6S现场管理 P94
生产现场6s管理标准
生产现场6s管理标准生产现场是企业生产经营的核心区域，生产现场的管理直接关系到企业的生产效率和产品质量。
为了提高生产现场的管理水平，保证生产环境的整洁、安全和高效，实施6s管理标准是非常必要的。
首先，生产现场的整理（Seiri）是指将必要的物品留下，不必要的物品清除。
在生产现场，应该根据需要和使用频率，对各类物品进行分类和整理，清除不必要的物品，使工作场所整洁有序，减少浪费和混乱。
其次，整顿（Seiton）是指将必要的物品摆放到合适的位置，使得工作场所整洁、井然有序。
通过整顿，可以提高工作效率，减少寻找物品的时间，避免物品堆积和交叉干扰，确保生产现场的安全和高效。
再次，清扫（Seiso）是指保持工作场所的清洁。
定期进行生产现场的清扫工作，清除垃圾、灰尘和杂物，保持生产现场的整洁和卫生，有利于提高员工的工作积极性和生产环境的舒适度。
然后，标准化（Seiketsu）是指制定标准化的工作程序和规范，确保生产现场的管理工作有章可循。
通过标准化，可以规范工作流程，提高工作效率，减少错误和浪费，保证生产现场的管理工作有条不紊。
接着，培养（Shitsuke）是指培养员工的良好工作习惯和自律意识。
企业应该加强员工的培训和教育，提高员工的管理意识和责任感，使他们自觉遵守6s管理标准，养成良好的工作习惯。
最后，安全（Safety）是企业生产现场管理的重要内容。
企业应该加强安全意识的培训，建立健全的安全管理制度，加强安全设施的维护和管理，确保生产现场的安全生产。
综上所述，生产现场6s管理标准是企业生产现场管理的重要手段，通过实施6s管理标准，可以提高生产现场的管理水平，确保生产环境的整洁、安全和高效，促进企业生产效率和产品质量的提高。
企业应该高度重视生产现场的6s管理工作，加强组织领导，推动6s管理标准的落实，不断改进和完善生产现场管理工作，为企业的可持续发展提供有力保障。
车间6S现场管理制度
车间6S现场管理制度“6S管理”内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
为改善车间现场管理，塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场，让环境、人的品质得到提升，让顾客对我们满意、有信心，从而提升公司的竞争力。
在公司领导的带领下，特制订本制度。
一、具体要求：1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；2.设备（如：机床、台钻、校验台、风扇……）和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；3.车间所有套圈一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐；4.随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识；5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。
工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记；6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室；7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域；9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；10.工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐；11.不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负；12.所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、全检的习惯，发现问题及时调整和汇报；13.返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货；14.上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；15.中午吃饭、下班、离开岗位时请及时关闭各工具、设备、风扇的电源；16.机床、校验测试台、台钻等设备除相关操作人员外，其它人禁止操作；17.设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作；18.每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐；19.任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；20.车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。
现场6S管理办法
项目现场6S管理办法（暂行）----乐清湾1号桥一、6S管理的目的：通过进行6S管理，使现场施工所有人员养成整理、整顿、清洁、清扫的习惯，保持现场环境卫生，缩短施工准备时间，保证施工现场安全。
二、6S管理具体内容：1、整理：工作现场区分有用和不要的物件，只保留有用的，清除不用的。
2、整顿：将有用的物件，按规定的区域、位置摆放整齐，并做好标示和保护。
3、清扫：将不用的物件清理掉，注意现场无垃圾、无污秽状态，使现场环境卫生干净。
4、清洁：保持整理、整顿、清扫后的干净卫生状态。
5、素养：通过整理、整顿、清扫、清洁活动，使员工养成遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，自觉进行6S活动。
6、安全：重视安全教育，执行现场巡查，保证规范操作，保证工作安全，防患于未然。
三、6S管理组织框架6S管理小组组长：张全辉6S管理小组副组长：王永力胡德真6S管理小组成员：杜西亚、范在征、邸建宏、赵新义、李付太、王敬路·四、6S工作推进方针和工作目标1、推进方针：动员全体团队人员，依照区域责任和6S要求进行定期、不定期的检查，注意现场问题反馈和整改情况落实，通过发现问题、整改、落实的方式不断完善和持续改进；通过月底对各区域检查、评比、总结，进行奖惩，达到彻底的、长期的贯彻6S管理制度的执行。
四、现场6S管理办法1、以现场施工工序（0号块安装、节段梁拼装、钢绞线下料、压浆）划分责任。
0号块安装工作区域责任人范在征，节段梁拼装区域责任人邸建宏、赵新义，钢绞线下料责任人xxx，压浆区域责任人王敬路。
2、每月1号、10号、20号6S管理小组进行现场检查，并记录、取证现场情况。
3、每日进行现场检查，并将现场问题反馈至各工作区域责任人，要求进行整改，并落实整改结果4、每月月底进行各区域排名评比、总结及排名公布5、将项目奖金的3%作为6S管理奖金基金，项目部依据评比结果进行奖惩五、现场6S具体要求及标准1、0号块安装工作区域1.1 墩顶块安装完成后，无遗弃灌浆料（袋）、废纸屑等垃圾1.2 墩顶块梁边护栏完整，固定牢固可靠1.3 栈桥工作区域，模板拆除后及时进行模板等物件整理，路面污迹清扫、处理2、节段梁拼装工作区域2.1 设备各支腿上禁止挂凉衣服，堆放其他物件2.2 防护围栏摆放及时、完整，并整齐、规范2.3 工作区域内所有设备、工具摆放至规定区域或工具柜2.4 工作过程中及时收集用过的废胶料桶，钢绞线料头、整理拆卸的螺纹钢筋、螺母、钢支墩等，并进行合理堆放或处理2.5 保证桥面无废旧手套、烟头、烟盒等垃圾2.6 所用工具、压浆设备、张拉设备用过后及时进行归拢，摆放合理，并注意对其的保护和爱惜2.7 对于危险工作区域、洞口、人孔等处悬挂、张贴警示牌或设置护栏，并勿随意更改、挪动2.8 严格遵守设备操作规程、勿违章操作、违章指挥2.9 工作服、安全帽、安全带等劳保用品，保证规范穿戴和使用3、钢绞线下料工作区域3.1 工作过程中，保证所下钢绞线放置集中，不出现平摊一片，大面积错综交错的现象3.2 工作后及时收集钢绞线废料头、钢绞线支架等废料、垃圾4、压浆工作区域4.1 对工作过程中出现的灌浆料袋、废料、垃圾等及时进行清理，保证压浆区域和已完工区域的环境卫生干净4.2工作过程中及时收集用过的废胶料桶，钢绞线料头、拆卸的螺纹钢筋、螺母、钢支墩等，并进行合理堆放六、现场6S考核评比办法1、每个区域预算基础分数为100，每发现其问题时，对其进行相应扣除，每月进行一次评比，以最高分为最佳，相应次序排名2、6S管理小组副组长每天进行现场巡查，对于发现问题的责任人（个人或区域工作人员）进行拍照和记录，依照情节严重，上报组长决定对其进行处罚3、每月1号、10号、20号6S管理小组进行现场检查，并记录、取证现场情况七、现场6S奖惩办法扣分标准：1、对于工作区域有烟头、烟盒、纸屑、废旧手套等现象，扣7分2、对于工作区域工具、设备、螺纹钢、钢绞线等乱扔乱放现象，扣5分3、对于出现未及时摆放安全围栏或不按要求摆放的现象，扣8分4、对于乱扔垃圾、工具的个人，上报项目经理，处罚20元；对于违章操作、不佩戴或不正确佩戴劳保用品的个人，上报项目经理，处罚50元奖励标准1、将项目奖金的3%和对个人处罚金作为6S管理奖金基金，项目部依据评比结果进行奖惩2、对每月评比所得第一名的区域责任人及所属人员，均摊奖励项目奖金的3%和处罚金总额3、对于连续两月倒数第一名的区域责任人，处罚200元，从其奖金中扣除郑州大方建筑劳务有限公司——乐清湾1号桥项目部2016年3月7日。
6s现场管理实施方法与技巧
6s现场管理实施方法与技巧
1. 整理整顿要做好呀！就好比你的房间，把杂物该扔的扔，有用的摆放整齐，工作场所不也一样吗？比如在车间，把工具都放在固定位置，找起来多方便！
2. 清洁可不能马虎！你想想看，家里脏兮兮的你会舒服吗？工作区域也是啊，时刻保持干净，不仅看着舒服，还能减少安全隐患呢！就像每天给机器擦擦灰。
3. 安全永远是第一位！这可不是开玩笑的，没了安全一切都白搭。
这就像走钢丝，得小心翼翼，系好安全带，遵守操作规程。
4. 节约意识得有啊！水啊电啊能省就省，纸张也别浪费。
好比咱过日子，得精打细算不是？那个谁，上次打印错了那么多纸，多浪费啊！
5. 素养提升不能忘！每个人都要有良好的素质，对工作负责。
这不就像一个好的球队，大家都有团队精神，才能赢啊！
6. 可视化管理多重要！一眼就能看到需要的信息，这就像有个指示牌一直提醒你。
那些标识都贴清楚咯！
7. 持续改进不能停！今天做得好，明天要更好。
就像爬山，爬完一座还有更高的山等你挑战呢！
8. 标准化作业要遵守！都按规矩来，才不会乱套。
这就像跳舞有舞步一样，一步一步来，才能跳出优美的舞姿。
我觉得做好 6S 现场管理对于提高工作效率、保证工作质量、营造良好的工作氛围真的太重要啦！大家一定要认真对待哦！。
“6S”现场管理
“6S”现场管理“6S”现场管理是指通过规范、整理、清洁、清扫、素养和自律六个方面的改进措施，提升现场管理的效率和质量。
本文将为大家详细介绍“6S”现场管理的具体内容和实施步骤。
一、规范（Seiri）规范是指对现场进行分类和整理，将不必要的杂物和物品清理出现场，避免堆积和混乱。
具体步骤如下：1.分清必要和非必要：将现场上的物品进行分类，清理出不需要的杂物和多余的工具设备。
2.标识清晰：为分类整理的物品进行标识，方便管理和使用。
3.创建清单：列出每个区域或工位需要的物品清单，确保所需物品齐全。
二、整理（Seiton）整理是指对现场进行整齐摆放，使每个工具和设备易于找到和使用。
具体步骤如下：1.分配位置：为每个工具和设备分配固定的位置，避免乱放乱堆。
2.标识明确：使用标识牌或标签为每个工具和设备进行标识，方便识别。
3.优化布局：根据现场流程和操作步骤，合理安排工具和设备的布局，提高工作效率。
三、清洁（Seiso）清洁是指对现场进行定期的清扫和保养，确保环境整洁和设备良好状态。
具体步骤如下：1.定期清扫：制定清洁计划，对现场进行日常、周常和月常的清扫和整理。
2.保养检修：定期对设备进行保养检修，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
3.培养清洁习惯：让每个员工都参与到清洁工作中，增强他们的责任感和自觉性。
四、清扫（Seiketsu）清扫是指对现场进行整体的持续改进，避免再次出现混乱和堆积的情况。
具体步骤如下：1.持续改进：通过审核和评估现场的整洁程度，不断提出改进意见和建议，推动改进措施的实施。
2.培养自觉性：通过教育和培训，增强员工对清洁的认识和理解，养成良好的清洁习惯。
3.日常检查：定期进行现场巡检，及时发现问题和隐患，采取措施进行整改。
五、素养（Shitsuke）素养是指员工具备的技术和道德素质，包括专业知识、操作技能和工作态度。
具体步骤如下：1.培训教育：加强新员工和现有员工的培训和技能提升，提高其素质和能力。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
6s现场管理标准
6s现场管理标准在现代企业管理中，6s现场管理标准是一种非常重要的管理方法，它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提高员工工作积极性，从而提升企业整体竞争力。
下面我们将详细介绍6s现场管理标准的相关内容。
首先，我们来解释一下6s的含义。
6s是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个日语单词的首字母缩写。
这六个步骤分别对应着工作场所的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，通过这些步骤的实施，可以使工作场所变得井然有序，干净整洁，从而提高工作效率。
其次，我们来详细介绍一下6s现场管理标准的具体内容。
首先是整理，即对工作场所的物品进行分类、清理，去除不必要的物品，只留下必要的物品，使工作场所变得整洁有序。
接着是整顿，即对工作场所的物品进行整理摆放，使其更加方便取用，提高工作效率。
然后是清扫，即定期对工作场所进行清扫，保持工作环境的整洁。
再者是清洁，即保持工作场所的设施设备的清洁，保持设备的良好状态，提高设备的使用寿命。
接下来是素养，即培养员工的良好工作习惯和素质，使其能够自觉遵守工作场所的管理规定，提高工作效率。
最后是安全，即保障员工的人身安全和工作环境的安全，减少工作事故的发生。
通过6s现场管理标准的实施，可以带来诸多好处。
首先，可以提高工作效率，减少生产过程中的浪费，提高生产效率，降低生产成本。
其次，可以改善工作环境，使工作场所变得整洁有序，提高员工的工作积极性，减少员工的工作压力。
再者，可以提高产品质量，减少因工作环境不良导致的产品缺陷，提高产品质量，增强企业的市场竞争力。
最后，可以提高员工的安全意识，减少工作事故的发生，保障员工的人身安全。
综上所述，6s现场管理标准是一种非常重要的管理方法，它可以帮助企业提高生产效率，改善工作环境，提高产品质量，提升企业整体竞争力。
因此，企业应该重视6s现场管理标准的实施，不断完善工作场所的管理，从而实现企业的可持续发展。
6S现场管理(PPT94页)
2021/7/6
★〝6S〞 开展
源于日本
开展于美国
整理〔SEIRI〕
清算〔Sort〕
整理〔SEITON〕 清扫〔SEISO〕 清洁〔SEIKETSU〕 素养〔SHITSUKE〕 平安〔SAFETY〕
整理〔Straighten〕 清洁〔Sweep〕
坚持〔Standardize〕 不时改良〔Sustain〕
形状I
看法的恍惚形状
Ⅰ
留意力基本上 不起作用
形状I 处置半梦半醒的睡眠形状、看法 上恍恍惚惚。比如喝醉酒时、极 度疲劳时等，这时分留意 力基本上不起任何作用
形状Ⅱ
→看法清楚 ·留意力正常
Ⅱ
形状Ⅱ 是正常地、习气性地处置
日常事务的形状 停止此种正常作业时看法明晰
留意力也正常地发扬作用。
形状Ⅲ
→过度地紧张起来 ·留意力相对集中
整理整頓和马拉松一样,要想跑好马拉 松必需要经过以下这4个重点
现场－整理整理实践情形对 比说明
运用实践的情形和样本案例 作比拟剖析，了解差距和改
良的方法
让我们一同观赏并思索我们 该如何做
车间——机器设备
机器设备保养良好，防护罩完全。 〔维修保养记载完全〕
机器设备上不摆放不用要的物品 设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标
1.定点： 确定点检设备关键部位，单薄环节 2.定项： 确定点检项目即反省内容〔技术水
平婚配，仪器仪表配套〕 3.定标： 确定点检反省项目的判定规范〔设
备技术要求、实践阅历〕 4.定周期：确定点检周期〔平安、耗损、工艺、
负荷、阅历、可调〕
点检预备
5.定法： 确定点检方法〔解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表〕
车间现场6S管理
车间现场6S管理一、背景介绍车间现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为核心内容的现场管理方法。
通过6S管理，可以提高车间现场的效率、安全性和质量，改善工作环境，提升员工的参与度和责任感，使车间现场更加整洁、有序、高效。
二、6S管理的原则1. 整理（Sort）整理是指将车间现场的物品分类，保留必要的物品，清除无用的物品。
通过整理，可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指将必要的物品有序地摆放在指定的位置，使其易于取用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Shine）清扫是指定期清洁车间现场，保持清洁整洁。
通过清扫，可以减少灰尘和污垢的积累，提高工作环境的卫生标准。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定清洁标准和程序，确保清洁工作得到持续执行。
通过清洁，可以确保工作环境的卫生标准得到长期维持。
5. 素养（Sustain）素养是指培养员工良好的工作习惯和责任感，使6S管理成为一种长期的工作方式。
通过培养素养，可以确保6S管理的持续推行和有效实施。
6. 安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。
6S管理要将安全纳入其中，确保员工在整理、整顿、清扫、清洁、素养的过程中不受伤害。
三、6S管理的步骤1. 制定6S管理计划根据车间的实际情况，制定6S管理的目标和计划，明确责任人和时间节点。
2. 整理对车间现场的物品进行分类，区分必要和非必要的物品，清除无用的物品。
可以制定标准，例如：一年未使用的物品可以视为非必要物品，可以进行清理或处理。
3. 整顿根据工作流程和物品使用频率，确定物品的摆放位置和存放方式。
可以使用标识、标牌等方式标明物品的位置和用途，方便员工取用。
4. 清扫制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
清扫包括地面、设备和工作台面的清洁，可以使用清洁工具和清洁剂进行清洁。
5. 清洁制定清洁标准和程序，确保清洁工作得到持续执行。
现场6s管理制度
现场6s管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高工作效率，优化工作环境，保障员工安全，树立企业形象，特制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于本公司生产、仓储、办公等各个现场管理工作。
第三条本管理制度应以现场6S管理方法为基础，通过不断改进和完善，提高现场工作效率和质量。
第四条领导层应当对现场6S管理工作进行指导和监督，确保制度的落实。
第二章 6S概述第五条 6S管理是以5S原则为基础，增加了第六个S——安全，形成的一种全面的现场管理方法。
第六条 6S管理包括：清扫（Seiri）、整理（Seiton）、清洁（Seiso）、标准化（Seiketsu）、教育（Shitsuke）、安全（Safety）。
第七条清扫指的是清除现场多余和无用的物品，保持现场整洁、有序。
第八条整理指的是整理现场物品的摆放位置，分类存放，确保易取易放。
第九条清洁指的是定期清洁现场、设备、工具等，保持现场环境整洁、干净。
第十条标准化指的是制定规范，让所有员工都按照规范进行现场管理。
第十一条教育指的是对员工进行培训，提高员工的现场管理意识。
第十二条安全指的是保障员工的安全，防止现场事故的发生。
第三章 6S管理流程第十三条 6S管理应当按照以下流程进行：（一）策划阶段：确定6S管理的目标和计划，并进行现场评估。
（二）实施阶段：清理现场、整理物品，清洁环境，建立标准，并对员工进行培训。
（三）监控阶段：定期检查现场管理情况，发现问题及时整改。
（四）改进阶段：根据实际情况，不断改进和完善现场管理工作。
第十四条 6S管理应当由专门的人员负责，确保管理的有效性和持续性。
第十五条 6S管理应当制定具体的管理制度和规范，明确工作责任和要求。
第四章 6S管理要求第十六条现场工作人员应当认真执行6S管理制度，做到以下要求：（一）保持现场整洁、有序，避免随意堆放物品。
（二）按照规范存放和使用工具、设备，保持现场整洁。
（三）保持设备、工具的清洁，定期进行维护和保养。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
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它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
现场6s管理
现场6s管理随着全球化的加速和市场的竞争加剧，企业为了在市场中生存与发展，必须优化管理，提高生产效率。
为此，现场6S管理应运而生，成为了现代企业管理中的一项重要内容。
一、什么是现场6S管理现场6S管理是一种用于现场管理的方法，它的具体内容包括清除杂物、整理物品、清洁卫生、清晰标示、立即维修和三色原则。
这些内容都可以通过一些简单的步骤来完成，例如：整理、清洁、划分、标示和定期维护。
通过实施6S管理，企业可以达到减少浪费、提高效率、提高品质的目的。
二、现场6S的作用1.提高工作环境现场6S管理可以帮助企业营造良好的工作环境，不仅利于员工的工作效率和心理健康，也对提升企业的形象有很大帮助。
清洁、整洁的工作环境可以使员工对企业产生一种亲近感和满足感，同时也能够使企业树立良好的形象，为企业赢取更多的信赖和支持。
2.提高工作效率现场6S管理可以简化工作流程，减少复制和重复工作环节，提高工作效率。
清晰的标示和正确的位置设置可以缩短物品寻找的时间，工具和仪器的排列和分类可以帮助员工快速定位所需设备，而一些对员工有害的工作和环境因素也可以通过6S管理得到很好的预防和改善。
3.提高品质现场6S管理可以通过清洁整洁的工作环境、优化的工作流程、高效的资源利用以及可靠的设备保养，来提高产品的品质和质量，减少产品的缺陷率和产品退货率。
三、现场6S的实施1.整理现场6S管理的第一个步骤是整理，要求员工根据工作的需要，把不必要的东西归类、整理，如整洁办公桌，清理废弃物品等。
这一步的目的是清理工作场地，留下必要的物品，为接下来的标记、分类、整洁、标准化和持续改善做好准备。
2.清洁清洁是现场6S管理的第二步，清洁工作场地可以避免在日常工作中出现意外事件，由此提高员工的生产效率和生产成果。
清洁应该成为日常工作中不可或缺的一部分，让员工养成良好的工作习惯。
3.划分将场地、机器和设施划分为不同的区域，分别归类整理，有利于提高员工的工作效率，也便于控制项目的成本和关键点，减少浪费和耗损。
6S现场管理制度与规定
6S现场管理制度与规定6S现场管理制度与规定一、6S现场管理制度1.目的通过对生产过程中各要素进行优化组合，确保产品质量达到规定要求。
2.适用范围适用于公司各个区域的现场管理。
3.专用术语3.1 “6S”活动：全员对现场不断整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）的循环。
关键在于人的素养。
3.2 定置管理：在科学的整理、整顿的基础上，使现场人与物的联结最佳化，并使之规范化、标准化的管理方法。
3.3 目视管理：对生产活动起指导和约束作用的信息都要现场通过目视手段表现出来。
4.职责4.1 生产部负责生产车间的现场管理。
4.2 办公室负责整个公司现场管理进行指导、监督、检查、评价和考核。
5.工作程序5.1 “6S”管理5.1.1 “6S”管理的内容a。
整理：对现场滞留物的管理，重要的是区分要与不要。
不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放在储备区；经常使用的东西放在作业区。
b。
整顿：对需要物品的整顿。
重点是合理布置，方便使用。
c。
清扫：制定出具体清扫值日表，责任到人，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。
d。
清洁：整理、整顿、清扫的结果就是清洁。
e。
素养：行为规范，提高素质就是养成良好的风气和惯，自觉执行制度、标准，改善人际关系。
f。
安全：建立安全生产的环境，重视全员安全教育，时刻保持安全第一观念，所有工作应建立在安全的前提下，防范于未然。
6S”活动贵在坚持：养成惯。
要时刻铭记PDCA的工作程序，在现场实际实施，并明确“5W1H”（即干什么、为什么、谁来干、什么时候干、在哪儿干、怎么干）。
5.2 定置管理5.2.1 自始至终坚持“6S”活动，使人、物、环境三者处于良好状态。
5.2.2 定置管理的原则有利于提高生产效率和工作效率；有利于现场信息目视化和规范化。
6S现场管理工作标准
6S现场管理工作标准一、平安监督管理要求二、6S现场管理标准6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安。
（1）生产现场1S——整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否按区域放置并定时清理；2S——整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排解查找的铺张。
2、物料架、器具、工具架等是否正确使用与清理维护；3S——清扫：清除工作场所内的脏污，设备特别立刻修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
3、工位器具等是否正确使用，定位摆放；4S——清洁：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“特别”之所在。
4、设备上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；5S——素养（又称修养、心灵美：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持仔细态度习惯。
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；6S——平安（SAFETY）：保证工作现场平安及产品质量平安。
目的﹕杜绝平安事故、规范操作、确保产品质量。
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；一、一般平安问题监督检查要点：7、设备运转记录、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；(1)现场违章操作：8、叉车、电瓶车、手推车、等是否定位摆放，定人负责；1、任意拆除设备(施)的平安装置、仪器、仪表、警示装置的；9、物流周转箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；2、设备(施)超速、超温、超载荷运行；10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；3、供料或送料速度过快；11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；4、设备运转时，跨越、触摸或擦拭运动部位；12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；5、调整、检修、清扫设备时未切断电源，测量工件时未停车；13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；6、用手替代工具操作(手拉、吹排铁屑)；14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、手推车、脚踏板等）；7、冲压作业时，手进入危急区域；15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；8、攀登吊运中的物件，以及在吊物，吊臂下行走或逗留；16、易燃品是否定位放置并有明显的平安标志；9、启用查封或报废设备；17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；10、厂内机动车辆未按规定载人、载物；18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有准时清除；11、机动车辆行驶时，进行上、下及抛掷物品；19、废料、余料等有没有随时清除；12、高空作业时，任意掷扔物件；20、地上、作业区的油污有没有清扫；13、检修电气设备(施)时未停电、验电、接地及挂牌操作；21、开水桶是否洁净；14、平安电压灯具与使用电压及要求不符；22、垃圾箱、桶内外是否清扫洁净；15、容器内部作业时未使用通风设备；23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；16、随便倾倒酷热金属物品；24、工作环境是否随时保持干净、洁净；17、其他不遵守本工种平安技术操作规程者。
6s现场管理标准
6s现场管理标准6S现场管理是一种有效的管理方法，它可以帮助企业提高工作效率，改善工作环境，降低生产成本，提高产品质量。
在实施6S现场管理标准的过程中，需要遵循一定的规范和步骤，以确保其有效性和持续性。
首先，6S现场管理标准的第一步是“整理”（Seiri）。
整理是指清除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品，以提高工作效率和安全性。
在整理的过程中，需要对工作场所进行彻底的清理和整理，将不需要的物品清除出去，只留下必需的物品，以便员工可以更加方便地进行工作。
其次，6S现场管理标准的第二步是“整顿”（Seiton）。
整顿是指对工作场所进行合理的布局和整顿，以提高工作效率和减少浪费。
在整顿的过程中，需要对工作场所进行合理的布局和整顿，使得工作场所更加整洁、有序，员工可以更加方便地进行工作。
接下来，6S现场管理标准的第三步是“清扫”（Seiso）。
清扫是指对工作场所进行彻底的清洁，以提高工作环境的整洁度和卫生程度。
在清扫的过程中，需要对工作场所进行彻底的清洁，包括地面、墙壁、设备等，以确保工作环境的整洁和卫生。
然后，6S现场管理标准的第四步是“清洁”（Seiketsu）。
清洁是指对工作场所进行持续的清洁和卫生管理，以确保工作环境的整洁和卫生。
在清洁的过程中，需要对工作场所进行持续的清洁和卫生管理，包括定期的清洁和卫生检查，以确保工作环境的整洁和卫生。
其次，6S现场管理标准的第五步是“素养”（Shitsuke）。
素养是指通过培训和教育，提高员工的素养和管理水平，以确保6S现场管理的有效性和持续性。
在素养的过程中，需要对员工进行培训和教育，提高其对6S现场管理的认识和理解，以确保其有效性和持续性。
最后，6S现场管理标准的第六步是“安全”（Safety）。
安全是指通过安全管理，确保员工的安全和健康，以提高工作环境的安全性和健康程度。
在安全的过程中，需要对工作环境进行安全管理，包括安全培训、安全检查等，以确保员工的安全和健康。
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学习（成功）
高阶不支持 2、 中阶不配合 3、 基层抵制 4、 执行人员决心不定 5、 办法不善 6、 评分标准不明 7、 文宣不足 8、 主办人员经验不足 9、 未办各种竞赛刺激高潮 10、未用看板使结果日日见报 11、未订目标 12、没有不断地修正与检讨
1、
7S的十帖强心剂
高阶支持 团队作战 合理考核
常犯错误： 7S我们早就做过了
错误说 明
1.7S是 项目，做完了事。 2.曾经做了，但效果不佳也就放弃了。
正确认 识
7S是一项持续推进的工作，只有不断深 化，活动才能成形，才能提升水准。
常犯错误：看不出7S能带来多少钱
做7S到底能够带 来多少钱？ 错误说明 工作增加，工资也没增加。
正确认识
常犯错误：7S活动就是7S检查
一、树立强烈的“问题”意识
△营造问题灯长亮 的环境和氛围 △自认为无问题才是 最大的问题
△每个人都有问 题意识
问 题 灯
△不惧怕问题
△不掩盖问题
△不无视/轻视问题
问题意源自识一种“问”的态度——“要如何进行才会更完美?” 问题意识的消失——“这样就可以了”的心态。 工作改善的几大障碍： □ 确实是这样，但我们单位则不同！ □ 目前不是很理想吗？为什么要改！
7S 现 场 管 理
★“7S” 发展
源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO）
希望完善于中国 清理（Sort） 整理（SEIRI） 整理（Straighten） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（Sweep） 保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU） 不断改进（Sustain） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 安全（SAFETY） 节约 节约 发展于美国
小推车、叉车、明确标示责任者、编
号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉 尘并定位摆放
生产现场——计测器、工具、夹具、
器具分类放置(公用性和专用性等)并标识
器具保持良好有效状态 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放） 器具用完后及时归位
生产现场——易燃、有毒品
易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源 易燃、有毒品很明显标识出来 易燃、有毒品有专人管理并标示
● 建立一整套的激励制度，提案制度。
● 制订兼职现场管理员巡查制度。 ● 制订考评奖惩制度。
提 升 创新 安于现状 下 滑
斜坡理论
日常管理中的“三字”原则：严、细、实
严：管理要严
细：标准要细 实：推进要实
深入基层，到现场去
实施清洁的关键
标准化
操作标准化
管理标准化
行 为 标准化
管理者应具有的意识
对人—对 对事—对 对物—对 的管理。 的管理。 的管理。
现场和市场
没有市场，现场就失去意义
客人怎样看我们（浪费、过程管控、运 作模式、可持续性、管理提升理念和能 力）
现场和市场
没有现场，市场就无从保障
现场的保障是我们淘汰竞争对手最有力 的武器（成本、个性服务的提升、供应 链的建立）
现场管理的目的
运用技巧
引用外力
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 7S是落实制度和标准的工具
生产现场——物料配件
☆
原材料及附件、备料堆放整齐
☆ 成品、废品分开放置明确区域区分
☆ 下脚料作好分类、及时处理。
☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应 统一向外方向
生产现场——盛装容器
周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
生产现场——车类
7S小结(二)
实现三全管理，实现“零盲点”
三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的 立体管理体系
1.纠正认识偏差，消除空间盲点 生产固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助 部门也是不可缺少的部分。
2.健全考核指标，消除层次盲点 对现场的物品定置、目视管理、成本实现、品质 保证等全面评价，促进现场管理向深层次突破。 3.注重支持系统的配套跟进，消除体系盲点 现场既需要个人、班组共同努力，也需要领导的 重视、硬件投入以及激励措施等全方位支持。
误认为推进7S就是定期对职场进行 7S检查评 比。 错误说明 用检查代替了整体活动的推进。 将7S活动的内容僵化\固化.
正确认识
7S活动的深化推进
• • • • • 深化的P-D-C-A 深化的组织运作 深化的具体主题活动 深化的水准评估 改善实施及成果
第一步：外行看热闹
地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。
◇ 提升人的品质，优化人文环境。 ◇ 追求低成本、高效率、高品质。 ◇ 消除浪费，实现企业利润最大化。
我们公司的每个地方都是展厅吗？
如果您是客户，您觉得咱们的现场够 明朗化吗？ 我们和精细管理还有多大的差距？
7S 活 动 强 调
地\物明朗化
人规范化
7S是一种行动。
藉活动来改变人的思考方式和行动 品质，从而改变公司的管理水准。
7S是企业品性的标志(企业的势)
6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:
员工主动遵守规定； 员工守时，各项活动能够准时集合； 管理状态是否一目了然； 员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲； 员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。
为什么在国内实施7S会更困难？
• 文化与传统不同； • 企业员工平均文化水平不同； • 习惯和素养不同；
□ 这种想法行不通，早在10年前我们已经尝试过了！
现场的问题有两个作用： 1、督促员工要快速解决问题；
2、告诉员工这就是问题，这有利于培
养员工的问题意识。
制度执行力
制度执行力的三要三化—— 致力于建立简单而高效的制度执行系统
制度设计的三要原理： 要假设战略是不能执行的：措施 要假设措施是贯彻不下去的：检查 要假设检查也是没有用的：奖惩
常犯错误：工作太忙，没有时间做7S
错误说明
正确认识 7S是工作的一部分， 7S和 效率、品质等一样,
是工作内容 重要的一部分。
常犯错误：7S就是大扫除
错误 混淆了7S和大扫除 说明 正确 认识 6S活动不仅要把职场搞干净，最重要的 是通过持续不断的改善活动使职场管理 水平不断提升，并且让员工养成良好的 习惯。
制度实施的三化原则： 流程化 明晰化 操作化
7S 小 结(一)
实现“零错位”
生产现场为主体，目视管理为基础，物流
控制为主线，责任交接为关键
1.规划现场，消除 “三个一”：一张如实描述现场的流程图; 一类物质存放在指定区域； 记录和现场一个数。
2.消除 坚持“知物知数知质”的考核原则，使现场一 目了然。 3.突出控制交接班，消除 所有交接过程均需双方签字确认，保证数、质、 责的溯源连贯性。
物品的标识要达到以下目的：
看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具
体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物 品、无用物品、良品、不良品等）。
物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也
不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物 品的不同类型
整理整頓和马拉松一样,要想跑好马拉 松必须要通过以下这4个重点
指责高手
素
养
被指责高手
感受高手
1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习惯,它会改变你的性格;
4.小心你的性格,它会改变你的命运;
个人态度如何形成？
资讯的影响
别人的影响（近朱者赤、 近 墨者黑）
经验的影响
赏罚
团队态度的形成？
领导 心理动态(团队共通的想 法）
生产现场——消防 器材
消防器材处于有效状态（绿色区）
消防器材数量齐全，放置方式正确 消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物
生活和工作中有许许多多的细节需要
掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？
又有多少细节需要掌握，又有多少人真正
努力去研究和思考这些细节呢？
清扫不是扫除
清洁的真意
真意在于
问题点发现后，若不彻底加以解决，
会养成忽视、敷衍的心态
素养的真意
真意在于
（以如何贯彻实施教育的精神来考量）
安全的真意
真意在于
（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改
善消除的精神来考量）
6个S之间的关系
素养 5S
整理 1S
整顿 2S
清扫 3S
清洁 4S
安全
6S
提出两项7S推行过程中在 想法上或做法上最常犯的 错误或最困难的事项
如果仅是将地、物表面擦得光 亮无比，却没有发现任何不正常的
地方，只能称为扫除。
清扫的过程
清扫 发现不正常 复原改善 成果 喜悦
4S-清洁
制度化、标准化、持续化
★使用要领：
● 将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。
● 创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。
● 不断追求卓越，创造永无止境改善。
第二步：内行看门道
运作流程明确，控制点得以监控 重在精细、规范。
第三步：企业看文化
公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现 精益。重在循序渐进、持之以恒。
实施7S的好处
对于个人前言： 1. 使您的工和环境更舒适； 2. 使您的工作更方便； 3. 使您的工作更安全； 4. ……
实施7S的好处
对于企业而言：
1. 零“更换”时间－提高产品的多样性； 2. 零次品－提高产品质量； 3. 零浪费－降低成本； 4. 零“耽误” －提高交付可靠性； 5. 零事故－提高安全性； 6. 零停机－提高设备利用率； 7. 零抱怨－提高信心和信任。