出铁场平台上废物斗摆放整齐；天车上无积灰。

熔炼炉炉内化学成分检验作业指导书

10、将试样放入激发台，试样放置应能够覆盖孔旁边约 3mm 的分析架面积，避免在样品中心进行激发分析。
四、安全要点 1. 防止试块烧伤手。 2. 防止砂轮机磨伤手。五、反应计划和控制计划序号 1 不合格描述成分偏高或偏低采取措施按照《炉内配料调整表》调整成分并重新化验至合格（注：只有当检测结果完全符合工艺要求时才能出铁水）
炉内化学成分检验作业指导书炉内化学成分检验作业指导书
工程名称：化学成分分析产品类型：双金属制动鼓版本：A 适用部门：熔炼炉台编制：
11、多次测量，直至前后两次结果稳定相同，避免火花激发点重叠，允许激发区晕圈重叠。
页码：第 1页共2 Nhomakorabea页
批准： 12、将最后一次的光谱结果打印保存。并对试样做好标识（日期、炉号）并保存。
炉内化学成分检验作业指导书
工程名称：化学成分分析产品类型：双金属制动鼓版本：A/0 适用部门：熔炼炉台页码：第 1 页共 2 页编制：批准：一、产品材质化学成分要求：
炉内化学成分检验作业指导书
化学成分要求具体见《双金属制动鼓性能要求参数表》。二、产品样块的取样、制样流程熔炼满足要求扒渣后，用样勺在炉面舀取铁水→将铁水浇注到铸铁制样模具中（模型（如下图） →分离模具和试样→试块水冷→磨制试块→检查磨制表面是否良好。三、成分化验规范流程：维护激发台和激发仓→检查氩气状态是否良好→光谱标准化→对试样进行激发→多次测量→保存化学成分结果。 1、用样勺在炉面舀取铁水。 2、将铁水浇注到铸铁制样模具中。 3、分离模具和试样
4、用钳子夹起试样放入水中，对试块进行充分水冷。
5、在砂轮机上磨制试块。
6、检查磨制表面是否光滑、纹路清晰、一致，且温度不可过热，试样制好后不得再用手触摸激发表面。

球墨铸铁感应炉熔炼炉前处理作业指导书-

球墨铸铁感应炉熔炼炉前处理作业指导书本标准适用于感应炉熔炼球墨铸铁件的生产。

1原材料准备1.1球化剂1.1.1球化剂的牌号选择如下表：1.1.2球化剂粒度5～25mm。

1.1.3球化剂必须有质量保证书方可投入使用，严禁使用受潮或混合型号的球化剂。

1.2孕育剂1.2.1孕育剂采用FeSi75和18号长效孕育剂。

1.2.2 FeSi75粒度10～20mm，18号长效孕育剂粒度5～10mm。

1.2.3FeSi75必须进厂检验合格后方可投入使用，严禁使用受潮的孕育剂。

2炉前处理2.1原铁水化学成分要求如下表（％）2.2球化处理前对调整好成分的铁水取样快速分析C、Si含量，出铁水温度1540℃~1610℃。

2.3球化及孕育处理2.3.1将称量好的球化剂（根据实际情况调整）放入球化包堤坝内侧，平整紧实后再加入称量好的硅铁（粒度10～20mm），盖好铁末。

2.3.2先急后绶出定量铁水到球化包内。

2.3.3待球化反应完毕，铁水表面撒集渣剂扒渣并覆盖集渣剂或草木灰。

3炉前控制3.1球铁化学成分控制范围如下表（％，用户有特殊要求的除外）3.2铁水球化处理前利用热分析仪取样分析C、Si个含量，为炉前处理提供依据。

每包球化后取样分析Si含量，抽样检测Mn、P、S、Mg、Re含量，在前、中、后期取样分析，每炉次不少于3次，并由化验室做好记录。

3.3球化后的铁水浇注到最后一箱铸件时铁水进行快速金相分析。

每包铁水浇注的铸件应作出标记，最后一箱球化级别达不到4级的，该包次铸件出砂后应单独存放，逐件检测球化级别，将球化级别达不到4级的挑出报废。

3.4球化处理完毕至浇注完毕不得超出10分钟。

3.5抽样检测球铁的机械性能，每班次不得少于3次，应在本班次的前、中、后期分别浇注Y型试块，每次浇注应在本包铁水的中、后期。

3.6生产过程中应做好各项原始记录，并存档备查。

电炉冶炼作业指导书

电弧炉冶炼作业指导书电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。

一、原材料的准备1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。

1.2 废钢应避免油污。

对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。

1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。

1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。

合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。

1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。

石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。

二、补炉2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。

先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。

2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。

出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。

如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。

2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。

力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。

根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。

2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。

一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。

2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。

2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。

2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。

炉前操作员作业指导书

煤气发生炉炉前操作员作业指导书煤气发生炉炉前操作员职责1、能正确使用各种防护用品，了解煤气的特性，熟知煤气防护知识，熟知工作过程中的各危险源及防护措施；2、掌握所负责的各设备性能参数。

了解各设备的工作原理，掌握各设备的使用、维护及保养方法；3、负责二楼、三楼的巡检工作，水封保持溢流，防爆膜是否完好，汽包水位保持在三分之一到三分之二；4、按时对汽包安全阀做起跳试验，定期对汽包水位计、钟罩阀、湿式盘阀水封进行清洗；5、负责探测炉况以及对炉况的调整，做好记录，合理分布炉内各层次的分布，控制各运行指标在最佳范围，保证外送煤气的质量；6、负责加煤、排渣的合理量化，确保煤气的产量达到生产的要求；7、负责净化区设备的使用、维护、保养工作，保证煤气净化设备正常运行，提高煤气净化质量；8、负责对软水泵的使用、维护、保养，保证供水系统的正常运行，确保生产的连续性；9、负责二楼、三楼、净化区平台、室外平台、会议室的卫生达到卫生检查标准；10、严格遵守公司、车间、工段制定的各项管理规章制度，违章操作时，自觉承担应负的责任。

附1 净化设备系统简介1、主要技术参数1.1、电气滤清器FC-371.2蜂窝式电捕焦油器FC-1021.3旋风除尘器1.4湿式盘阀1.5风冷器1.6间冷器2、主要特点2.1电气滤清器FC-372.1.1采用蜂窝体式的沉淀极，煤气能够充分利用有效的截面积，净化煤气量大，除尘、焦油的效率高；2.1.2在不断电的情况下可以冲洗电极上的灰尘，保证设备连续、高效率、安全的运行。

2.1.3电除尘器绝缘子箱采用完全不加热的形式，确保电磁瓶的使用寿命。

2.2电捕焦油器FC-1022.2.1采用蜂窝体式的沉淀极，煤气能够充分利用有效的截面积，净化煤气量大，除尘、焦油的效率高；2.2.2在不断电的情况下可以冲洗电极上的灰尘，保证设备连续、高效率、安全的运行。

2.3Φ1820旋风除尘器及Φ760湿式盘阀2.3.1煤气具有一定速度（一般为15m/s~25m/s）将带有灰尘的煤气本设备相切的方向进入本设备。