锉配凹凸体的加工工艺步骤
锉配凹凸体
略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线，錾身多呈八棱形， 以防止錾子转动。 • 錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成。 • 图2 -9中切削平面与切削表面重合。 • 錾削时形成的角度有: • ①楔角β0 • ②后角a0
• 一、图纸分析
• 锉削如图所示的工件，保证加工好的工件达到图纸所要求的加工精度。 • 1.锉配 • (1)锉配的定义 • 锉配是利用锉削方法对零件修整或加工后，将两个或两个以上零件按
要求装配在一起，并能达到规定配合要求的一种操作。 • (2)锉配的特点
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任务一 加工前的准备工作
• ①锉配是钳工综合训练项目，它能充分反映操作者的技术水平。 • ②锉配对加工工艺的要求非常严格，制定加工工艺的基本原则是:前
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任务一 加工前的准备工作
• ③应避免剧烈震动或碰撞，杜绝测量头突然撞击在被测表面上，以防 测杆弯曲变形，更不能敲打表的任何部位。
• ④在遇到测量杆移动不灵活或发生阻滞时，不允许用强力推压测头， 应送交计量部门检查修理。
• ⑤不要把百分表放在磁场附近，以免造成机件磁化，降低灵敏度或精 度。
所示 • 3)錾削姿势 • (1)手锤的握法
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任务一 加工前的准备工作
• ①紧握法:如图2一13 (a)所示。 • ②松握法:如图2一13 (b)所示。 • (2)錾子的握法 • ①正握法:如图2一14 ( a)所示。 • ②反握法:手心向上，手指自然捏住幸子，手掌悬空，如图2一14 (b) • 所示。 • (3)站立姿势 • 如图2一15所示。 • (4)挥锤方法 • 挥锤有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。
凸凹体锉配工艺
4.1凸凹体锉配
4.1.2 凸凹体锉配工艺
一、加工工艺流程。 1、检查来料毛坯尺寸，按图样要求锉削好外轮廓基准面，达到尺寸 60±0.05mm，40±0.05mm及垂直度、平行度等要求。 2、按图样要求分别划出凸凹体的加工线，用游标尺复查避免看错尺寸或画 错。并钻4-Φ3mm工艺孔。 3、加工凸形体：加工步骤按图所示。
2 1 3 4
（1）、按划线锯去工件一角，粗锉达到加工线（约为0.2mm加工余量）。 精锉①面，用千分尺测量A和C的实际尺寸，使A-C=20 0 -0.05mm。 （2）、精锉②面，用千分尺测尺寸B，B=总宽的实际尺寸除以2加上1000.025mm，使尺寸达到控制要求。 （3）、①②面精加工合格后再锯另一角。粗锉③、④面，保留0.2mm左右 加工余量，精加工③面方法同面①。 （4）、精加工④面，使其尺寸控制在20 0 -0.05mm以内。凸块加工完后 则作为基准件以后不再加工。
4、加工凹体：加工步骤按图所示。 （1）、将凹体部分锯、錾除多余部分，粗加工至加工线，保留0.2mm 的加工余量。 （2）、精锉⑤面用总长的实际尺寸减去20 0 -0.05mm，再分别精锉⑥ 、⑦面。控制凸体20 0 -0.05mm，用凸块与凹块试配，修整实际配合精度 要求。
7 5 5
6Hale Waihona Puke 二、考核评分标准
项目教学法任务四 钳工教案-锉配凹凸体
课题锉配凹凸体安徽工程技术学校冯有文实训背景：“锉配凹凸体”是钳工工艺学难度较大的一个教学内容。
锉配凹凸体项目教学具有划线、锯割、锉削、钻孔、测量等多方面的技能要求，所以是一个综合性较强的典型课题。
本课题的难点在于尺寸和形位公差的控制，特别是对称度的控制是最为重要的。
在以往的教学中，学生掌握起来有较大的难度，加工质量不易保证，以至出现部分学生对锉配操作失去信心，对以后的实习教学影响较大。
要想做好本课题教学，作为教师应根据具体情况，制定出切实可行的教学方案，形成清晰的教学思路，引导学生逐步形成锉配技能和技巧，使学生通过本课题的训练，能够基本掌握综合锉配件的加工方法。
实训目的：1．掌握具有对称度要求工件的划线、加工及测量方法。
2．提高锉削和锯削的技能操作。
教学准备：1、知识和技能的准备：学生具有一定的划线、锯割、锉削、测量等多方面的技能要求。
2、学生分组的准备每四人一个小组，但至少保证有一名知识和技能达到要求的学生。
3、实训器材的准备划针、样冲、錾子、锯弓、锯条、平锉、 3㎜钻头、游标高度尺、游标卡尺、90°角尺、刀口形直尺、普通钻床材料：HT200，规格为61mm×46 mm×13 mm实训内容：（一）、项目组的产生１．由教师帮助学生分组，要求能力强学生和能力弱的学生合理地搭配；不熟悉的学生尽可能在一个组；性格不同的尽可能分到一个组。
２．让每个项目组民主产生一位项目负责人。
该负责人要负责整个项目，从项目规划，到人员分工，到每个具体加工步骤，直至最后形成正确加工方案。
（二）、实训加工方案的确定1. 教师讲解项目要求（技能训练内容和技能训练图）2．项目负责人组织项目组成员集体讨论，分析图纸要求，初步确定凹凸体锉配件的加工方法。
项目负责人整理大家意见，制订出整体加工工序。
3．项目负责人编写出加工工艺，并向大家详细说明，大家要认真讨论。
4．由项目负责人向指导教师汇报加工工艺，实训教师审阅修改后可以开始实施。
项目八 锉配 任务一 锉配凹凸体 (2)
项目八锉配锉配是钳工的一项重要操作技能。
本项目主要通过凹凸体锉配、四方件锉配、六方件锉配三个锉配任务的练习来介绍相关的锉配工艺知识、操作步骤及要点，从而进一步掌握和提高操作者的锉配技能。
任务一锉配凹凸体通过凹凸体的锉配练习可以进一步提高锉削技能，从而掌握正确的加工和检查方法可以提高锉配技能，提高锉配加工质量，为今后更好地从事钳工装配技术打下一个良好的基础。
学习目标掌握锉配的相关工艺知识；掌握锉配的一般加工步骤。
任务描述根据图样8-1所示锉配凹凸体，保证达到锉配精度，并能转位互换配合。
技术要求1.锉配面表面粗糙度达到Ra3.2μm。
2.凹凸体配合互换间隙≤0.06mm。
3.锯削面不可自行锯断，待检测时锯开。
4.各锐边倒钝。
图8-1 锉配凹凸体一、相关工艺知识1.对称度相关概念（1）对称度。
对称度是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离Δ，如图8-2所示。
（2）对称度公差带。
对称度公差带是指距离为公差值t ，且相对基准中心平面对称配置的两平行平面之间的区域，如图8-3所示。
2.对称度的测量测量被测表面与基准面的尺寸A 和B ，其差值之半即为对称度。
如图8-4所示为对称度的测量示意图。
3.对称度对工件互换精度的影响如图8-5所示，如果凹凸件都有对称度要求0.04mm ，并且在同方向位置上锉配达到要求的间隙后，得到两侧基准面对齐，而调换180°后做配合就会产生两侧面基准面偏位误差，其总对称度值为0.08mm 。
任务实施一、练习图样凹凸体的锉配练习图样见图8-1。
二、工量具准备划针、样冲、锤子、划线平板、划线靠铁、锯弓、锯条、扁锉（粗、细各一个）、三角图8-2 对称度 图8-3 对称度公差带（a ） （b ） 图8-4 对称度的测量（a ）同方向位置配合 （b) 转位后的配合图8-5 对称度对转位的精度影响锉、钻头（φ3mm ）、金属直尺、高度游标卡尺、游标卡尺、千分尺、刀口形直尺、游标万能角度尺、塞尺、灯箱。
钳工技能项目九锉配凹凸体
《钳 工 技 能》
电子教案
主 编 吴继霞
项目九：锉配凹凸体
一、目标任务 1．掌握对称度工件的划线、配合件的制作； 2．学会孔的攻螺纹加工； 3．正确使用和保养千分尺； 4．对称度工件的加工和测量方法； 5．掌握锉锉削、锯削、钻削的基本技能，达到一定 的加工精度要求。
10 超差全扣
4 一处超差扣1分
6 一处超差扣2分
10 一处超差扣1分
20 一面超差扣2分
违章操作一次扣2分
四、考核标准
序号
检查内容
1 50±0.05
2 20±0.05
3 尺寸 （两处）
4 尺寸
5 20配作
6 配合后凹凸对称度0.10
7 工艺孔4—Φ3
8 平面度（两面）
9 垂直度
10 表面粗糙度3.2（10面）
11 安全文明生产
配分 评分标准
得分10 超差ຫໍສະໝຸດ 扣10 超差全扣10 超差全扣
10 超差全扣
10 超差全扣
7．加工凸形面： 1）选择一肩按划线锯去一角，粗精锉两垂直面，直 至精度要求。 2）按划线锯去另一肩角，粗精锉两垂直面至精度要 求。 8．加工凹形面： 1）用钻头钻出排孔，锯除凹形面的多余部分，后粗 锉至接触线条。 2）细锉凹形面顶端面，保证与凸件端面的配合精度。 3）细锉凹件的两侧垂直面，保证与凸件侧面的配合 精度要求。 4）全部锐边倒角，并保证尺寸精度。
二、实训图纸
三、工作过程 1．锉削A、B两垂直面作为基准。 2．以A、B两垂直面为基准，划出轮廓线。 3．锯削，根据图示要求留合适的锉削余量。 4．按图样要求锉好外轮廓，达到尺寸精度及垂直度、 平行度、表面粗糙度的要求达到尺寸要求。 5．以A、B两垂直面为基准，按要求划出凹凸体加工线。 6．钻工艺孔4－Φ3。
高级技师凹凸体的锉配技术
凹凸体的锉配技术锉配凹凸体是钳工学习锉配技术的的基础，对称的保证、直接尺寸和间接尺寸的控制方法、间隙的保证、形位公差对配合件质量的影响等知识都是我们从事钳工工作应该掌握的技术关键。
相关工艺技术，锉配凹凸体的工艺技术及应注意的问题是需要阐述的三个方面。
一相关工艺技术对称度概念：对称度是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏离距离如图1所示。
（1）对称度的测量测量被测表面与基准表面的尺寸A和B，其差值之半即为对称度差值如图2所示。
对称度误差对转位精度的影响按图3说明如下：当凹凸件都有称度误差为0.05mm,且在一个同方向位置配合达到间隙要求后，得到两侧面平齐，而转位180°作配合，就会产生两基准面偏位误差，其总值为0.10mm。
（3）工件图技术要求；材料HT150，备料81×61×20 mm，转位180°作配合配合间隙≤0.10 mm，楞边倒钝。
二锉配凹凸体的工艺技术1．外形尺寸80×60的锉削加工：锉削基准面A ，注意直线度、平面度和与C面的垂直度的保证。
以A面为基准锉削加工B面，要求平面度和垂直度均合格。
锉削80±0.05和60±0.05两组外形尺寸，要求在公差范围内越准越好。
2．划线：以B 面为基准用高度尺依次划出20、60两条线。
以A 面为基准用高度尺依次划出20、40两条线。
用Φ3钻头按图所示钻出工艺孔。
要求： 线条清晰，线位正确，用钢板尺或游标卡尺校兑尺寸是否正确，工件正反面同时划出。
3．凸形部位的加工： 锯割如图4所示去除工件左侧材料后依次锉削，以B 面为基准锉削加工图4中的60尺寸， 以A 面为基准锉削加工图4中的40尺寸。
（4）要求：以上两尺寸应控制在80和60的实际尺寸减去005.020-mm 范围内。
锯除工件右侧材料，锉削两垂直面，如图5所示。
以B 面为基准锉削加工图5中的60尺寸，以A 面为基准锉削加工图5中的005.020-尺寸。
钳工技能项目九锉配凹凸体
10 超差全扣
4 一处超差扣1分
6 一处超差扣2分
10 一处超差扣1分
20 一面超差扣2分
违章操作一次扣2分
谢谢
7．加工凸形面： 1）选择一肩按划线锯去一角，粗精锉两垂直面，直 至精度要求。 2）按划线锯去另一肩角，粗精锉两垂直面至精度要 求。 8．加工凹形面： 1）用钻头钻出排孔，锯除凹形面的多余部分，后粗 锉至接触线条。 2）细锉凹形面顶端面，保证与凸件端面的配合精度。 3）细锉凹件的两侧垂直面，保证与凸件侧面的配合 精度要求。 4）全部锐边倒角，并保证尺寸精度。
四、考核标准
序号
检查内容
1 50±0.05
2 20±0.05
3 尺寸 （两处）
4 尺寸
5 20配作
6 配合后凹凸对称度0.10
7 工艺孔4—Φ3
8 平面
11 安全文明生产
配分 评分标准
得分
10 超差全扣
10 超差全扣
10 超差全扣
10 超差全扣
10 超差全扣
钳工技能项目九锉配凹凸体
项目九：锉配凹凸体
一、目标任务 1．掌握对称度工件的划线、配合件的制作； 2．学会孔的攻螺纹加工； 3．正确使用和保养千分尺； 4．对称度工件的加工和测量方法； 5．掌握锉锉削、锯削、钻削的基本技能，达到一定 的加工精度要求。
二、实训图纸
三、工作过程 1．锉削A、B两垂直面作为基准。 2．以A、B两垂直面为基准，划出轮廓线。 3．锯削，根据图示要求留合适的锉削余量。 4．按图样要求锉好外轮廓，达到尺寸精度及垂直度、 平行度、表面粗糙度的要求达到尺寸要求。 5．以A、B两垂直面为基准，按要求划出凹凸体加工线。 6．钻工艺孔4－Φ3。
《钳工工艺与实训》课件——项目七 锉配凹凸件
任务四 铰孔与攻螺纹孔
五、攻螺纹孔
用锪钻进行孔口形面的加工称为锪孔。锪孔的形式有锪圆柱形埋头孔、锪锥形埋头孔、 锪孔端平面三种。
锪孔时，切削速度不宜过高，锪钢件时需加润滑油，以免锪削表面产生径向振纹或出 现多棱形等质量问题。 1. 攻螺纹孔工具
丝锥是加工内螺纹的工具。主要由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校 准部分。切削部分制成锥形，有锋利的切削刃，起主要切削作用。校准部分用来修光和校 准已切出的螺纹。手攻螺纹时，用铰手作为夹持丝锥的工具，也称铰杠。铰手也可以作为 手用铰刀的夹持工具。
任务四 铰孔与攻螺纹孔
二、扩孔
用扩孔钻或麻花钻等扩大工件孔径ห้องสมุดไป่ตู้方法，称为扩孔。一般用麻花钻或专用的扩孔钻 扩孔。 1. 扩钻孔
任务四 铰孔与攻螺纹孔
2. 扩孔加工的特点 （１）因在原有孔的基础上扩孔，所以切削余量较小且导向性好。 （２）刀体的刚性好，能用较大的进给量。 （３）排屑容易，加工表面质量较钻孔好。 （４）扩孔可以部分的纠正孔的轴线歪斜，常用于孔的半精加工。 （５）扩孔加工一般可作为铰孔的前道工序。 3. 扩孔方法 （１）扩孔时为了保证扩大的孔与先钻的小孔同轴，应当保证在小孔加工完工件不发生 位移的情况下进行扩孔。 （２）扩孔时的切削速度要低于钻小孔的切削速度，而且扩孔开始时的进给量应缓慢， 因开始扩孔时切削阻力很小，容易扎刀，待扩大孔的圆周形成后，经检测无差错再转入正 常扩孔。
4. 刃磨检测 （１）样板检测，如图7-15所示，标准麻花钻的 几何角度和对称要求， 可以使用检测样板检测。 （２）过程检测，在刃磨过程中最经常采用的就 是目测的方法。目测时，把钻头的切削部分向上 竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产 生视差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃） 低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一 样，就说明对称了。 （３）试切检测，用磨好的钻头试钻一个锥坑， 麻花钻如果刃磨合格了， 就能无振动， 轻易切 入，孔口呈圆形。常见的问题有：孔口呈三边或 五边形；振动厉害；切屑呈针状；钻头发热不易 切入。
锉配凹凸体（一）
锉配凹凸体（一）锉配凹凸体（一）_钳工工艺与加工技项目七综合实训●项目目标通过综合实训课题练习，培养学生的安全文明生产意识和良好的职业素质；明确锉配含义及其在钳工实训中的地位和作用；熟悉钳工技能在机械制造和维修行业中的重要作用；让学生在实践中能熟练地使用工量具，选择合理的加工方法，形成合理的加工工艺流程；全面提高学生钳工基本操作技能水平。
7.1 鸭嘴锤制作7.1.1 学习目标（1）知识目标学会综合分析加工图样，掌握圆弧连接的划线、加工及检测方法。
（2）技能目标掌握使用划针、划规、样冲等划线工具的方法；掌握倾斜线和圆弧连接的划线方法；掌握曲面、斜面、小平面的加工方法和检测；掌握钻孔操作技能。
7.1.2 任务描述本次任务主要通过鸭嘴锤加工，进一步练习平面划线；学习倾斜平面的锯削、锉削技能以及曲面的锉削和检测技能；提高学生钻孔操作技能；通过该课题训练，激发学生的学习兴趣；提高学生对钳工技能训练的积极性。
鸭嘴锤的加工如图7.1、图7.2、图7.3所示。
备料图：图7.1 备料图课题任务：图7.2 鸭嘴锤图7.3 实物图7.1.3 操作工艺表7.1为鸭嘴锤制作的操作工艺。
表7.1 操作工艺续表7.1.4 材料及工量具准备材料：45钢，规格：φ30×115。
工量具：常用锉刀、圆锉、半圆锉、整形锉、锯弓（含锯条）、砂布、常用划线工具、钻头（φ10）、高度游标尺、0.02×150游标卡尺、千分尺（0～25）、R规、圆弧样板、刀口角尺等。
7.1.5 鸭嘴锤加工评分标准表7.2为鸭嘴锤加工评分标准。
表7.2 鸭嘴锤加工评分标准续表7.2 锉配凹凸体（一）7.2.1 学习目标（1）知识目标明确对称度、锉配的含义，初步掌握其检测方法；学会综合分析加工图样，掌握尺寸计算方法。
（2）技能目标掌握具有对称度要求的工件的划线、加工及检测方法；提高锉削、锯削、孔加工操作的技能；形成合理的加工工艺流程；增强加工精度意识，满足工件配合度的需求。
钳工实训锉配凸凹体课件
实例二：复杂凸凹体的锉配
步骤 1. 分析复杂凸凹体的结构和特点，制定锉配计划。
2. 使用合适的工具进行粗加工，初步形成凸凹体形状。
实例二：复杂凸凹体的锉配
3. 进行精细锉配，注意保持精度和细 节处理。
5. 总结经验和技巧，进一步提高锉配 技能。
通过实训，学生可以将理论知识应用 于实际操作中，加深对理论知识的理 解和掌握。
培养职业素养
实训过程中，学生可以培养认真负责 、精益求精的职业素养，为未来的职 业生涯打下基础。
钳工实训的基本要求
01
02
03
掌握基本技能
学生需要掌握钳工的基本 技能，如划线、锉削、锯 割、钻孔等。
遵守操作规程
实训过程中，学生应严格 遵守操作规程，确保安全 和质量的双重保障。
实例三：实际应用中的锉配凸凹体
01
3. 进行实际操作，注意安全和精度控制。
02 4. 对完成的凸凹体进行检测和评估，确保满足实 际需求。
03 5. 总结实践经验，提高解决实际问题的能力。
05
CATALOGUE
总结与思考
锉配凸凹体的要点总结
工具选择
正确选择锉刀和量具是关键，不同规 格的锉刀用于不同的加工阶段。
粗锉
使用大锉刀对工件进行初步的 锉削，去除大部分多余的金属 材料。
精锉
使用小锉刀对工件进行精细的 锉削，达到图纸要求的尺寸和 形状。
测量检查
使用测量工具对工件进行测量 检查，确保其符合图纸要求。
锉配凸凹体的技巧与注意事项
保持平衡
在锉削过程中，保持身体的平衡，避免因力 量不均而导致的工件损坏或操作失误。
模块四锉配凹凸体
模块四锉配凹凸体本项目主要学习锉配凹凸体，掌握对称度的检测方法，初步了解工艺尺寸链的计算方法，初步掌握如何加工具有对称度要求的工件，理解配合件的加工工艺。
通过本项目的学习和训练，能够完成如图4-1所示的零件。
a)b)a) 零件图 b) 立体图图4-1任务一工艺分析和划线学习目标本任务主要学习对称度的概念，掌握对称度的检测方法，理解对称度误差对配合精度的影响和配合件加工工艺。
通过本任务的学习，掌握对称形体的划线方法。
相关知识一、图样分析1. 尺寸图4-1所示零件的7个尺寸有尺寸公差要求，加工难度较大，也决定了配合的精度。
在加工时，应先加工凸形件，保证尺寸正确，随后加工凹形件，其尺寸应根据凸形件的实际尺寸，进行配作。
2. 形位公差图4-1所示零件共有三类形位公差，分别是对称度、垂直度、平面度。
本节主要介绍对称度。
形位公差不合格可能导致两件无法配合，因此，在加工过程中，需要时刻注意控制形位公差。
3. 基准及工艺孔图4-1所示零件共有三个基准，基准A表示以工件中心对称面为基准；基准B表示以工件小平面为基准；基准C表示以工件大平面为基准。
A、B平面需要锉削加工，C平面不加工。
为方便加工，零件上还需加工四个工艺孔。
在加工凹形件时，还需要钻排孔。
二、对称度的概念1）对称度公差是被测要素对基准要素的最大偏移距离。
如图4-2a所示，凸台中心线偏离基准中心线的误差是Δ。
图 4-2[注意] 误差Δ不是对称度误差。
2) 对称度的公差带是相对基准中心平面(或中心线、轴线)对称配置的两平行平面(或垂直平面)之间的区域，其宽度是距离t。
三、对称度的检测对图4-2a所示零件，测量面到基准面之间的尺寸为A和B，其差值就是对称度误差。
[说明] 由于受测量方法和量具精度的限制，用这种方法测量的对称度误差较大。
四、对称度误差对配合精度的影响对称度误差对转位互换精度的影响很大，控制不好将导致配合精度很低。
如图4-3所示，如果凹凸件都有对称度误差为0.05mm，县在同一个方向，原始配合位置达到间隙要求时两侧面平齐(图4-3a)；而转位180°做配合时，就会产生两基准面错位误差，其误差值为 0.10mm ，使工件超差(图4-3b)。
凹凸配锉配
钳工工艺与技能 训练
凹凸件锉配工艺过程
一、工艺准备
1、熟悉图纸
2、检查来料是否符合技术要求。
材料：HT200 规格：81×67×12（平磨二面）mm。
3、工具、量具、夹具的准备。
量具：（1）游标高度尺 （2）直角尺
（3）游标卡尺(属于中等测量精度的量具）
（4）塞尺（检验配合 精度）
（5）千分尺（测量精密 工件）
工具：（1）扁平挫、方挫、三角挫（粗、精挫平面）
（2）锯弓、锯条 钻头 打排孔 锯弓 张紧锯条的 锯条 直接锯割工件的
钻头
（头是否符合
要求，角度是不是 118°！
夹具:钳台、台虎钳。（用来固定工件）
4、所需设备的检查。
设备：（1）划线平台、方箱（用于工件划线）
66 0.05 0.05
mm、12mm与垂直度、平面
度的要求。
2、按图样要求划凹凸体 的加工线，并钻4—￠3mm的 工艺孔。见图1
基准面
图一 划线
图2 保证对称 度的方法
3、按划线锯去工件右脚， 粗、精挫削两垂直面1和2面。 并保证其对称度。见图2
游标卡尺 ：适用于精度低的零件
间接测量法
对称度测 量方法
千分尺 ：适用于精度较高的零件 杠杆百分表
直接测量法
刻度表
双柱高度尺（摇表）
数显
4、按划线锯去工
件左角，用上述方法
锉削面3和4，并将尺
寸控制在
22
0 0.05
mm。
（见图3）
5、最后加工凹面，
先钻排孔，并锯除凹形
面多余部分，粗锉至接
近线条。（见图4）
图4
注：凹面也要保证对称度！
图3
打排孔 法
锉配凹凸体
挥时约40次/分钟，腕挥约s0次/分钟。 • (6)锤击要领 • ①挥锤:肘收臂提，举锤过肩，手腕后弓，三指微松，锤面朝天，稍
停瞬间。
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任务一 加工前的准备工作
• ②锤击:日视幸刃，臂肘齐下，收紧三指，手腕加劲，锤幸一线，锤 走弧形，左脚着力，右腿伸直
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任务一 加工前的准备工作
• 为了防止凹件在錾削时变形，先在凹件钻出如图2一18所示的排料小 孔，然后再用扁錾、狭錾逐步錾切。
• 二、工具、量具、刃具准备
• 1.工具、量具、刃具清单(表2 -2) • 2.备料清单(图2一19、图2一20 )
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任务二 制定工艺并按工艺加工
一道工序不能影响后续工艺的加工和测量。如图2 -4所示的凸形工件， 若将凸形两侧同时锯掉，会造成对称度用常用量具无法测量的情况。 • ③测量复杂，尺寸换算较多，需要操作者有一定的计算能力，如凸形 尺寸及对称度的测量，如图2一5所示。 • ④要求加工精度高，尺寸、几何公差相互制约。如图2一6所示的内六 角锉配。 • ⑤锉配也叫“公、母”配合，一般以“公”作为基准件，且有具体的 尺寸和形位公差要求，而“母”通常不标注具体的尺寸和形位公差 (但不是没有尺寸和形位公差要求，而是要根据基准件和配合件的实 际尺寸、配合要求进行计算确定)。
项目二 锉配凹凸体
• 任务一 加工前的准备工作 • 任务二 制定工艺并按工艺加工
任务一 加工前的准备工作
• 【任务布置】 • 根据如图2一1、图2 -2、图2 -3所示的凹凸体锉配零件图，按照其技
术要求，正确合理选用制作凹凸体所需要的工具、量具、刃具及设备， 制定制作下艺，制作出合格的凹凸体锉配件。
锉配凹凸体课件《钳工工艺与技能训练》
5 ．工、量具摆放整齐，量具要轻拿轻放、不能混放以免影响精度。
6 ．注意安全文明生产，打孔时不能戴手套、不能多人操作。
7.** 凹凸体盲配加工的难点在于尺寸的控制。因此，从划线开始，每一步工序 都要适时检测，以保证尺寸准确。
五、项目评分考核表
此环节采用学生自检评分、互检评分、教师总评的形式，汇总成绩。
通过本次实训，使学生在锉配凹凸体项目教学中具备 了划线、锯割、锉削、钻孔、测量等多方面的技能要求， 在尺寸和形位公差的控制，特别是对称度的加工控制也有 了一定的认识，由于学生掌握起来有较大的难度，加工质 量不易保证，因此须通过不断的练习改进，逐步形成锉配 技能和技巧，通过本课题的训练，能够基本掌握综合锉配 件的加工方法和工量具的熟练运用，能够提高学生自身的 分析零件加工工艺的能力。
1、 钳工锉配较客观地反映了操作者掌握基本操作技能和测量技术的熟练程度，并 有利于提高操作者分析、判断、综合处理问题的能力。
2、锉配的应用十分广泛和锉配形式的多样性、灵活性，要求熟练掌握锉配技能， 具有十分重要的意义如日常生活中的配钥匙，企业生产中的配键，制作各种样板， 各种工业模具的制造、修理等，都离不开锉配的技能。
四、凹凸体的工艺制作过程：（35分钟） （一）工艺分析（10分钟）
分组讨论模式（*培养学生自我分析能力）
（二）加工过程（25分钟）
1、确定外形尺寸 2、划线 3、加工凸形面 （*锉配原则） 4、加工凹形面 5、检查尺寸精度 6、锯削中间尺寸
五、项目总结：考核评价表（2分钟）
1、能够指出各同学的优缺点 2、评价学生的职业素质
六、教学总结
（3分钟）
钳工技术是工业机械工，模具制造专业的核心课程， 着重于技能的培养，我们学习这些任务的目的是为了更好 的进行实践操作，所以在教学过程中让学生动口、动眼、 动脑为主的学习方法，使学生学有兴趣、学有所获，让学 生能够认知自己的技能在企业实际工作中的的作用和工作 岗位，确立技能娴熟的重要性。
钳工凹凸工艺流程
钳工凹凸工艺流程
1、准备工作。
首先，需要准备要用于制作钳工凹件的金属材料，还需要使用切割机将金属材料切割成想要的形状大小。
然后，需要使用卷边机、冲压机等设备对材料进行弯曲和形变，以形成所需的凹形。
2、制作模具。
选取适当的模具构造各种凹件，模具的设计也往往需要加入某些小技巧来确保塑形效果和凸显零件轮廓。
模具需要选用合适的材质和形状，以确保模具和材料之间的接触面积。
3、加工凸起部分。
将金属材料以旋转的方式置于模具中，使凸起部分完成预期的弯曲形变。
4、修整工件。
根据需要修整凹件造型，确定最终形状。
5、完善后处理。
最后使用压力机或其他加工设备对零件表面进行处理，确保表面光洁、平整，以满足用户要求。
锉配凹凸件工艺技术
锉配凹凸件工艺技术
锉配凹凸件工艺技术是制造行业中常见的一种加工工艺，用于在工件表面制作凹凸形状的零件。
下面我们就来详细介绍一下锉配凹凸件工艺技术。
首先，锉配凹凸件工艺技术主要由以下几个步骤组成：
1. 准备工作：确定所需加工的零件图纸，了解零件的形状、尺寸和表面要求。
同时，准备好需要使用的锉具，如平锉、三方锉等。
2. 定位和夹紧：根据零件图纸中的要求，将待加工的凹凸件安装到加工设备上，并通过夹紧装置将其牢固固定。
3. 粗加工：采用粗锉进行初步加工，将零件表面的多余材料去除，使其达到粗略的形状和尺寸要求。
这一步骤需要根据零件的具体要求和锉具的选择，进行适当的锉削和切割。
4. 精加工：使用细锉对零件进行精细加工，使其表面平整、光滑，并达到所需的凹凸形状。
这一步骤需要采用不同大小的细锉，结合锉削、拉锉和搓锉等技术，精密地调整零件的尺寸和形状。
5. 检验和修整：在锉配凹凸件工艺技术中，检验是非常重要的一步。
通过使用各种测量工具，如卡规、千分尺等，对加工后的零件进行尺寸和形状的检验，确保其符合要求。
如果检验结果不符合要求，需要进行修整和再次加工。
6. 清洁和防锈：在工艺流程的最后，对加工后的凹凸件进行清洁，并采取相应的防锈措施，以确保零件的质量和使用寿命。
总之，锉配凹凸件工艺技术是一种常见的加工工艺，在制造行业中具有广泛的应用。
通过合理的准备工作、准确的定位夹紧、粗加工和精加工、严格的检验和修整，以及适当的清洁和防锈措施，可以获得高质量的凹凸件，满足各种需求。
制作凹凸V形全封闭挫配体
制作凹凸V形全封闭挫配体
【操作要点】图21-14所示是凸凹V形全封闭锉配体，它是将V形模板件2（见图C）完全配入件1（见图b）中，主要采用划线、锯削、锉削、钻孔操作。
其加工难点是尺寸的
控制，要求测量数值时必须精确。
锉配体钳工工艺如下：
∙检查坯料。
∙加工件2的外形尺寸，达到30mm和40 0/-0.025mm及形位公差的技术要求。
∙划凹形和V形加工线。
∙加工V形，锯掉余料，锉削并利用V形架检查其对称度，达到33mm±0.02mm 和对
称度要求。
∙加工凹形，钻排孔用锯削去除余料，锉削凹槽并用控制尺寸的办法达到对称度要求，
槽底7 +0.04/0mm可用百分表测量控制，直至全部加工面达到图样的技术要求。
∙加工件1外形尺寸，达到60 0/-0.03mm和70 0/-0.03及相关的形位公差要求。
∙划线并检查划线质量。
∙钻6×ø12mm孔。
∙钻排孔并去除余料。
锉削加工应按顺序进行，采用控制尺寸的办法对40mm、30mm、
16mm进行组对加工。
∙加工V形。
∙以件2为基准锉削修整件1，但要坚持以尺寸测量控制为基础，逐渐完成错配，达
到手推进推出均不能有阻滞现象。
∙钻铰2×ø8H7孔，达到尺寸8mm±0.08mm44mm±0.08mm和对称度等要求。
∙去毛刺、清理铁屑。
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锉配凹凸体的加工工艺步骤
锉配凹凸体的加工工艺步骤如下：
1. 确定形状和尺寸：根据设计要求和图纸，确定凹凸体的几何形状和尺寸。
2. 选择锉具：根据凹凸体的形状和尺寸，选择合适的锉具，如平面锉、半圆锉、方头锉等。
3. 固定工件：将要加工的凹凸体固定在工作台上，可以使用夹具或者其他适当的固定装置。
4. 粗锉：用粗锉先行去除工件表面多余材料，将凹凸体的整体形状进行粗加工。
5. 精锉：用细锉对凹凸体进行细致加工，将凹凸体的表面进行光洁度的加工。
6. 清洁：对加工后的凹凸体进行清洁，去除锉屑和粉尘。
7. 检验和修正：对加工后的凹凸体进行检验，检查形状和尺寸是否符合要求，如出现偏差则进行修正。
8. 表面处理：对凹凸体进行表面处理，如打磨、抛光等，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
9. 检验和保养：最后对加工后的凹凸体进行最终检验，确保质量合格，然后进行适当的保养和防护。
以上是锉配凹凸体的加工工艺步骤，具体步骤可能会根据不同的工件形状和加工要求有所差异。