精益生产在样车试制中的应用
精益生产在中国成功的经典案例
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。
第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。
04.实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。
06.“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。
08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
质量控制中的精益生产实践案例
质量控制中的精益生产实践案例精益生产是现代管理理念中的一种重要方法，它通过消除浪费、提高效率、保证质量来实现持续改进。
在质量控制中应用精益生产，可以有效提升产品的质量水平，降低生产成本，提高企业的竞争力。
下面我们通过一个实际案例来展示质量控制中的精益生产实践。
1. 案例背景：某家汽车零部件生产企业，在市场竞争激烈的情况下，面临着客户对产品质量和交货时间的要求不断提升的挑战。
因此，企业决定引入精益生产理念，以提高生产效率和产品质量。
2. 建立价值流图：企业首先对生产流程进行了分析，建立了价值流图，明确了从原材料采购到最终产品出库的每一个环节和所涉及的资源。
3. 识别浪费：通过价值流图的分析，企业发现生产过程中存在着许多浪费，如库存积压、生产线停机、人员闲置等。
4. 实施5S管理：为了消除浪费，企业采取了5S管理，即整顿、整理、清扫、清洁、素养的五项基本原则，通过优化生产环境和管理方式，提高了生产效率。
5. 建立一体化生产团队：企业实施了一体化生产团队，将设计、生产、质量、采购等部门人员组成一个团队，共同参与产品开发和生产过程。
6. 实施精益生产工具：企业在生产过程中应用了流程图、看板、持续改进等精益生产工具，帮助员工更好地把控生产过程和质量。
7. 强化员工培训：为了提高员工的技能和意识，企业加大了培训投入，培养员工的团队合作意识和解决问题的能力。
8. 控制产线平衡：企业通过精益生产的方法，控制了产线的平衡，避免了产能过剩或不足的情况，保证了生产效率和产品质量。
9. 引入自动化设备：为了提高生产效率和减少人为因素对产品质量的影响，企业引入了自动化设备，提高了生产线的稳定性和可靠性。
10. 持续改进：企业坚持不断改进的原则，定期开展质量检查和反馈，及时发现问题并采取相应措施，确保产品质量达标。
11. 成果展示：经过一段时间的实践，企业的产品质量得到了明显提升，交货时间也大大缩短，客户的满意度明显提高，市场竞争力得到了增强。
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些汽车制造业作为现代工业的重要支柱产业，一直在不断追求高效、高质量和低成本的生产方式。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在汽车制造业中得到了广泛的应用，并取得了显著的成效。
精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
其目标是消除生产过程中的浪费，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
在汽车制造业中，精益生产的应用体现在多个方面。
首先是准时化生产（JIT）。
汽车制造是一个复杂的系统工程，涉及众多零部件的供应和组装。
准时化生产要求供应商在准确的时间，将准确数量和质量的零部件送达生产现场，实现零库存或极小库存。
这不仅减少了库存成本和资金占用，还避免了因库存积压导致的零部件老化、损坏等问题。
通过与供应商建立紧密的合作关系，共享生产计划和需求信息，实现供应链的协同运作，确保零部件的准时供应。
其次是看板管理。
看板是传递生产和运输指令的工具，它直观地反映了生产过程中的各种信息，如零部件的需求数量、型号、生产进度等。
在汽车生产线上，看板被广泛应用于各个工序之间，工人根据看板上的信息进行生产和搬运作业，有效地控制了生产节奏和物流流程，避免了过量生产和物料短缺的情况发生。
再者是自动化生产。
这里的自动化并非单纯指机器设备的自动化运行，而是强调“带人字旁的自动化”，即当生产过程中出现异常情况时，设备能够自动停止，工人能够及时发现并解决问题，防止不良品的产生和流出。
例如，在汽车车身焊接生产线中，采用了先进的焊接机器人和自动化检测设备，一旦焊接质量不符合标准，设备会自动报警并停止作业，等待工人进行调整和修复。
另外，精益生产还注重生产流程的优化。
通过对汽车制造工艺流程的深入分析，消除不必要的工序和动作，简化操作流程，提高生产效率。
例如，在汽车总装车间，对装配线的布局进行重新设计，减少工人的走动距离和物料搬运时间，使装配作业更加流畅和高效。
精益生产在制造业中的应用与效果评价
精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中，精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。
它通过减少浪费，提高生产质量和效率，实现了企业的增长和可持续发展。
本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。
一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论，旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。
精益生产的核心理念是持续改进，它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分，将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类，只有增值活动才被认为是真正的生产活动。
企业应该努力消除非增值活动，减少浪费，提高生产效率。
精益生产具有如下的基本原则：1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念，它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致，从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。
2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。
企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动，保证物料准确、及时地到达需要的地方，从而实现生产过程的流畅和高效。
3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。
这一原则强调了整个企业的协同作用，创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。
4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值，它要求企业细致地分析生产过程中的问题，采取有效的改进措施来提高生产效率，不断完善生产流程。
二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著，通过实践可以看出，其主要表现在以下几个方面。
1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费，从而实现企业的成本控制和效益提升。
2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程，从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误，提高生产质量和效率，使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
精益生产在不同行业中的应用有何特点
精益生产在不同行业中的应用有何特点精益生产，这一源自日本丰田汽车公司的生产管理理念，如今已在全球范围内的众多行业中得到广泛应用。
它以消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性为核心目标，为企业带来了显著的效益。
然而，不同行业因其自身的特点和需求，在应用精益生产时也呈现出各自独特的特点。
首先来看制造业。
在汽车制造行业，精益生产的应用尤为突出。
由于汽车生产涉及大量零部件的组装和复杂的工艺流程，精益生产的理念被深度融入其中。
为了减少库存积压，汽车制造商通常会与供应商建立紧密的合作关系，采用准时制（JIT）的零部件供应模式。
这意味着供应商需要按照精确的时间和数量交付零部件，以最大限度地降低库存成本，同时确保生产的连续性。
而且，在汽车生产线上，通过精益生产的方法，不断优化工位布局和操作流程，减少工人的动作浪费，提高生产效率。
例如，采用单元化生产模式，将相关的工序集中在一个工作单元内，减少了零部件的搬运距离和时间。
电子制造业也是精益生产的积极践行者。
在这个行业，产品更新换代速度极快，对生产的灵活性和响应速度要求很高。
精益生产帮助电子制造企业实现了快速换线和小批量生产。
通过标准化的作业流程和模块化的生产线设计，可以在短时间内完成产品切换，满足市场多样化的需求。
同时，利用价值流分析（VSA），识别并消除生产过程中的非增值环节，如过度的检验和等待时间，从而提高整体生产效率。
相比制造业，服务业在应用精益生产时有着不同的侧重点。
以医疗行业为例，患者的满意度和医疗质量是关键。
精益生产的方法被用于优化患者的就诊流程，减少等待时间。
通过对医疗流程的细致分析，消除不必要的环节，如重复的挂号和排队，提高医疗服务的效率和质量。
同时，医护人员的培训和团队协作也得到重视，以确保每个环节都能高效运作，为患者提供更好的医疗体验。
在物流行业，精益生产主要体现在优化运输路线和仓储管理上。
通过精确的需求预测和库存管理，减少库存水平，降低仓储成本。
精益生产案例分享
精益生产案例分享
某汽车制造公司采用了精益生产方式进行生产。
在初期，该公司的生产效率低下，产品质量不稳定，客户投诉率居高不下。
为了改善这种情况，公司决定引入精益生产理念和技术来提高生产效率和产品质量。
首先，该公司在生产线上进行了精益生产的改造。
改造后，生产线变得更加灵活和高效。
同时，公司还加强了员工技能培训，提高了员工的技能水平。
其次，该公司引入了精益生产理念中的“持续改进”思想。
通过不断地对生产过程进行改进，不断地提高生产效率和产品质量。
例如，公司发现生产线上的某个环节存在浪费现象，于是立即组织技术人员进行改进，从而提高了生产效率。
最后，该公司还引入了精益生产中的“5S”管理方法。
通过整理、整顿、清洁、清洁检查和素养五个方面来规范现场管理。
这种方法不仅提高了生产效率，还提高了员工的工作素养和现场管理水平。
经过一段时间的实践和应用，该公司的生产效率得到了显著提高，产品质量也得到了明显改善。
同时，客户投诉率大幅下降，客户满意度大幅提升。
这个案例分享告诉我们，精益生产是一种非常有效的生产方式。
通过引入精益生产理念和技术，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和提高市场竞争力。
精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究
精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究精益生产的管理理论目前广泛的应用于制造业,且精益生产是最适合整车制造厂的管理理论。
如今国内乘用车市场竞争愈发激烈,如何消除浪费、降低成本是每个整车厂都需要认真思考的问题。
因此,如何利用好精益生产的管理工具,就成为了整车厂每个管理者必须研究的课题。
上汽大众汽车三厂涂装车间投产于2000年,至今已经运行了18年左右,目前存在设备老旧、工艺落后等问题。
相对于2010年开始,结合了德国大众最先进的涂装工艺以及时下最先进的精益理念而建造的标准化车间,三厂涂装车间存在很多不足。
其中最明显的是返工率以及故障率远高于这些新的车间。
以返工率为例,三厂涂装车间的返工率约为8%左右,2010工艺的标准化车间返工率可以达到3%左右,而国内的丰田等公司的涂装车间返工率低于1%。
三厂涂装车间的故障率同样远高于2010工艺的标准化车间。
因此,三厂涂装车间必须通过新一轮的精益改善来缩小上述差距。
针对返工率高的问题,本文结合上汽大众三厂涂装车间的生产管理经验,研究如何利用精益生产的各种工具来达到提高生产过程稳定性、降低返工率的目的。
首先文章研究了三厂涂装车间现阶段生产情况,并指出了现在所面临的问题:返工率高、故障率高,并进一步分析出了返工率高的原因是由于生产过程不稳定。
然后,论文利用精益生产的5S、目视化管理、改善小组、合理化建议制度等工具,结合大量的实际案例,研究了如何改善涂装车间生产稳定性。
针对故障率高的问题,本文将5M因素法运用到设备管理中,从“人、机、料、法、环”五个方面来全方位的分析设备管理活动中存在的问题,而后,使用精益生产相关的理论来解决这些问题,并通过实践进行了验证。
精益生产与实际案例
精益生产与实际案例精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
下面我将介绍一个实际案例，展示精益生产在制造业中的应用。
这个案例是关于一家传统制造业公司，该公司生产玩具汽车，面临着来自市场竞争对手的压力。
这家公司的生产线效率低下，生产周期长，产品质量也不稳定。
为了改变这个局面，公司决定引入精益生产理念。
首先，公司进行了价值流映射，以了解整个生产过程中的价值流和不必要的浪费。
通过对各个步骤进行分析，公司发现许多步骤是多余的，而且存在大量的等待时间和物料的不必要移动。
接下来，公司实施了一系列的改进措施。
首先，他们重新设计了生产线布局，将各个工作站之间的距离缩短，减少了物料运输的时间和距离。
其次，他们优化了工作流程，减少了无效的操作和重复的工作。
同时，公司也对员工进行了培训，提高了他们的技能和工作效率。
通过这些改进，公司实现了显著效益的提升。
生产周期缩短了一半，产品质量得到了大幅提升，而产品的价格也降低了10%。
公司的生产效率大幅提高，能够满足客户更快的交货需求，同时降低了库存成本。
除此之外，公司还引入了精益生产中的5S和标准化工作等概念。
通过整理和清理工作场所，减少了物料的丢失和遗漏，提高了工作的效率。
通过制定标准化工作程序，公司能够保持一致的生产质量，并且易于培训新员工。
总之，精益生产的应用帮助这家传统制造业公司实现了生产效率的大幅提升，降低了生产成本，并提高了产品质量。
这个案例说明了精益生产在实践中的价值，不仅能够增强企业的竞争力，还能够为顾客提供更好的产品和服务。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
在现代制造业中，越来越多的公司将精益生产作为一种重要的运营策略，以应对激烈的市场竞争和不断变化的客户需求。
在实际中，许多公司通过引入精益生产概念和方法，成功地改进了业务流程，提高了生产效率和质量水平。
丰田精益生产体系的两大支柱：“自动化”和“准时化”思想
丰田精益生产体系的两大支柱：“自动化”和“准时化”思想精益生产又称丰田生产制造系统（Toyota Production System，TPS），是目前工业界最为推崇的一种生产组织体系，其思想和工具被大量应用于各种类型的制造业企业。
精益生产的指导思想以“毁灭铺张”为核心，通过生产过程的整体优化，有效利用资源，以达到用最少的投入实现最大利润的目标。
精益思想的发源地来自我们的邻国日本。
作为一个岛国，日本的陆地面积仅有37.8万平方千米，基本上与中国的云南省面积相当，且石油、煤炭、钢铁等工业资源极度缺乏，再加上频发的火山、地震、台风的威逼，使这个岛国的人民时刻布满了危机感。
恰恰是这种潜藏在内心深处的“危机感”培育了日本人秉性中的“勤奋”和“节省”意识。
风靡全球的精益思想的起源也和这种“危机意识”亲密相关。
丰田精益体系的两大支柱是“自动化”和“准时化”思想。
我们可以从丰田公司的进展史上寻到它们的根。
1.“自动化”思想“自动化”思想的创始人是创造了“丰田自动织布机”的丰田佐吉。
1867年，丰田佐吉诞生于日本静冈县的一个木匠家庭。
丰田佐吉诞生时，工业革命的第一波浪潮正如火如荼地绽开着。
机器纺纱与机器织布以优越的生产效率摧毁了东方国家的男耕女织体系，人工纺纱渐渐被西洋机器生产所替代。
为了挽救日本纺织业，同时也为了个人的名望与财宝，丰田佐吉义无反顾地投入改良织布机的事业中。
1890年，丰田佐吉创造了“丰田式木制人力织布机”，使得织布效率提升了40%～50%。
1924年，丰田佐吉和长子丰田喜一郎共同创造了“丰田G型自动织机”，通过“断线自停装置”的创造及应用，使得1名工人可以同时操作25台G型自动织布机。
这是日本织机制造技术赶上当时世界先进水平的标志，随后该技术在世界各国得到了广泛应用。
丰田佐吉的理念是“一有特别立刻停止，绝不生产次品，人不做机器的看管人”。
这便是丰田“自动化”思想的由来。
2.“准时化”思想“准时化”（Just In Time）思想可以溯源到丰田汽车的创始人丰田喜一郎。
汽车试制：样车试制、试验过程中质量管理及控制！
汽车试制：样车试制、试验过程中质量管理及控制！什么是美女？必须是集才华与美貌于一身！才华就需要从小开始培养，这就需要过程管控。
这就类似于汽车研发中的质量管控！今天，漫谈君就和大家聊一聊：样车试制、试验过程中质量管理及控制！看看高质量的汽车是如何研发出来的！随着国内汽车行业竞争的日益加剧，特别是互联网汽车的野蛮闯入，大家都将研发周期一压再压，原来四年的研发周期，被压到只有两年，但部分互联网车企老板还希望再压缩，如此短的周期，做如此复杂的工作，如何保证汽车的质量呢？（整车研发质量管理请看：《汽车研发：整车研发质量管理》（点击阅读）、试制样车制作请看：《汽车研发：样车试制流程及方法！》（点击阅读））这就要求代表研发能力的试验样车质量水平要达到世界顶尖的水准。
掌握先进汽车试制核心技术，拥有稳定和可靠试制能力，保障试验样车的质量水平，就必须开展汽车试验样车开发和质量控制研究。
一、试验样车试验车指的是汽车生产厂家在开发新产品过程中试制的各类样车，主要用于对新产品进行对车辆进行评价、做性能试验、验证设计、发现和改正问题、提升产品质量。
二、试验样车目的1、设计数据验证试验车制作在新车开发过程中，提前分析发现设计问题点并进行整改。
提前制作可评价的车辆，使其满足充分验证和评价的技术要求。
发现零件件设计、结构的不合理性，反馈给设计开发部门。
2、缩短开发周期和开发费用在试验样车开发制作阶段，根据设计数据采用试制工艺在最短的周期内制作样件和样车，可以在正式模具投产前检查车身冲压零件的可成型性、设计结构的不合理因素，能够在早期控制车身设计阶段设计节点的变更，从而节省开发周期的缩短及开发费用。
3、确保开发质量在产品量产前，对产品量产的可行性（成型性、可焊性、装配性）进行同步分析，同时通过试验车零件的试制提高供应商的开发能力，提前整改初期零部件的问题，缩短量产化的时间周期。
4、减少售后质量问题通过对不同阶段试验样车的验证和评价，将设计和生产制造的问题在开发前期就进行充分的暴露，并通过用户使用相关的耐久和可靠性验证，尽可能地降低售后的顾客抱怨。
精益生产案例分享
精益生产案例分享：丰田汽车1. 背景丰田汽车公司是世界上最大的汽车制造商之一，以其高效的生产方式和卓越的质量管理而闻名。
丰田在20世纪50年代引入了精益生产方法，这一方法通过减少浪费、提高效率和质量来优化生产流程。
下面将以丰田汽车为例，介绍其在生产过程中应用精益生产的具体案例。
2. 过程2.1 TPS（丰田生产系统）丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）是精益生产方法的核心。
其主要原则包括“消除浪费”、“建立流程”和“实现标准化”。
TPS通过以下几个关键元素来实现这些原则：2.1.1 精确计划在TPS中，每个工作站都有一个明确的计划，并按照计划进行操作。
这样可以避免不必要的等待时间和浪费。
2.1.2 拉动式生产TPS采用拉动式生产模式，即根据需求进行生产，而不是按照预定计划进行推动式生产。
这样可以减少库存和过剩生产。
2.1.3 Jidoka（自动停线）丰田引入了Jidoka概念，即在生产过程中发现问题时立即停线，确保问题不会进一步传递。
这有助于提高质量和避免缺陷。
2.2 案例：丰田生产线改进丰田在其汽车生产线上应用精益生产方法，不断改进生产效率和质量。
下面是一个具体案例：2.2.1 背景在某条汽车装配线上，存在着许多浪费和效率低下的问题。
工人需要花费大量时间等待零部件供应、处理缺陷和调整机器。
这导致了生产周期长、质量不稳定和成本增加。
2.2.2 过程改进丰田采取了以下措施来改善这条装配线的效率：2.2.2.1 流程优化首先，丰田分析了装配线上的每个工序，并找出了其中的浪费和瓶颈。
他们通过重组工序、优化布局和消除不必要的动作来简化流程，并减少等待时间。
2.2.2.2 JIT（准时生产）丰田实施了JIT生产模式，即按需生产。
他们与供应商建立了紧密的合作关系，确保零部件能够准时到达装配线。
这样可以减少库存和等待时间。
2.2.2.3 自动化和标准化丰田引入了更多的自动化设备和机器人来替代繁重的人工劳动。
精益提案案例大全
精益提案案例大全精益生产是一种以减少浪费、提高效率和增加价值为目标的管理方法。
它通过不断改进流程、优化资源利用和提高员工参与度，来实现企业的持续改善和发展。
精益提案作为精益生产的重要组成部分，是指员工基于工作实际情况提出的改进建议，旨在优化流程、降低成本、提高质量和效率。
下面我们将介绍一些成功的精益提案案例，希望能为您的生产经营提供一些启发和借鉴。
案例一，某汽车制造企业的精益提案。
某汽车制造企业的生产线上，工人们发现在组装车身的过程中，存在着零部件拆卸不方便、易损坏的问题，导致了生产效率低下和零部件的浪费。
为了解决这一问题，工人们提出了一个精益提案，重新设计零部件的连接方式，使其更易于拆卸和更加耐用。
经过改进后，不仅提高了生产效率，还减少了零部件的损耗，为企业节约了大量成本。
案例二，某电子制造企业的精益提案。
某电子制造企业的生产线上，工人们发现在焊接电路板的过程中，存在着焊点不牢固、易脱落的问题，导致了产品的质量不稳定和售后维修率较高。
为了解决这一问题，工人们提出了一个精益提案，优化焊接工艺，采用新的焊接材料和工艺参数，确保焊点的牢固性和稳定性。
经过改进后，产品的质量得到了显著提升，售后维修率大幅下降，为企业赢得了良好的口碑和市场竞争力。
案例三，某食品加工企业的精益提案。
某食品加工企业的生产线上，工人们发现在包装过程中，存在着包装袋尺寸不合适、浪费包装材料的问题，导致了成本的浪费和环境的污染。
为了解决这一问题，工人们提出了一个精益提案，优化包装设计，采用合适尺寸的包装袋，并改进包装工艺，减少包装材料的浪费。
经过改进后，不仅降低了成本，还减少了环境污染，为企业树立了环保形象，赢得了消费者的认可和信赖。
以上案例充分展示了精益提案在企业生产中的重要作用，通过员工的智慧和创新，不断改进和优化生产流程，实现了降本增效、提质增效的目标。
希望这些案例能给您带来一些启发，激发您的创造力和改进意识，为企业的精益生产注入新的活力和动力。
精益生产论文(范文8篇)
精益生产论文（范文8篇）精益生产是一种科学的管理理念，企业推行精益生产，可以有效解决和处理企业生存发展难题，提高企业生产效率和产品质量，从而提升企业市场竞争力。
本文精选了8篇“精益生产论文范文”，希望能对各位学者起到帮助作用。
精益生产论文（范文8篇）之第一篇：浅谈精益生产及资源优化摘要：市场中企业间存在着激烈的竞争关系, 不断抢占市场份额多项目交叉并行, 企业采用的战略与转变方向列入首位, 而面临的同样问题主要在生产与管理方式及资源优化配置的处理上, 企业内部的决策极为重要。
本文在生产管理方式择优选择的前提之下, 以资源优化配置为核心, 对当前市场在资源受限的条件之下取得成功的手段进行分析完善, 以期提高整体运作效率。
关键词：精益生产,管理,资源,配置;1 管理与优化的知识概述1.1 基本概念企业的生产体系设定及其每一个管理流程运作的统称即为生产管理。
所涉及方面有生产组织、生产计划、生产控制、保证纳期交付正常等。
计划、采购、制造、品质、效率、设备、库存、士气和精益生产管理为生产管理的9个主要模块。
而对应的目标是力求高效率、低损耗、弹性、按时产出符合要求的产品, 提供尽可能让客户满意的服务。
研究活动的条件、制定业务的决策、编制行动的计划是计划工作的主要内容。
其中采购管理涉及到3项职能:信息管理、保障供应、供应链管理。
制造管理包含制造费用、制造资源以及制作模式3个方面。
想要不断提升企业的生产制造管理水平只能从信息化技术入手, 而针对严格控制生产的每个环节, 严控生产的速度、整体质量和复制生工作员工的绩效, 及投入部分自动化机械设备到制造现场, 可以尽可能地发挥自身作用, 提高生产的效率, 从而真正做到在以产成品质量有保证的前提下消减生产成本。
1.2 生产管理的职能与意义任何一个企业高效运作的前提背景是其生产管理手段和优化方式, 选择确定好具体方法时企业能够维持长久盈利发展的基本要素, 而生产管理不仅能够促进一个企业各方面整合的运行, 还能够充分地调动员工的工作热情, 提高他们的工作效率从而提高整体的生产效率, 管理工作对于生产制造企业具有非常重要的意义。
精益生产及管理工具的应用
精益生产及管理工具的应用引言精益生产是一种注重效率和质量的生产管理方法。
它采用了多种工具和技术来最大化价值创造，同时最小化浪费。
本文将介绍精益生产及其在管理工具中的应用。
精益生产的概述精益生产源于日本的丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高质量和效率，以及增强员工参与来改进生产过程。
精益生产强调以下几个核心原则：1.价值创造：强调为顾客提供高质量产品或服务的重要性。
2.浪费消除：对生产过程中的任何浪费进行彻底分析，以便减少或消除。
3.持续改进：通过一系列的小改进来推动生产过程的不断改进。
4.看板管理：通过可视化工作状态和生产需求，以提供及时信息和流程控制。
5.丰田生产系统：强调满足需求的生产，而非过度生产。
精益生产工具为了支持精益生产原则的实施，管理人员和团队可以使用一系列工具和技术来改善生产过程和增加生产效率。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 5S5S是一种工作场所组织方法，通过创建整洁、有序和高效的工作环境，以提高效率和质量。
5S包括以下几个步骤：•整理（Sort）：清理并分离必要和非必要的物品。
•整顿（Set in order）：将物品按照逻辑顺序进行布置。
•清扫（Shine）：保持工作环境的清洁和有序。
•标准化（Standardize）：制定并遵守一套标准化的操作方法。
•维护（Sustain）：通过培训和持续的监督来确保5S方法的持久性。
2. KaizenKaizen是一种持续改进的方法，通过小步骤和小改进来不断提高生产过程。
它强调员工参与和团队合作，以找到和解决问题。
Kaizen的过程包括以下几个步骤：•问题识别：识别存在的问题和机会。
•原因分析：通过分析问题的根本原因来找到改进的方向。
•解决方案制定：制定解决问题的具体方案。
•实施改进：实施改进方案并记录结果。
•持续监控：对改进的效果进行评估和监控。
3. 价值流映射价值流映射是一种可视化工具，用于描述从供应商到顾客整个价值流的过程。
通过绘制价值流图，可以揭示出非价值添加活动和浪费，并找到改进的机会。
精益管理理论的实验室检测优化应用
精益管理理论的实验室检测优化应用一、精益管理理论概述精益生产（Lean Production）是一种起源于日本丰田汽车公司的先进生产组织管理方式。
它强调通过消除生产过程中的浪费，实现资源的最优配置，从而提高生产效率和企业竞争力。
精益制造的特点包括追求零库存、无缺点、无浪费、准时反应等极限目标，注重人的因素，以及综合性的管理技术。
精益管理的本质在于通过不断地消除浪费，提高生产效率，实现以最小的投入创造最大的价值。
二、实验室管理体系的优化与精益管理结合在实验室管理中，应用精益管理思想对现有的管理体系进行优化，可以显著提高实验室检测员的产出效率。
本文将从以下两个方面进行论述：实验室管理体系的流程优化与精益管理的结合，以及基于精益管理的标准化作业指导。
（一）实验室管理体系的流程优化实验室检测流程的输入为检测需求的提出，输出为检测结果的收集。
然而，传统的实验室管理体系存在一些问题，如检测需求响应不及时、检测项目安排不合理等。
为了解决这些问题，我们可以结合看板管理对现有流程进行优化。
优化后的流程将实验室管理人员从日常编排周计划的繁琐工作中解放出来，使他们能够更专注于紧急情况的协调。
同时，通过实验室看板和技术协调员的协助，实现检测需求的实时更新和检测过程的优化，节省人力成本，提高工作效率。
1.1.1存在的基本问题有以下几点：①：实验室管理人员每周编排周计划，导致检测需求只能每周更新一次，对检测项目需求的响应不够及时；②：实验室管理人员非一线人员对检测项目不熟悉，经常安排检测项目不合理。
比如：检测人员经常出现技术员A工作非常繁忙经常加班，而技术B却处于空闲状态，导致额外的加班费用。
图1 实验室检测流程图2 优化后实验室检测流程（二）标准化作业指导的建立标准化作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题进行最优化组合的作业方法。
通过建立各个检测项目的标准化作业流程，可以消除复杂的人-机作业中的动作浪费，固化增值动作的程序。
汽车样车试制总结汇报
汽车样车试制总结汇报汽车样车试制总结报告一、引言近年来，随着社会经济的发展和人民生活水平的提高，汽车已经成为人们生活中必不可少的交通工具之一。
随着汽车行业的蓬勃发展，市场对新款汽车的需求不断增加，因此汽车制造企业需要不断研制新款汽车，并进行样车试制。
本次试制的目标是研制一款更加安全、节能环保、舒适便捷的高品质汽车。
二、试制背景本次汽车样车试制的背景是市场对新款汽车的需求不断增加，竞争日趋激烈。
同时，政府对汽车行业的政策要求也在不断提高，对汽车的安全性能、环保性能等方面提出了更高的要求。
为了满足市场需求、提高竞争力，我公司决定进行新款汽车的样车试制。
三、试制过程1. 研发团队组建：为了保证试制工作的顺利进行，我公司组建了一个由工程师、设计师、技术人员等专业人员组成的研发团队。
团队成员分工明确，合理配备了各类专业技术人员。
2. 设计方案制定：根据市场需求和公司的要求，研发团队通过市场调研和技术分析，制定了初步的设计方案。
方案包括汽车外观设计、车身结构设计、动力系统设计、座椅设计等。
3. 材料采购与试制准备：根据设计方案，研发团队进行了材料的采购工作。
同时，根据试制工艺流程，提前准备试制所需的各类设备和工具。
4. 汽车样车试制：根据设计方案和试制准备工作，研发团队开始进行样车试制工作。
在整个试制过程中，团队成员密切合作，按照试制计划和工艺流程进行工作。
5. 试制成果评估：在样车试制完成后，研发团队对试制成果进行了评估。
评估主要包括汽车性能测试、外观质量检查、零部件配套性测试等方面。
四、试制成果1. 汽车性能提升：通过对汽车的动力系统进行优化设计和改进，使得汽车的动力性能和燃油效率得到了显著提升。
同时，对车身结构进行优化，提高了汽车的稳定性和安全性。
2. 汽车舒适性提高：通过对座椅设计和空调系统进行改进，使座椅更加人性化，并提供更加舒适的驾乘环境。
3. 汽车外观设计创新：通过对汽车外观设计进行创新，使得汽车更加时尚、个性化，并符合现代人的审美需求。
汽车试制工艺技术
汽车试制工艺技术汽车试制工艺技术是指针对汽车原型进行工艺制造的方法和技术，它在汽车设计阶段起着非常关键的作用。
下面将就汽车试制工艺技术的重要性和应用进行详细展开。
首先，汽车试制工艺技术是汽车制造过程中不可或缺的环节。
在汽车设计初期，通过试制工艺技术可以对汽车原型进行验证，以确保设计符合实际生产的要求。
试制工艺技术使设计团队能够检测并解决潜在问题，从而在量产之前提前解决可能存在的生产难题。
通过对试制工艺的不断优化和改进，可以有效提高汽车的质量和性能，并减少生产过程中的浪费。
其次，汽车试制工艺技术也是产品创新的重要手段。
在汽车行业中，不断推出新款车型和技术革新是保持竞争力的关键。
试制工艺技术可以加速汽车设计的迭代循环，使产品设计更加灵活和高效。
通过试制工艺技术，制造商可以快速制作出多个原型，进行实际测试和评估，以确定产品的最佳设计方案。
这种快速原型制作的方式不仅可以提高产品的创新能力，还可以较快地将新车型推向市场，以满足消费者对新潮款式和功能的需求。
另外，汽车试制工艺技术还可以提高生产效率和降低成本。
通过试制工艺技术，可以对汽车生产的工艺过程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费。
试制工艺技术可以帮助生产商减少人工操作和时间消耗，提高装配精度和生产效率。
与传统的制造工艺相比，试制工艺技术可以大幅减少物料的浪费和损坏，降低制造成本，并提高汽车制造的可持续性。
最后，汽车试制工艺技术还能够提供更好的用户体验。
通过对试制工艺进行人机工程学分析，可以获得更符合人体工程学的载人空间布局、易用性和舒适性。
试制工艺技术可以对汽车内部和外部结构进行优化，以提高乘坐舒适性和行驶稳定性。
这些改进可以增强驾驶者和乘客的安全感，提供更好的驾驶和使用体验。
总之，汽车试制工艺技术在汽车制造过程中起着关键的作用。
它可以帮助汽车制造商验证和改进汽车设计，加速产品创新，提高生产效率和降低成本，并提供更好的用户体验。
随着汽车技术的不断发展和升级，汽车试制工艺技术也将继续发挥着重要的作用，推动汽车行业向更高、更精细、更智能的方向发展。
车型项目试制可行性分析
车型项目试制可行性分析引言随着汽车工业的快速发展，市场上涌现了越来越多的汽车品牌和车型。
对于汽车制造商来说，推出新的车型是提高市场竞争力和扩大市场份额的重要手段。
在车型项目试制之前，进行可行性分析是至关重要的一步，本文将对车型项目试制的可行性进行分析。
1. 市场需求分析首先，需要对市场需求进行全面的分析。
通过对目标市场的调研，了解消费者的需求和偏好。
比如，当前市场上是否存在类似车型，如果存在，其市场份额和竞争情况如何。
通过深入了解市场需求，可以帮助制造商判断新车型是否具备市场竞争力。
2. 技术可行性分析车型的试制离不开先进的技术支持。
在进行车型试制之前，需要评估是否有足够的技术能力和资源来实现设计要求。
包括车身制造、动力系统、悬挂系统、安全系统等方面的技术要求。
如果制造商已经具备必要的技术能力，或者可以通过外部合作获得所需技术支持，那么这个车型的试制才是技术可行的。
3. 资金投入分析车型的试制需要大量的资金投入。
首先，需要计算出整个试制过程中的预算，包括设计、制造、测试、宣传等各个环节的费用。
然后，评估投入的回报率和收益周期。
如果预计收益大于投入，并且回报周期在合理范围内，那么这个车型的试制是具备资金可行性的。
4. 生产能力评估车型的试制离不开生产能力的支持。
在进行试制之前，需要评估制造商的生产能力是否满足需求。
包括生产线的扩展能力、生产周期的控制、人力资源的配置等方面的考虑。
只有具备足够的生产能力，才能保证试制过程的顺利进行。
5. 市场推广策略如果车型试制成功，需要有合适的市场推广策略。
首先，需要确定目标市场和受众群体，并制定相应的推广计划。
包括宣传渠道的选择、广告宣传的内容和方式等。
同时，还需要评估竞争对手的市场策略，并制定应对措施。
只有制定了恰当的市场推广策略，才能有效地推广新车型，提高市场份额。
结论在进行车型项目试制之前，进行可行性分析是非常重要的。
市场需求分析、技术可行性分析、资金投入分析、生产能力评估以及市场推广策略的制定，是必不可少的步骤。
样车试制项目管理
样车试制项⽬管理样车试制项⽬管理前⾔汽车试制是按照设计要求将设计⽅案由图纸转换为实车的过程，验证设计的正确性、符合性，并暴露存在可装性、符合性等各类问题和结构、整车匹配的优化性建议，反馈设计进⾏修改后的实物再次验证，直⾄闭环为⽌，确保向⽣产线输出正确的图纸。
可分为如下两类：1、样品试制根据设计图纸，⼯艺⽂件和少数必不可少的⼯艺装备，由试制车间试制出⼀、⼆件产品，以便检验产品的结构、性能及主要⼯艺是否达到设计要求，设计图纸是否正确，以便肯定或进⼀步校正产品设计。
2、⼩批量试制通过鉴定和校正修改后，根据成批⽣产和⼤量⽣产的要求，编制全部⼯艺规程，设计制造全部⼯艺装备，然后⽣产⼀⼩批产品。
⽬的是检验⼯艺规程和⼯艺装备是否适应⽣产的要求，并对产品图纸进⾏⼯艺性审查，以便进⾏必要的校正，为⼤批量⽣产创造条件。
试制验证⽬的：对于汽车研发⽽⾔，试制的⽬的就是提升设计图纸的准确率，降低新产品批量上线问题数和产品成本，为设计做好验证服务⼯作。
试制验证流程的意义：建⽴科学合理的整车试制验证流程对于新产品开发和试制验证⼯作开展具有重要的实⽤价值和意义。
充分发挥产品试制过程中涉及部门的各⾃优势及特性，合理优化资源，简化交接流程，严控必要质量把关环节，在缩短整车试制周期、降低试制成本、改善试制产品质量、提⾼试制效率等⽅⾯起到⾄关重要的作⽤样车试制在整车研发中，对产品设计验证、产品⼯艺验证以及产品质量验证等⽅⾯起到了关键性的作⽤，是对产品虚拟设计开发的有效验证与补充。
在样车试制前期，各⼯程部门根据⾃⾝试验需求向项⽬组和试验、试制部门提出所需的实物样车，项⽬组和试验、试制部门根据需求组织各专业讨论确定各试验车的配置及制作⽅案。
在样车试制过程中需记录发现的产品设计、布置、⼯艺、装配、质量、⼈机等各种各样的问题，并提前验证冲压、焊接、涂装、总装四⼤⼯艺的流程、可⾏性并发现存在的问题，将这些问题及时反馈给设计、研发及相关⼯程师及⼯⼚⼈员，在制作的过程中对数据进⾏修改，在下⼀轮的试制中进⾏验证。
精益生产作业
精益生产在T汽车制造公司的实施摘要：国际化竞争和现代科技的发展使得企业不仅要面对多样化的市场需求而且要追求高品质、低成本的经营理念。
企业要想在这样艰难的环境中生存下去就必须从自身的改善开始，挑战传统模式进行大规模的改革。
本文通过对精益生产在T汽车制造公司的实施的研究，结合我国制造型企业目前面临的问题，得出了精益思想是当今企业特别是制造型企业增强自身市场核心竞争力的有效指导思想的结论。
关键词：精益生产，浪费，持续改善1、引言随着世界经济全球化和多元化的发展，竞争变得日益激烈。
世界加工制造业在全球激烈竞争的局势下，正处于从大规模、单品种的生产方式向小批量、多品种的生产方式过渡的阶段[1]。
市场需求已经发展到了多元化、个性化时代，市场也逐渐从卖方向买方转变。
面对这种局势，企业求生存、求更大的发展，除了在技术革新、服务个性化上下功夫外还必须在管理创新上加大力度。
衡量企业综合绩效和竞争能力时，不仅要看产品的销售收入和产品所占的市场份额，更重要的是在长久经营中的赢利能力。
唯有努力降低制造过程、销售过程及管理过程中的成本、提高工作效率及提高产品质量才会谋取更大的利润空间。
反观国内的加工制造业与先进的国际加工制造业相比，普遍存在着管理方式落后、缺乏技术创新、缺乏改善意识、缺乏原价递减意识、缺乏品质意识等实际情况。
而如何将精益生产思想成功地运用到生产管理中，切实地提高企业效率、降低产品成本及消除一切不产生附加价值的劳动，从而形成竞争优势是许多企业迫切需要解决的问题。
2.精益生产方式精益生产(Lean Production，LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度减少企业生产占用资源、降低企业管理及运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念和文化，其目标是精益求精、尽善尽美，永无止境地追求改进。
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AUTO TIME47FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨时代汽车 1 引言伴随着中国汽车市场的飞速发展，整车企业间的竞争也日趋激烈。
面对激烈的市场竞争，各大车企都在不断努力，争取在更短的时间内把满足客户需求的高质量产品推向瞬息万变的市场，在竞争中占领先机，取得主动。
而在不断缩短研发时间的同时，如何不断降低企业的研发、生产成本，获得新的利润增长点，这也是每个企业重点关注的领域。
汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程，而样车试制是当中不可或缺的重要一环。
样车试制一方面是在前期设计及虚拟验证完成后，通过实物造车的方式来对设计、匹配、功能等进行再次验证，发现一些通过虚拟装配无法发现的问题，同时对问题的解决措施进行验证，确保有效；另一方面，样车试制也承担着为耐久性试验、碰撞试验等各项整车或子系统的性能、可靠性试验工作提供样车的任务；此外，为确保新车型在制造工厂的顺利投产，样车试制还承担着提前进行工厂工艺、工装验证的任务。
由于用于样车试制的零件大多为试生产样件，数量少，价格高；此外再加上制造、问题发现和分析改进、改进措施验证等人员、设备的投入，因此样车的价值非常高，成本控制和效率提升的要求也很高。
而精益生产作为一种先进的生产方式已在很多行业，特精益生产在样车试制中的应用王昉上汽通用汽车有限公司 上海市 201201摘 要： 本文结合精益生产的基本理论和方法，通过分析样车试制与产品车流水线生产的差异，阐述了精益生产在样车试制过程中的应用,并探讨了精益生产在样车试制过程中的应用前景及发展趋势。
关键词：精益生产；汽车；样车试制别是汽车制造业广泛应用，但因为样车的试制与流水线生产还是有一定的差异性，因此，本文要讨论的是精益生产在样车试制中的应用，以及它的前景和趋势。
2 精益生产的基本理论和方法精益生产(lean production)是企业有效提高工作效率,改善产品或服务品质,提升效益的管理方式之一,是企业实现卓越经营和提高核心竞争能力的有力手段。
其目标是缩短生产时间,提高产品质量和降低生产成本。
精益生产起源于上世纪50年代的丰田公司的丰田生产方式。
它是通过消除企业在为客户提供产品或服务过程中的一切浪费,实现降低成本、增加利润和增强核心竞争力的一种生产方式。
精益生产中的精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品),也就是要消除生产或服务过程中的一切浪费,降低成本;益即所有经营活动都要有效益,具有经济性,更准确地说是产生利润。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系方式,其实更是一种理念。
它通过全员参与，消除一切无效劳动和浪费，把目标确定在尽善尽美上；通过不断地降低成本，提高质量，增强生产灵活性，实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
整个精益生产的思想都是围绕着“价值”来思考，以“价值流”为核心的精益生产方式在工厂运营管理、供应商和销售管理方面整合成为强有力的战略供应链。
精益生产方式就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化的方式和方法，追求制造产品的合理性的一种生产方式。
3 样车试制与产品车流水线生产的差异精益生产在产品车的流水线生产中已广泛应用，但样车试制与流水线的批量生产还是存在一定的差异的。
首先，他们同样是由客户的需求来驱动生产，但产品车是供给外部客户的，每辆车换回的都是利润；而样车是服务于内部客户的，每辆车都完全计入成本。
因此样车在满足用户需求的基础上还需要进行数量上的优化。
其次，产品车的零件状态已经过各项验证，比较稳定，零件质量和供货周期比较容易控制；而样车的零件多数是试生产的工程样件，存在问题的可能性比较大，而且供货时间相对比较紧张。
因此样车试制对零件质量和供货时间的把控难度更大。
第三，产品车生产过程出现问题的几率比较小；而样车由于在开发阶段，问题比FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨较多，对生产进度有很大的影响，试制过程问题的响应及解决速度就极为重要。
第四，由于试制的车辆数相对较少，而且样车试制还肩负着问题发现和分析解决，以及验证问题解决措施的重任，因此生产节拍要求不如产品车高，工位划分也比较少。
4 精益生产在样车试制中的应用针对样车试制的特殊性，精益生产在样车试制中的应用包含需求搜集和优化、前期准备和跟踪、试制生产与验证三个阶段。
3.1 需求搜集和优化精益生产由于是拉动式生产，因此首先要明确用户的需求。
在项目启动阶段，首先通过搜集各部门的试验计划来确定需要多少辆车，需求的时间和车辆配置。
初步的用车信息确定后，由于都是内部客户，接下来的工作就是要与用户一起讨论、优化车辆数。
对于一些相互之间不影响、车辆配置相同，且时间可以错开的试验可以协调用户共享一辆车。
优化试制数量的过程其实就是一个消除浪费的过程，通过减少用车数量，降低了物料成本和试制成本，避免了过度生产和车辆资源的浪费。
3.2 前期准备和跟踪在试制需求确定后就需要根据车辆交付时间来排定样车的试制计划，并在此基础上准备零件清单，制定物料订购、交样计划，开展工艺、工装的开发工作等。
为确保准备过程的各项工作高效开展并有效跟踪，需要对这一过程的各项工作制定一个标准化的指导文件并定期进行跟踪。
该文件详细定义了从项目立项到试制开始期间的各项准备工作，以及各项工作的开始时间、完成时间、责任人和交付物。
按照该文件的指导，可以确保各相关人员在恰当的时间开始相应的工作，同时可有效协同各项任务的并行开展，最大程度节约准备时间，提高工作效率。
在准备阶段，物料交付的时间控制也是非常重要的。
由于试制的工位划分比较少，节拍也比较低，因此无法实现零库存，只能尽可能降低库存量。
各个零件的供货周期长短不一，如果供应商过早交付将会增加零件占用库存的时间，而对于试制数量较多的情况，可以考虑让供应商分批交样来控制零件的库存量。
此外，为确保零件，特别是关键零件的质量和交付时间得到保证，在供应商生产的过程中还要开展走访工作。
通过走访确保供应商的生产进度能满足交样时间要求，样件的检具等各项检验、试验设备，零件的材料、尺寸、功能等符合要求。
此外，为尽可能提早发现问题，争取尽可能多的解决问题的时间，同时避免问题对试制进度造成影响，工艺准备阶段也极为重要。
在工艺准备阶段，通过虚拟装配，并对照零件清单，能提早发现一些装配问题或零件清单中遗漏零件的问题等。
同时，完成的工艺文件也是试制的标准化操作指导书。
现场操作人员可以按照该操作指导书的指导顺利开展样车的试制工作，确保操作的规范性。
3.3 试制生产与验证除了试制准备阶段定期的状态回顾，在试制生产开始前还需要对试制的总体准备状态进行回顾，相关项目成员共同参与。
通过对准备状态的评估决定试制是按期进行还是适当延后并采取补救措施。
会议通过按期开始试制的决定后试制生产和验证工作启动。
为了确保试制生产的顺利进行，试制场地、设备的管理和维护工作必须处在一个良好的状态。
工作场地的布置必须执行5S的标准，即筛选（Sift）、整理（Sort）、清扫（Sweep）、保持（Sustain）、自律（Self-discipline）。
通过筛选区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清除出工作现场。
然后对工作现场内需要留下的物品分类摆放、做好定置定位，并明确标识，确保物有其位，最大限度的缩短寻找时间，同时便于快速发现异常现象。
通过清扫确保现场环境的干净、整洁、有序；通过定期的管理评审和过程评估将筛选、整理、清扫工作制度化、规范化、标准化；通过全员参与，人人养成良好习惯，认真按照标准要求执行，保持和不断改进。
通过上述五项内容的实施来改善工作环境，使生产要素处于受控状态，以提高效率和减少浪费，提高员工的素质。
而为了确保设备始终处于一个良好的状态，不因设备原因造成生产效率下降，必须在设备管理方面落实TPM管理方式，即全员生产维修(Total Productive Maintenance)。
其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
该方式中专业维修人员将建立一个设备台账，确定每个设备的定期保养时间，制定设备的操作规范和日常点检要求。
而每个设备的使用人都是该设备的主人，不但要严格遵守操作规程，做好设备的清洁维护，还要通过日常点检工作发现设备的问题隐患，并及时上报维修。
维修人员通过日常巡检确保设备操作人员规范操作，按要求做好设备的日常点检和清洁维护，同时根据设备的年度定期保养计划按时做好设备的定期维护工作，变事后维修为预防性维修。
在试制生产过程中操作人员必须严格遵守操作指导书，并严格执行“不接受、不制造、不传递缺陷”的“三不”原则，确保制造质量。
因为样车试制一项重要的作用就是发现问题，比如设计问题、工艺问题等。
如果不按工艺要求操作很可能会导致工艺得不到充分验证，或者由于操作不当产生了不应该产生的问题，对验证工作造成了误导和资源的浪费。
而如果任由问题传递到下一环节，则会增加问题分析的复杂程度，对判断问题的根本原因增加困难，也增加了问题修复/改进的成本。
由于尚在开发阶段，因此试制过程发现问题的数量会比较多，问题解决的响应速度对等待时间的影响就显得极为重要。
所以必须建立一套问题响应和升级的工作机制。
比如在问题提出后半小时内问题责任人必须到场确认问题，8小时内必须给出短期解决措施确保试制工作顺利进行下去。
一旦出现停线情况，停线时间每增加4小时，就必须将问题上升到更高一层领导以获取更多的问题解决方面的支持。
５ 精益生产在样车试制中的应用前景与展望近年来，我国汽车企业产品研发能力有了较大程度的提升，集成创新和引进消化吸收再创新成为主要的研发方式。
在汽车研发过程中，样车试制作为其中一个重要的环节，时间跨度长，验证项目多，关系到整个研发项目的成败。
随着我国汽车企业对自主创新的日益重视，各大企业纷纷加大了研发投入（下转第73页）48AUTO TIMEAUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计时代汽车 行业内专业丰富的模具调整经验，以制造、调试出优良合格性的拉延模具，继而获得优质的外表面冲压覆盖件，这是提高汽车外观造型质量的关键所在。
参考文献：[1]夏巨谌，李志刚.《中国模具设计大典》中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会，2003.[2]邱建新，李发根，李国禄.《模具工业发展趋势综述》河北工业大学材料学院《CAD/ CAM制造业信息化》，2003.[3]王庆文，张新访，周济等.并行设计过程建模及优化计算机辅助设计与图形学学报 1997，9（6）：506－511.[4]潘东，张申生，步丰林等.基于装配关系的CAD并行设计支持系统原型的研究计算机辅助设计与图形学学报，1998，10（1）：59-67.[5]康亚鹏.UG MoldWizard 模具设计基础教程.人民邮电出版社，2003.4.[6]崔俊芝.计算机辅助工程（CAE）的现在和未来.计算机辅助设计与制造，2003. [7]丁松聚.冷冲模设计.北京∶机械工业出版社，2002.10.域的过程中，材料处于径向受应力的切向应力状态，并且坯料在圆周方向上经受压缩变形。