常见模具问题
模具常见问题及解决方法
本次培训到此结束，谢谢！
8、产品不容易脱出ห้องสมุดไป่ตู้
通常在对部品进行排料时就应考虑部品的出料问题。一般情况下，我们采用以下几 种出料方式： ⑴：风吹出； 对于一些较小的产品，利用吹气销将其吹出。 ⑵：在重心作用下，产品自然滑落； 在下模铣一出料缺口，利用部品的自身重力滑落。 ⑶：零件推零件； 借助条料的传送力，将冲压完成后的部品推出模具。此时应注意模具的升料高度。 ⑷：零件由条料带出； 此方式一般运用在模具在最后工步对部品的外形进行整体落料的情况下采用，通过大力 弹簧将部品重新压入到条料中，在条料送出的同时将部品一同带出。 ⑸：零件整体落料； 在考虑运用此方式之前必须确认部品的毛刺方向是否允许？ 为了避免部品粘附在卸料板或凹模板表面，通常会在最后工位的卸料板或凹模板上使用 小顶杆。
80
t
5° ~10°
°~
85
°
第 一 次 弯 曲
第 二 次 弯 曲
R
回弹抵消
回弹抵消
二次弯曲加工
7、模具容易磨损
影响因素：⑴：模具材料的选用； ⑵：模具润滑不够； ⑶：模具材质热处理不良； ⑷：模具间隙太小； 解决对策：⑴：选用合理优质的模具材料； ⑵：合理的润滑； ⑶：模具材料施以表面处理；（如镀钛） ⑷：选择合理的间隙；
5、冲头容易断裂
影响因素：⑴：由于模具间隙不均匀，冲头受到横向负荷而折断； ⑵：模具间隙小使冲头在脱料时受到横向负荷而折断； ⑶：冲头因导引不良使得冲头在冲切时有偏移现象； ⑷：冲头刃部长度过长； ⑸：冲头阶段部发生应力集中； ⑹：冲头所选用的材料； ⑺：冲屑堵塞造成冲头负荷增大； ⑻：卸料板因受到侧压而倾斜； 解决对策： ⑴：模具间隙要均匀； ⑵：模具间隙取大； ⑶：正确的冲头导引； ⑷：冲头刃部长度减短； ⑸：冲头阶段部施以R角； ⑹：使用高韧性的冲头材料； ⑺：凹模直段部取短及下模有确实的逃孔设计； ⑻：防止卸料板发生倾斜；
模具设计常见问题有哪些_模具设计88个问答
模具设计常见问题有哪些_模具设计88个问答 做什么事情都会有问题的，模具设计也一样。
下面，小编为大家分享模具设计88个问答，希望对大家有帮助!
1.分型面的基本形式有哪些?
平直倾斜曲面垂直弧面
2.在UG中如何相互隐藏?
ctrL+B或ctrL+shift+B
3.在做模具设计过程中应注意哪些问题?
(1)壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
(2)过渡部分应逐步，圆滑过渡.防止有尖角。
(3)浇口。
流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
(4)模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8)。
(5)排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。
(6)除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。
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4.塑胶件常出现的瘕疵?
缺胶披风气泡缩水熔接痕黑点条纹翘起分层脱皮
5.常用的塑胶模具钢材?
45# S50c 718 738 718H
738H P20 2316 8407 H13
NAK80 NAK55 S136 S136H SKD61
6.高镜面抛光用哪种纲材?
常用高硬热处理钢材，例如：SKD61.8407.S136
7.模架有那些结构?。
常见模具问题改善方法
偏大1、凹凸模间隙太松加大凸模或减少凹模2、成形块直身太浅、R太大加高成形块减小R位3、压筋压太少追加压筋4、凹模顶底弹力太小加大弹力5、角度偏大研磨角度6、凸凹模未锁紧紧固螺丝或定位7、凸凹模边多边少重新调整间隙8、凸模深度不够调整凸模高度偏小1、凸凹间隙太紧加大间隙2、成形块直身太深R位太小减少成形块直身或加大R位3、压筋压得太深降低压筋4、凹模顶底力太小加大顶底顶力5、凹凸角位偏小调整角度6、凸凹模未固定固定凸凹模7、凸凹间隙边多边少重新调整间隙8、凸凹深度未到位调整深度偏高1、成形R位太小加大R位2、压筋太小加深压筋3、定位太松固定定位4、凸凹间隙太紧放松间隙5、剪口落料太多减少开料尺寸6、凸模压得太深把凸模上升7、凸凹不垂直调整凸凹垂直度偏低1、成形R位太大缩小R位2、压筋太少加大压筋3、定位太紧研磨定位4、凸凹间隙太松调整间隙5、剪口落料不够增加开料尺寸6、凸模压得不够调整凸模深度7、凸凹不垂直调整凸凹垂直度不脱料1、缺少或顶料力不够增加顶料或加大顶料力2、冲孔冲头太长缩短冲头3、外脱或内脱太紧或太低调整间隙增高内外脱4、未退磁或油类太多太浓退磁或更换油类5、冲头变形修理或更换冲头6、角度偏小或让位不够调整角度加大让位孔径不良1、冲头同镶件间隙不符调整冲头同镶件间隙2、冲孔后变形成形后冲孔3、冲头同镶件材质不够硬更换或调整冲头同镶件4、压料未到位调整压料5、烧公烧镶件省或更换公同镶件6、冲头或镶件崩角研磨或更换冲头同镶件拉料1、压料不够增加压料力或追加压筋2、余料太多减少余料3、冲头同镶件加钝研磨冲头同镶件4、间隙不符调整间隙产品擦伤1、光洁度太粗省光洁度2、间隙太紧调整间隙3、油类不够增加油类4、有异物去除异物5、凹模有印省光洁度6、米位不够省R位产品压印1、顶料销太利省顶料销光洁度2、压得太深压力太大调整压力3、顶料销孔螺丝孔销钉孔不够光滑省顶料销螺丝销钉孔4、凸凹模上有压印省平压卯5、凸凹模上有异物/产品有异物去除异物正批锋1、间隙不符调整间隙2、硬度不够更换或调整硬度3、铲模研磨刀口或更换刀口4、烧公或烧模省烧公或烧模、研磨，烧公或烧模更换公同镶件5、油类不够增加油类6、单剪口调整间隙，研磨刀口7、崩角研磨或更换刀口8、刀口钝研磨刀口反批锋1、外脱料太高弹力太大降低外脱料减少弹力2、间隙太大调整间隙拉深起皱1、弹簧力不够增加弹簧力2、R位不够光省R位3、走料不够增加走料4、间隙不符调整间隙5、油类不当更换油类6、压力不够增加压力7、转速太快减少转速拉深破裂1、R位不够增大R位2、光滑不够抛光3、拉深行程太多减少拉深行程4、间隙不符调整间隙5、边多边少调整间隙6、拉深油不当更换拉深油7、弹簧力不够增加弹簧力8、转速太快减少转速9、材质太硬更换材质10、拉深力太小增加拉深力平面度不良1、压力不够调整压力2、脱料不均调整脱料3、材质不当更换材质V折模可能产生的不良现象1、角度偏大偏小调整角度深度2、V折边有印省V折模边3、平面度超差硬成型冲及凹模取放料物方便性探讨1、非特别材料：模具要退磁2、连续模的落料：不是直接掉料的应加吹气或磨斜度3、导柱的设计应考虑取放材料及材料宽窄4、材料卸压及顶料的平面度5、模具应有材料固定位冲头折断分析1、塞屎2、冲头直身太长3、冲头无固定4、冲头小材料厚5、间隙不符6、刀口不对7、内脱料让位不够8、冲头太脆或不够硬9、冲头变形折弯角度不良（偏大、偏小）1、成形间隙大调整成形间隙为合理状态2、成形深度不够加深成形浓度不合理状态3、顶针顶料不顺修正顶针与轧弯距离，修正弹力大小不均4、R圆角过大减小R圆角，不良结果：会有拉伤偏小原因同偏大问题点修正对策相反折弯边高度不良偏高：1、设计展开2．拉料3、折弯R过大产品不脱料1、弹力太小加大弹簧力度2、冲头太紧重新修正过紧位置3、顶针孔到轧弯边距离太大修正顶针孔到边的距离4、角度小调整气压，骨位降低5、间隙紧调整成形间隙为合理状态6、脱料力不平衡修正平衡力度孔径不良孔过大：1、拉料孔变形、变大加大弹弓力度，减小拉料，加刻印2、冲头研磨不标准、过大按标准重新研磨3、冲针不圆修正重磨孔过小：1、压线太深，孔挤小减低压线2、冲头研磨过小重新研磨拉料现象1、单边折弯有拉料做档块结构2、成形力度不够，弹力过小，成形会拉料加大上下弹力产品擦伤1、间隙不合理、偏小调整间隙2、模板硬度不够加硬3、R角不够圆滑研磨R4、板件表面光洁度达不到要求产品压印1、与产品接触面凸起位修正光滑且圆角过度批锋正批锋：1、间隙过大2、间隙过小3、刀口不利反批锋：1、内脱高模面太多2、产品分离不顺畅拉伸起皱1、凸凹模不够光滑抛光凸凹模2、上下模压力太小加大上下模弹弓、气顶力度3、凸凹模间隙配对不均匀重新调整间隙4、周边无压料筋加压筋拉深破裂1、R角不够大、光滑2、压料力太大3、R角位硬度不够平面度不良1、下模脱料，压力不够大加大脱料力为气顶，弹力胶2、上模脱料不均匀，产品变形更改上模脱料结构V曲可能产生不良现象1、角度大调整啤机上升调整V曲深度变浅2、角度偏小与上述相反3、V曲时擦伤严重加大R位不良影响角度取放料的方便性探讨1、管位直身位要高顶针面二个料厚，管位尽量不采用管轧弯边冲头折断分析1、冲孔堵屎2、冲针在孔里摩擦不顺3、冲针太小无加强4、脱料不顺操作规程1、上落模操作规程上模前：首先检查啤机闭合高度是否够，模具螺丝是否紧固下模前：详细填写好模具调试管制单。
模具问题点 原因分析 解决对策
模具问题点原因分析解决对策1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良 b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置12.铆合不良a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度b.工件未放到位，定位偏差调整定位c.铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13.漏装或装a.不小心组立时细心错冲子b.冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14.装错螺丝a.不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短 b.不够细心，经验不足选用适当的螺丝15.拆装模具a.销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销，时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销销钉孔 b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16.定位销a.孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17.弹簧太长a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到 b.不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。
模具问题点总结及改善方法
模具问题点总结及改善方法嘿，大家好，今天咱们聊聊模具的问题。
模具在生产中可是个“核心角色”，没有它，产品就像缺了腿的蜈蚣，走不动。
可是，模具也不是总能顺风顺水，时不时地就会有点小麻烦。
这时候，咱们就得好好“琢磨琢磨”，找出问题的根源，想办法解决。
要知道，问题来了，咱们可不能慌张，得先冷静下来，看看是什么原因。
模具不合格，可能是材料不对劲，或者设计上出了岔子。
这就像做菜，食材不新鲜，出来的菜肴肯定没味道。
咱们得“深挖”一下这些问题。
比如说，模具的寿命短得吓人，真让人感到心累。
这时候，得好好看看使用的材料是不是够硬气，能不能撑得住频繁的使用。
模具的保养也非常重要，像小孩儿一样，要经常关心、维护。
这些看似简单的事情，往往会被大家忽视，结果就像是“竹篮打水一场空”。
所以啊，定期的检查和维护，绝对是必不可少的。
说到模具的设计，嘿，这可是个大工程。
很多时候，设计师一时“兴起”，搞出来的模具形状复杂得让人摸不着头脑。
这样一来，生产时就容易出现误差，真是得不偿失啊。
我们得明白，设计要简洁实用，像是“萝卜青菜，各有所爱”。
大多数情况下，简单的设计反而能提高生产效率。
为了避免问题，设计师和工程师之间得多沟通，多交流，把想法摊开来讨论，这样才能减少误解。
生产过程中的操作也得小心翼翼。
操作者的技术水平直接影响到模具的使用效果。
就像开车，技术好的人，车子开得稳，技术差的人，容易出事故。
所以，培训是必不可少的，得让每个人都知道该怎么用模具，注意事项有哪些。
就算再忙，也得把这个环节搞好，绝对不能草率。
如果模具在使用过程中出现了问题，大家一定要保持“冷静”。
要知道，有时候小问题不及时解决，最后可能会演变成大麻烦。
像是漏水的水龙头，初始只是小滴水，等你发现时，整个厨房都淹了。
所以，及时排查，及时处理，是王道。
这里的关键就是要建立一个完善的反馈机制，随时收集操作员的意见，及时了解模具的使用情况。
咱们还得考虑到模具的升级换代。
就像人一样，时间一长，总得更新换代，才能跟上时代的步伐。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
模具生锈原因及改善措施
模具生锈原因及改善措施模具是现代工业生产的重要工具之一，其使用范围广泛。
但是，长期使用后可能会出现模具生锈的问题，影响其使用寿命和生产效率。
那么，模具生锈的原因有哪些呢？如何采取措施来解决模具生锈问题呢？下面就来一一介绍。
原因：1.环境湿度过高模具对环境的要求比较高，环境湿度过高是模具生锈的主要原因之一。
这是因为湿度过高会导致模具表面水分过多，而水分容易与空气中的氧气结合形成氧化成分从而导致生锈问题。
2.存放不当存放不当也是导致模具生锈的原因之一，如果把模具随意地放在通风不良的地方，或者在潮湿的地方存放，模具的表面就很容易被腐蚀，形成锈斑。
3.不加保护在模具生产完毕之后，如果不采取有效的保护措施，模具表面就会暴露在空气中而且该处与空气接触的时间长，很容易形成铁锈、腐蚀等问题。
改善措施：1.控制环境湿度对于模具来说，环境湿度是我们要特别关注的问题，我们可以采用通风、除湿、空调等措施来降低环境湿度，进而减少模具的生锈情况。
毕竟，干燥的环境下模具的表面不容易潮湿，而不容易被腐蚀。
2.加强定期维护要保证模具的表面不被氧化和腐蚀，我们需要加强定期的维护保养。
好的维护方式是通过刷油或者其他特定的表面涂层来保护模具的表面，这可以有效地防止模具生锈和氧化。
3.正确存放模具在模具生产完毕之后，我们要正确的存放模具。
最好选择通风良好的地方，可以选择专门存储模具的仓库，来防止模具受到有害环境的腐蚀。
综上所述，模具生锈问题的解决需要从控制环境湿度、加强定期维护以及正确存储模具三个方面入手，以便保证模具长久使用不受腐蚀，保证我们的生产效率。
模具工件异常报告
模具工件异常报告一、问题描述在模具生产过程中，发现部分工件出现异常情况。
异常工件主要表现为尺寸偏差超标、表面质量不达标、破损或损坏等问题。
以下是异常工件的具体情况及问题描述：1.尺寸偏差超标：部分工件的尺寸偏差超过了所需的容许范围，导致工件不能正常组装和使用。
其中包括直径、深度、高度等尺寸参数偏差越界的工件。
2.表面质量不达标：部分工件表面存在明显的瑕疵、划痕、凹坑等问题，严重影响了工件的外观质量。
这些问题主要出现在模具工作面、支撑面以及模具间隙等处。
3.破损或损坏：部分工件在运输和装卸过程中发生破碎或损坏，原因可能是包装不合理或操作不当。
工件的破损或损坏导致其无法投入使用，严重影响生产进度和产品质量。
二、问题分析1.尺寸偏差超标的问题可能是由于模具在生产过程中的磨损或断裂导致的，也可能是生产操作不规范导致的。
另外，材料的品质也可能对工件尺寸产生影响。
2.表面质量不达标的问题可能是由于工艺参数调整不当、模具材料质量差或生产过程中的划伤、碰撞等造成的。
此外，模具的清洁维护也会对表面质量产生影响。
3.破损或损坏的问题主要是由于在运输和装卸过程中未能采取有效的保护措施，对工件进行妥善包装和固定。
三、解决方案针对以上问题，制定以下解决方案：1.尺寸偏差超标问题：-对模具进行定期维护、保养，检查模具的磨损情况，及时更换磨损过度的模具。
-加强质量控制，并优化生产工艺参数，确保工件在规定范围内的尺寸偏差。
-对生产操作进行培训和指导，提高员工的操作规范性和技术水平。
2.表面质量不达标问题：-优化生产工艺参数，确保模具在生产过程中的温度、压力等控制合理。
-选择高质量的模具材料，确保模具的耐磨性和抗划伤性能。
-定期进行模具的清洁和维护，避免灰尘、污渍等对模具表面质量的影响。
3.破损或损坏问题：-设计合理的包装方案，确保工件在运输和装卸过程中的安全性。
-增加运输时的防震措施，保护工件免受震动和撞击的影响。
-提供专业培训，加强装卸操作人员的技能和操作规范。
注塑模具问题点汇总清单
注塑模具问题点汇总清单一、外观问题1. 飞边（披锋）- 这模具做出来的产品边缘毛毛糙糙的，就像人没刮干净胡子似的。
在合模的地方或者一些薄壁处，老是有多余的塑料跑出来，形成飞边，影响产品的外观，也可能会刮伤人呢。
2. 缩水痕- 产品表面有那种凹下去的小坑洼，就像人脸上突然长了麻子一样。
在产品壁厚比较厚的地方，冷却的时候不均匀，就容易出现这种缩水痕，看起来可丑了。
3. 流痕- 那些像波浪一样的纹路在产品表面，就像有人在塑料还没干的时候乱划了几笔。
塑料在模具里流动的时候不顺畅，就产生了这种流痕，让产品看起来很不精致。
4. 气泡- 产品里面有像小珠子一样的空洞，就像面包没发好里面有大气泡一样。
注塑的时候，空气没排干净或者塑料里有水分，就会产生这种气泡，感觉产品就像个空心萝卜。
5. 熔接痕- 产品表面有一条明显的线，就像衣服上缝了一道歪歪扭扭的补丁。
不同的塑料流在模具里汇合的时候没融合好，就出现了熔接痕，把产品的美观都破坏了。
6. 表面光泽度不一致- 有的地方亮晶晶的，有的地方却雾蒙蒙的，就像人穿了件一半是绸缎一半是粗布的衣服。
可能是模具表面的光洁度不一样，或者脱模剂喷得不均匀造成的。
二、尺寸问题1. 尺寸偏差过大- 做出来的产品大小跟设计的不一样，有的地方大得像个胖子，有的地方小得像个瘦子。
可能是模具的型腔尺寸没加工准确，或者注塑的时候温度、压力等工艺参数影响了塑料的收缩率。
2. 形状变形- 本来应该是方方正正的产品，结果变成了歪歪扭扭的四边形，就像被人捏过的橡皮泥。
可能是模具的结构不合理，在脱模的时候对产品施加了不均匀的力，或者冷却不均匀导致产品变形。
三、结构问题1. 脱模困难- 产品在模具里就像被胶水粘住了一样，死活不愿意出来。
可能是拔模斜度不够，或者模具的表面粗糙度太大，摩擦力太大，让产品卡在里面出不来。
2. 模具零件损坏- 像那些顶针啊、滑块啊，有时候会断掉或者磨损得很厉害。
就像人的牙齿掉了或者磨平了一样，顶针断了就没法正常顶出产品，滑块磨损了可能会导致合模不严或者产品表面划伤。
模具存在的问题与不足
模具存在的问题与不足
随着现代工业的发展，模具已经成为了生产制造领域中不可或缺的
一部分。
但是，随着应用场景和需求的不断提升，越来越多的问题和
不足也浮现出来了。
以下是模具存在的问题和不足：
一、制造成本高昂
模具的制造属于高精度、复杂技术的制造工艺，涉及数控加工、激光
切割等多个环节，因此制造成本相对较高。
而且，由于每个客户的需
求不同，每次生产的模具都必须按照客户的要求进行改制，因此误差
率也较高，这也进一步提高了模具的制造成本。
二、生产周期长
模具的制作需要经过多道工序，而且每道工序都需要非常精细，因此
制作周期较长。
对于一些需求紧急的客户来说，这显然是一个大问题。
三、技术创新不够
虽然现代模具加工技术不断发展，但是整个行业的技术创新速度相对
较慢。
尤其是一些新兴技术和新材料的应用在模具制造中还比较有限。
四、流程不够标准化
目前，模具的加工流程大多都是工艺师按照自己的经验来设计的。
这
样虽然可以满足顾客的需求，但是极大程度上降低了模具的标准化水
平，这也容易导致生产效率不高，甚至出现浪费现象。
五、维护成本高
模具的使用寿命较长，但也需要维护保养。
然而，一些传统的维护方式缺乏系统性，效率较低，导致了维护成本较高。
此外，由于模具使用的工况复杂，需要不断地进行检测，因此还需要技术人员维护和管理。
总之，随着人们对于产品精度和生产效率的要求不断提高，模具制造行业也需要加强自身技术创新和标准化、降低生产成本和维护成本，以更好地满足客户需求。
不管你是模具设计还是加工的，这100个模具问题必须搞懂
不管你是模具设计还是加工的，这100个模具问题必须搞懂来源：模具达人1. 塑胶材料常用收缩率？答：ABS收缩率：0.5%；用途：是最能保持产品尺寸精度的材料，一般对精度要求高的产品都用它，例如：ABS PC是手机外壳常用的材料。
POM收缩率：2-5%，耐磨和强度都是很高的，塑料齿轮都是常用的材料。
PS收缩率：0.5%可做透明材料，但是比较脆，但是价格很便宜。
pp收缩率：1.6-20%；常用在尺寸要求不高的场合，如汽车上的座椅，基本都是用这些料的。
PMMA收缩率：0.4-0.6%，又称有机玻璃，透明性能高，导光性好，但是极易刮花，汽车上的尾灯都是PMMA做的。
PE收缩率：2-5%，常用吹塑，一般做软齿轮。
PA收缩率：0.8-1.4%，很高的韧性，强度好。
PVC收缩率：1-2.5%；易老化，价格便宜，一般都是用无毒PVC来做产品。
PC收缩率：0.5-0.7%，强度很高，耐高温，价格也不菲。
汽车上的前灯都是用这种材料。
MBS收缩率：和ABS一样，透明的ABS，但是要比ABS要脆一些。
2. 塑胶件常出现的瘕疵？答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等。
3. 常用的塑胶模具钢材？答：1、45——优质碳素结构钢，是最常用中碳调质钢2、Q235A(A3钢)——最常用的碳素结构钢3、40Cr——使用最广泛的钢种之一，属合金结构钢4、HT150——灰铸铁5、35——各种标准件、紧固件的常用材料6、65Mn——常用的弹簧钢7、0Cr18Ni9——最常用的不锈钢(美国钢号304，日本钢号SUS304)8、Cr12——常用的冷作模具钢(美国钢号D3，日本钢号SKD1)9、DC53——常用的日本进口冷作模具钢10、Cr12MoV——耐磨铬钢11、SKD11——韧性铬钢12、D2——高碳高铬冷作钢13、SKD11(SLD)——不变形韧性高铬钢14、DC53——高韧性高铬钢15、SKH-9——耐磨性，韧性大的通用高速钢16、ASP-23——粉末冶金高速钢17、P20——一般要求的大小塑胶模具18、718——高要求的大小塑胶模具19、NAK80——高镜面，高精度塑胶模具20、S136——防腐蚀及需镜面抛光塑胶模具21、H13——普通常用压铸模22、SKD61——高级压铸模23、8407——高级压铸模24、FDAC——添加了硫加强其易削性。
模具设计：常见的错误和解决方法
模具设计：常见的错误和解决方法2023年，模具设计已经成为许多行业不可或缺的一部分。
它在汽车、电子、航空等领域有着广泛的应用。
然而，在设计模具时，常常会出现一些错误，这些错误有时会导致大量的浪费和不必要的开支，甚至影响产品的质量。
本文将介绍一些常见的模具设计错误和解决方法。
错误一：未考虑成本在模具设计过程中，许多设计者常常未能考虑到成本问题。
他们根据产品的需求和设计的要求，设计出一个看起来非常完美的模具，但往往面临的是高昂的成本。
这是因为他们未考虑到模具材料的成本、制造成本和生产成本。
解决方法：要解决这个问题，设计者应该考虑到模具制造成本。
在设计模具之前，应该仔细评估所需的材料和生产工艺，并根据成本来选择适当的材料和制造工艺。
这将使模具制造成本大大降低。
错误二：设计缺陷另一个常见的模具设计错误是设计缺陷。
这种错误在产品生产过程中会导致制品质量的下降，这将导致大量的废品和成本浪费。
解决方法：为避免这种错误，设计者应该在模具的设计过程中考虑到材料和工艺方面。
应该针对每一个生产细节设计出明确的规范，同时也应该测试模具的可靠性和稳定性。
此外，压力测试和模具性能测试也是非常必要的。
错误三：尺寸不精确在模具设计中，尺寸问题也是一个常见的错误。
由于尺寸不精确导致制品无法与实际产品对接，这将导致大量的废品和成本浪费。
解决方法：解决这个问题的方法是确保在设计时，每个关键部件的尺寸都得到严格控制。
此外，测试和质检是确保模具质量和尺寸精度的关键步骤。
在生产过程中，应该定期进行测试和质检，并对出现的问题进行及时处理。
错误四：未考虑实际使用另一个常见的模具设计错误是未考虑实际使用。
许多人面临的问题是，他们在模具设计过程中考虑到了产品需要，但没有考虑到实际的使用要求。
这将导致模具设计在使用过程中无法满足实际需求。
解决方法：为避免这种错误，设计者应该了解产品的实际使用要求。
应该考虑到不同环境下的使用情况，并据此对模具进行设计。
模具常见问题及解决方法
模具常见问题及解决方法模具常见问题及解决方法1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
模具异常及处理方法
模具异常及处理方法模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
但是在使用模具的过程中，有时会出现异常情况，例如模具损坏、尺寸偏差、卡料等问题。
这些问题如果不及时处理，将会影响产品质量和生产效率。
下面将介绍几种常见的模具异常情况及相应的处理方法。
1.模具损坏模具损坏是最常见的异常情况之一，可能会导致模具无法正常工作或影响产品质量。
模具损坏的原因有很多，例如超负荷使用、不当操作、磨损等。
处理方法如下：-停止使用模具，并及时检查损坏的部位。
-如果是局部损坏，可以进行修复工作，如修补或更换受损部位。
-如果是整体损坏，需要进行更换整套模具。
-在修复或更换模具后，进行适当的试产和调试，确保模具正常工作。
2.尺寸偏差尺寸偏差是指模具制造出来的产品尺寸与设计要求存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计或加工过程中的问题引起的。
处理方法如下：-检查模具部件之间的配合关系，是否出现磨损或松动等情况。
-检查模具加工工艺，是否存在材料选择、工艺参数等方面的问题。
-根据实际情况，对模具进行调整或修正，以减小尺寸偏差。
-做好模具使用记录，及时分析和总结问题，改善模具设计或加工工艺。
3.卡料卡料是指在模具使用过程中，被加工材料卡在模具中无法顺利移出的现象。
这可能会导致模具损坏或产品质量问题。
处理方法如下：-检查模具的流道设计是否合理，是否存在死角或过于复杂的结构。
-检查模具表面的润滑情况，是否需要增加或更换润滑剂。
-检查模具的开模间隙是否合适，是否需要调整开模力度。
-对于经常出现卡料问题的模具，可以考虑增加振动装置或改善模具结构，以提高模具使用性能。
4.模具使用寿命低模具使用寿命低可能是由于材料质量、操作不当等原因引起的。
处理方法如下：-检查模具材料是否合格，是否存在质量问题。
-培训操作人员，提高其模具操作技能和注意事项的认识。
-加强模具的日常维护和保养工作，定期清洁和润滑模具。
-在使用过程中，严格控制模具的工作负荷，避免超负荷使用。
模具成型异常原因分析总结
材在性能差异， 导致成型效果不稳定。
材料批次间配比不一致
不同批次的材料配比不一致，影响材 料的各项性能指标。
材料缺陷
杂质和气泡
材料中存在的杂质和气泡可能导致成 型后产品出现孔洞、翘曲等问题。
裂纹和夹层
材料内部的裂纹和夹层可能导致成型 过程中出现开裂、变形等问题。
热处理不当
总结词
热处理不当会导致模具材料的机械性能和稳定性下降，进而影响模具成型。
详细描述
热处理是提高模具材料机械性能和稳定性的重要手段。如果热处理不当，如温度 控制不准确、冷却速度不当等，就会导致模具材料的内部组织结构发生变化，从 而影响其机械性能和稳定性，使模具在成型过程中出现异常。
表面处理问题
定期检查与维修
应定期对模具进行检查与维修，及时发现并修复 潜在问题，防止出现更大的故障。
04
材料问题
材料性能不达标
塑性差
材料塑性差可能导致成型困难，容易产生开裂、变形等问题。
流动性差
流动性差可能导致填充不均匀，产生缺料、气孔等缺陷。
热稳定性差
热稳定性差会导致材料在成型过程中发生分解或氧化，影响成型质 量。
冷却时间过长或过短
可能导致制品内部应力过大、变形或开裂。
06
其他原因
设备故障
设备老化
设备长时间使用，部分部 件磨损、老化，导致设备 性能下降，影响模具成型 质量。
设备维护不当
设备缺乏定期维护和保养， 导致设备故障频发，影响 生产效率和产品质量。
设备安装问题
设备安装不规范或安装过 程中出现意外，导致设备 无法正常工作，影响模具 成型。
模具材料质量不符合要求或材料存在缺陷，导致模具在使用 过程中容易出现异常。
模具改善报告
模具改善报告报告目的：本报告旨在分析公司所使用的模具制造过程中存在的问题，并提出改善建议，以期提高模具的制造效率和品质。
报告内容：1. 模具制造过程存在的问题：1.1 生产效率低下：目前公司所使用的模具加工设备老化，无法满足高效率的加工需求，导致生产效率不高；1.2 质量控制不严：在模具制造过程中往往会出现一些质量问题，例如模具表面出现气泡、翘曲等问题；1.3 人力资源不足：公司缺乏一支熟练的模具制造团队，这将影响整个模具制造过程的效率和产能。
2. 解决方案：2.1 更新设备：公司应该优先考虑更新现有的模具加工设备，投资一些国内外先进的设备，例如：数控加工中心等，以提高生产效率；2.2 加强质量控制：公司应该建立一套完善的质量控制管理体系，及时发现并改进存在的问题，以确保模具制造的品质；2.3 培养员工：公司应该加强对相关人员的培训，特别是针对年轻员工进行岗前培训和一线操作技能培训。
经过一段时期的培训，他们将能熟练掌握模具制造技能，从而为公司创造出更高的产值。
3. 经济效益：本次模具制造改善方案需要协调多方面的工作，但是如果顺利实施，将会给公司带来可观的经济效益。
首先，提高生产效率将会增加产品数量；其次，改善模具的制造质量，将会降低后期的质量问题及维护成本；再者，增强员工技能，将会提高团队的协同作用和创造性。
综上所述，本报告所提出的模具改善方案符合公司发展和产业升级要求。
报告结论：模具是一个关键的生产因素，影响到公司的产品品质和生产效率。
当前，公司所使用的模具加工设备旧，技术落后，制造工艺流程不完善，影响模具的制造效率和制造质量。
综合分析，本报告建议公司优先更新模具加工设备，建立完善的质量控制体系，并加强员工的培训和技能提高。
以上为模具改善报告，报告内容涉及“问题分析、解决方案及经济效益等”，属于正式报告的格式。
本报告旨在客观、详实地对模具生产过程中所出现的问题进行分析，并提供可行的解决方案，以帮助企业提高生产效率和产品品质，从而达到降低成本、增加收益、促进企业可持续发展的目的。
模具出现问题原因分析
批锋
调机原因
机台原因 模具原因 胶料原因
尺寸
产品变形
拉伤
刮伤 拉顶白 缺胶 其它 困气
1, 抛光不良 2，倒扣 3，型腔进气不及时 4，开模不平衡 6，射压太大 1，顶针太高 2，模具有毛刺 1，顶针处胶位太薄 2，顶针分布不良 1，模具加工不到位 2，走胶，排气不顺 1, 困气 气纹 熔接线 2，多胶
方
案
备
注
A.逃肉 B.减胶 C.加大进胶 D.增加进胶点 A.加大进胶口 B.改注口 C.加多注口 A.加大射压 B.提高射速 C.加保压 A.调整背压 A.重新合配 B.更换镶件 C.改变尺寸 D. 补焊修正 A.更换镶件 B.降面 C.补焊 A.降面 B.放电加大，补顺 A.更换，重做镶件顶针 调机改善 调整或更换机台 更换机台 A.设计错误改正 B.不良结构更改 A.漏加工补做 B.错加工修正 A.改善进胶状况 调机改善 换正常胶料 A.同客户检讨设变 B.做冶具校正 A.调整进胶口，改善各部位压力状况 B.调整模温以使各部位同时冷却 A.改善胶口状况，以使各部位注胶均匀 A.改善模具顶出装置 B.调整开闭器力度 模具抛光 放电，抛光执顺 A.增加脱模斜度 B.加模芯以利进度 A.调整小拉杆长度（一致） B.调整开闭器力度 调机改善 调整顶针 模具修整 顶针面咬花，顶针位加胶 顶针平衡分布，平衡顶出 补正模具 A.加胶 B.加排气 A.改善排气 B.提高射速 C.提高模温 D.加排气钢等 修正模具
模具问题原因及分析
现 象 原 因
模具原因 1，胶位太厚 2，进胶口太小 3，走胶不顺 1，射压偏小 2，背压较小 1，模具合配不良 2，模具倒条错误 3，省模倒角 4，镶件，顶针偏小 1，射压太大 2，加胶量太多 3，保压太大，太长 4，模温太高 1，锁模力太小 2，锁模距离≥模具高度 1，模具设计原因 2，模具加工不到位 3，进胶不一致 1，缩水不正常 2，用错胶料 1，产品结构不好 2，肉厚骨位分布不均 3，进胶不一致 4，开模，顶出不平衡
模具试模，常出现的十大问题及解决办法，条条经典！
模具试模，常出现的十大问题及解决办法，条条经典！1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压10: 气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压（资料收集于网络，仅供学习分享，如侵权，请联系删除）。
模具问题点
1未收到模具检测报告。
2整套模具顶针与顶针孔位间隙
大。
3顶针位有多余料凸起。
4料抢没平齐模具，出现有多余
料凸起。
5整套模具的料抢孔间隙大，出
现较大披锋。
6
模具压板条位置与料抢、顶针有干涉，导致两边压板条无
法锁上模。
7顶针套筒不能超出模具。
858674两模腔缺顶针，导致顶
出货品时易顶断货品。
模具问题点描述
顶针处
毛边大
料抢处多
余料凸起
装上压板条时料
产品顶出时
易断处。
顶针处多余
料凸起
料抢孔间
隙大
顶针筒不能有凸起，顶针头装上
去要刚好平齐模具。
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SDL注塑事业部
原因： 原因： 1. 主流道脱模锥度不足 / 粗糙 2. 拉料板无冷却水 3. 胶塞磨损松脱 4. 浇口套球面R＜射咀球面R 浇口套球面 ＜射咀球面 5. 浇口套直径 ＜射咀直径φ 浇口套直径φ＜射咀直径 6. 冷料井脱模锥度不足 / 粗糙 7. 拉料倒锥磨损 (应2-4°,必要时 °) 应 ° 必要时 必要时6°
常见模具问题---模面碰伤
原因： 原因： 1. 金属工具等异物碰撞 2. 顶针 斜顶（断裂等）未完全复位 顶针/斜顶（断裂等） 斜顶 3. 顶针板复位确认回路 顶针板复位确认回路NG，导致顶针与滑块干涉 ， 3.1顶针板复位确认回路漏装 顶针板复位确认回路漏装 3.2行程开关损坏 行程开关损坏 3.3行程开关 档板固定位置松动 行程开关/档板固定位置松动 行程开关
常见模具问题---部品拉伤
原因： 原因： 1. 脱摸斜度不足 2. 模具分型面等处塌边 3. 模面粗糙
常见模具问题---ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ具不能完全合模
原因： 原因： 1. 段取时，模具装夹未上紧，单边下坠 段取时，模具装夹未上紧， 2. 导柱 导套拉伤弯曲变形 导柱/导套拉伤弯曲变形 3. 模具导柱 导套等润滑不足 模具导柱/导套等润滑不足
常见模具问题---模具漏水
原因： 原因： 1. 水咀水管老化 2. 密封圈老化 损坏 漏装 错位 密封圈老化/损坏 漏装/错位 损坏/漏装 3. 模具水道锈蚀穿透（水道壁厚应 模具水道锈蚀穿透（水道壁厚应1015mm以上） 以上） 以上 4. 加工及修理误伤水道
常见模具问题---模腔生锈
原因： 原因： 1. 未打防锈剂 2. 模具内部漏水 3. 模具吸潮 4. 外部水从流道/分型面等处流入 外部水从流道 分型面等处流入 5. 特殊材料腐蚀（POM，PVC等） 特殊材料腐蚀（ ， 等