基坑支护及土方开挖施工方法方案

基坑支护及土方开挖施工方法方案
1 基坑支护施工方法
1.1基坑支护技术要求
本工程基坑地下室三层，根据地勘报告及现场勘察情况，整个场地内西侧地势高，东侧地势低；为减少支护工程量，同时保证基坑安全，基坑施工前应对场地内基坑周边进行开挖平整。

场地平整后，三层地下室支护设计挖深为-15.9m。

1.2基坑支护图
本工程基坑总周长440m，分为a-e段，根据场地标高分为5个支护段，分别是a-b支护段、b-c支护段、c-d支护段、d-e支护段、e-a支护段,具体详见《中建总部基坑支护设计施工图及各设计变更单》。

（1）a-b支护段做法
1-1支护剖面适用于ab段，分二级放坡，上部边坡坡度1:1.5,坡面网喷砼保护；下部边坡坡度1:0.5，边坡采用土钉墙支护。

土钉与土方施工交替进行，土方超挖深度不大于0.5m，相应位置土钉及护壁面板施工完成后可开挖下一层土方(距基坑边10m外的土方超挖深度不受此限制)。

土钉采用预成孔土钉，成孔直径110mm，土钉配筋详剖面图示，土土钉注浆采用0.45：1水泥浆。

做法如下图所示：
（2）b-c段支护做法
2-2支护剖面适用于b-c段，采用二级自然放坡，分级平台宽度1000mm，平台以上边坡坡度1:1.5，平台以下边坡坡度1:1.75。

上部边坡坡面采用自然放坡；平台全部硬化；下部边坡采用为网喷护壁，钢筋网双向Φ5@250，喷射C20混凝土厚度80mm。

坡面须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距2.0m。

做法如下图所示：
（3）c-d段支护做法
3-3支护剖面适用于c-d段，采用一级自然放坡，放坡坡度1:1.75。

采用为网喷护壁，钢筋网双向Φ5@250，喷射C20混凝土厚度80mm。

反边硬化C15砼厚度100,坡面须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距2.0m。

做法如下图所示：
（4）d-e段支护做法
4-4支护剖面适用于d-e段，采用二级自然放坡，分级平台宽度1800mm，边坡坡度1:1.5。

上部边坡坡面采用素喷砼保护，喷射C20混凝土厚度60mm；下部边坡采用为网喷护壁，钢筋网双向Φ5@250，喷射C20混凝土厚度80mm。

坡面须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距2.0m。

具体做法如下图所示：
（5）e-a段支护做法
5-5支护剖面适用于e-a段，分二级放坡，上部边坡坡度1:1.1~1.4,坡面网喷砼保护；下部边坡坡度1:1，边坡采用土钉墙支护。

土钉与土方施工交替进行，土方超挖深度不大于0.5m，相应位置土钉及护壁面板施工完成后可开挖下一层土方(距基坑边10m外的土方超挖深度不受此限制)。

土钉采用预成孔土钉，成孔直径110mm，土钉配筋详剖面图示，土土钉注浆采用0.45：1水泥浆。

具体做法如下图所示：
（6）节点详图
（7）f-g段支护做法
支护桩为旋挖成孔灌注桩，桩径1.0m，由于目前开挖面较桩顶底，支护桩浇筑时上部需进行支模，保证桩长，支护桩顶部设冠梁。

桩身混凝土强度C30。

钢筋保护层厚度50mm。

桩主筋锚入冠梁550mm(高度0.6m冠梁)。

桩顶冠梁
采用现浇砼，钢筋保护层厚度40mm。

混凝土强度：冠梁为C30。

（7）g-h段支护做法
支护桩为旋挖成孔灌注桩，桩径1.0m，由于目前开挖面较桩顶底，支护桩浇筑时上部需进行支模，保证桩长，支护桩顶部设冠梁。

桩身混凝土强度C30。

钢筋保护层厚度50mm。

桩主筋锚入冠梁550mm(高度0.6m冠梁)。

桩顶冠梁采用现浇砼，钢筋保护层厚度40mm。

混凝土强度：冠梁为C30。

2 基坑支护施工措施及工艺流程
2.1、基坑支护工艺流程
施工准备→测量放样→开挖工作面→修边坡→编制钢筋网→造锚杆孔→清孔→锚孔验收→安放锚杆→灌注水泥砂浆→焊接加强钢筋→喷射细石混凝土→养护→锚杆抗拔试验（施工预留）→边坡锚喷支护验收。

上层喷锚完成5天后（砼强度达70%以上），可进行下一层开挖喷锚作业。

旋挖桩施工工艺包括三项内容：成孔施工、钢筋笼制作与安装、混凝土
灌注。

2.2、锚杆施工工艺
1)施工工艺流程
测量放线→搭设施工平台→钻机安装→钻进成孔→清孔→锚杆制作→压力注浆→锚杆安装→锚杆抗试验→锚杆验收
2)钻机安装
根据测量放出的孔位，调整主轴角度（设计钻孔与水平面夹角成15°），使之对准孔位，且与设计倾向一致，钻机安装水平、周正、稳固。

3)钻进成孔
根据设计锚孔为φ110mm，孔深最高11m，且采用无水进孔工艺进行施工。

结合本司进场的施工机械锚杆成孔采用平山P-2.5型钻机全面钻进的施工工艺。

钻机就位后，调整立轴角度，使之对准孔位，且与设计倾角一致。

钻机必须保持水平、稳固。

合理选择钻进技术参数（钻压、转速、泵量）提高钻进效率，确保成孔质量和施工工期。

钻孔终孔深度比设计超深尺寸小于±500mm，孔位和孔深的允许仿差均为50mm，偏斜率不应超过3%，孔距误差±150mm。

4)操作规程：
a、开孔慢速钻进，待正常后全速钻进；
b、施工钻具、钻杆必须垂直，以确保锚孔斜度达到设计规定；
c、钻孔的施工记录是作为原始资料建档的第一手资料，必须及时、全面、准确、清楚地填写。

5)清孔
成孔达到设计要求深度后，采用机械清孔，将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净，确保孔底沉渣厚小于5cm。

6)锚杆制做、安装
（1）锚杆钢筋，应有专门的库房堆放，避免污染和锈蚀；
（2）钢筋用前要平直，除锈去油污，表面无损伤，有产品合格证，质理保证书和合格复检报告；
（3）锚杆钢筋在加工房按孔深下料。

下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电焊机、氧气切割；
（4）锚杆安装时外露端应满足设计要求,设计外露端预留长度为1000mm 且成90°直角弯起，弯起段锚固置于喷射砼层钢筋网内侧。

7) 锚孔灌浆
（1）灌浆用0.45：1水泥砂浆，砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量不得大于1%；水中不应含影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水；
（2）支护锚杆按先注浆后插筋的方式施工。

注浆前应将孔内清理干净，注浆管插入孔内管口距孔底100mm,锚杆应插入孔内距孔底20cm；锚孔内有空洞或锚孔口处缺浆应在45min内及时补浆，保证注浆的饱满和密实。

（3）灌浆前应检查灌浆管是否畅通，发现堵塞应起拔重新下灌浆管；
（4）砂浆现场按配合比计量过磅制作，砂浆浆液搅拌均匀，随拌随用，浆液应在初凝时用完；
（5）注浆作业前，先用稀水泥浆润滑注浆泵和管路然后压力注浆。

为防止孔内溢出的砂浆流到下排锚孔内凝固后阻塞锚孔，故注浆应从下往上注，边注浆边拔注浆管直至孔口泛浆为止；判断孔内注浆是否合格应看孔口所泛出的浆是否有杂质（孔内所残留的积水、石块、土粒等），若有时应继续注浆直至没有为止。

（6）每次每批注浆随机取样两组28天抗压强度；
（7）砂浆灌注采用BW-150型压力注浆泵进行灌注，灌注压力为0.35MPa；（8）灌浆时如遇岩层里有裂缝贯通漏失，采用加速凝剂或分次注浆法进行解决。

2.3、钢筋网施工工艺
1、钢筋网钢筋的的制作和安装
a、钢筋网钢筋应严格按设计规格、型号进行购买。

根据我司对此工程质量的要求，要求所有钢材只能采购大厂钢材，如成钢、威钢、达钢、攀钢。

每批钢筋进场时要请监理工程师进行抽样送检，经检验符合要求才能使用。

b、钢筋网根据设计采用φ5钢筋，应先对钢筋进行拉伸调直（可起到除锈作用），然后才能根据实际情况对照现场进行计算下料长度。

c、钢筋下好料后应按要求分类堆放在指定地点，以便安装时方便快捷不易出错。

d、钢筋网安装：根据本工程施工要求应从上至下逐级施工，钢筋网格间严格按设计要求250mm×250 mm进行控制。

钢筋网应按规范要求对各网格进行梅花形绑扎牢固，使其网片钢筋交接处不产生位移现象为准。

e、钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层进度不小于2cm，钢筋网与锚杆相接处锚杆应锚入钢筋网内与钢筋网焊接牢固，使其喷射混凝土后边坡锚喷整体性能良好。

2.4、喷射混凝土施工
1、施工工艺流程
施工设备准备→原材配合比调试→清除坡面灰尘→润湿岩层面→分级喷射砼→养护
2、在喷射混凝土施工之前，清除坡面灰尘，检查断面，润湿岩石，采用国内最新产品KT—916开型湿喷机进行喷射，喷射距离控制在0.8m-1.2m，喷射角度a=90度为最佳。

3、喷射砼以30m一段分段进行，根据施工规范要求喷射顺序自上而下。

根据设计喷射厚度（厚80mm），分2层喷射施工，每层喷射最小度控制在
25-50mm之间，分层喷射应在前一层砼终凝1h后再进行喷射，第二次喷射前应先用清水清洗喷层面。

4、向钢筋网喷射时，喷头应稍微倾斜，网后混凝土的流动性应大一些，使其喷射的砼密实性好。

5、喷层厚度检查，检查记录应定期报送监理人员，经检查，喷射砼厚度未达设计厚度的应按监理要求进行补喷，所有喷射砼都必须经监理检查合格后才能进行验收。

6、经检查喷射砼中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。

7、喷射砼施工完毕后应及时进行养护，养护可采用塑料布遮盖、也可采用草垫等保湿性材料遮掩，同时保证每天至少浇水两次，本工程施工正处于夏季不虑冬季养护措施。

8、在混凝土喷完后2h应按规定进行喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3～7d，确保混凝土面层的后期质量。

2.5、旋挖桩施工
（1）桩位放样
以建设单位提供的正式总平面图及相关控制点坐标及高程作为施工放样的依据，复测控制网导线，测放桩位，用十字线确定桩中，对现场测量控制点，方向桩做好有效保护。

（2）护筒设置
护筒的制作在施工准备时提前制作，钢护筒采用10mm钢板卷制而成，护筒内径稍大于桩径（一般为20mm~40mm），护筒长度2~6m。

护筒底部和四周所填粘性土必须分层填实，要求护筒中心线与桩中心线重合，平面允许偏差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，采用十字交叉护桩法定位。

护筒的设置高度高出地面0.3m。

护筒埋置深度为2m以上。

当表面土层松软时，在开钻2m内进行扩孔，扩孔大小为超过孔径10 cm，然后再放入护筒，进入钻进成孔。

（3）泥浆制备
钻孔前先开挖泥浆池，泥浆池的深度为地面-2m左右。

然后进行泥浆配制，泥浆所要用的水、粘土和添加剂按适当的比例调制，在钻孔过程中使其性能指标达到技术规范要求。

泥浆原料宜选用优质膨润土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。

其掺量由试验决定。

（4）旋挖施工工艺
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。

如下流程图: 钻机就位埋设护筒钻进成孔终孔及清孔成孔检查。

钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移应采取有效处理措施。

当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后请监理工程师检，确定终孔。

（5）成孔检查
清孔完毕，即组织监理、质检员及值班技术人员对成孔进行检查。

检查要点如下表。

4.5.1.2钢筋笼制作、运输及安装
1、钢筋材质
①桩身结构详见“结构图”中。

②所有钢筋必须有质保书。

③钢筋进场后，现场见证取样送实验室复检，复检合格后方可用于工程中。

④钢筋堆放场地应保持平稳、清洁，防雨防水。

⑤钢筋笼绑扎成型后，浇筑砼前，必须清除附着于钢筋上的泥砂、铁锈。

2、钢筋的加工
钢筋下料采用切割机或断料机，钢筋弯曲采用钢筋弯曲机。

主筋焊接采用闪光对焊或搭接焊，且保证焊接后两主筋中心在同一直线上（同心焊）。

3、钢筋笼制作
①钢筋笼在施工现场制作，一次成型，运至孔口边吊入孔内。

由于采用非对称配筋，钢筋笼吊放安装时应特别注意钢筋笼安置方向。

a、为了保证吊装及运输过程中钢筋笼不变形，钢筋笼必须采取整体强度加强措施。

b、加强钢筋的制作：为制作加强钢筋，先搭设一钢板工作平台，在平台上用钢筋头焊出一个与加强筋内径相等的圆，作为加强筋加工的模具。

加强筋焊接采用双面焊，焊接时为防止焊接变形，应先点焊，再焊单面，冷却后再焊另一面。

加工完毕后满载加强筋周围画出主筋位置，堆放整齐。

c、主筋的加工：对主筋进行下料、配料、焊接，为保证接头错位及孔口搭接的准确性，在工作平台上将主筋摆放好，在主筋上画出与加强筋相交的位置。

d、主筋与加强筋的定位：根据加工场地情况，采用胎具成型法定位，每个胎具由一个半圆型组成，用钢板或3~4cm厚的木板，挖去以钢筋笼外径加一主筋直径为直径的半圆，在凹半圆内按钢筋笼主筋间距设置与主筋半径相同的凹槽。

每隔2~3米设置胎具一个，用铁桩固定于地面，并使每个相对应的凹槽在同一直线上。

加工钢筋笼时，将画好线的主筋放入胎具凹槽，让主筋的画线与加强筋的画线一一对上，进行点焊定位，上半圆钢筋利用画线进行焊接定位。

e、螺旋钢筋的制作与盘绕：螺旋钢筋采用滚筒盘绕成形，然后套入钢筋笼，由钢筋笼一端向另外一端逐点绑扎或点焊。

螺旋钢筋的盘绕应保证间距均匀，与主筋密贴结合。

f、钢筋笼的堆放：制好的钢筋笼必须放在平整的场地上，防止钢筋笼变形。

g、钢筋笼的安装：钢筋笼用吊车起吊，对正位置后放入孔内至设计标高，最后将钢筋笼通过吊筋定位于井口。

钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋笼安放后底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±50mm。

h、钢筋笼安装就位后，应对钢筋笼安置方向、钢筋笼中心、顶面标高等进行检查和复核。

②保证桩顶嵌入冠梁的长度不小于50mm；挖孔桩主筋伸入冠梁内锚固长度不小于30倍主筋直径。

③焊接可采用闪光对焊或搭接焊。

同一截面（两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋上不得配置过多接头，并要避开受弯应力处。

④保护层厚度为50mm，采用预制混凝土垫块，嵌于竖筋与护壁之间，保证钢筋的竖直及保护层厚度。

3、钢筋笼和桩孔检查项目
①检查钢筋直径、根数、间距及位置、安置方向是否与图纸相符。

②钢筋的接头位置及搭接长度是否符合规定。

③钢筋表面是否清洁。

④钢筋是否端直。

⑤浇筑前应检查桩孔是否垮塌。

桩孔垮塌时，应对垮塌物进行清理。

4、防止钢筋笼上浮的措施
①将钢筋笼顶端焊固在护筒上；
②混凝土表面在钢筋笼底部上下1米之间时，应放慢混凝土灌注速度；混凝土表面上升到笼底口4米以上时，提升导管，使其底口高于笼底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。

I、钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±20mm；箍筋间距+0，-20mm；笼外径±5mm；笼倾斜度±0.3%H；笼保护层厚度±10 mm；笼中心平面位置±20mm。

4.5.1.3混凝土灌注
护壁桩砼采用商品砼，浇筑工作应在隐蔽工程签证手续齐全之后方可进行。

浇筑应预留主筋，以便与桩顶冠梁相联。

1、采用适于水下浇注的商品混凝土，强度等级为C30。

所选商品砼搅拌站应为合格供方，并出具资格证书、砼配合比报告及相关的材质证明书。

2、配制水下混凝土所用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时；混凝土拌和物应有良好的和易性，其坍落度宜为18~22cm；混凝土在运输过程中应持续拌和，到现场时应无显著离析、泌水现象。

灌注水下混凝土之前，要再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如符合规范要求后，再进行浇筑。

浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度等指标。

3、混凝土灌注采用导管法，导管应按导管逐节编号下设，拼装导管时应检查接头的密封圈，并拧紧法兰螺栓，拟采用导管直径219mm。

导管在吊入孔内时，其位置应迈开预埋件（锚索施工用），轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼、预埋件和碰撞孔壁。

灌注前应将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。

混凝土自由下落高度不超过2.0m，边浇边捣，浇筑过程中应特别注意砼是否离析。

4、孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕，灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

灌注过程中，应及时测量孔内混凝土面的高度，正确指挥导管的提升和拆除。

当混凝土面接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，以防钢筋笼上浮。

混凝土进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，使钢筋笼距导管下口有一定深度。

灌注过程中，应及时测量孔内混凝土面上升高度。

中途拆除导管时，应保证导管埋入大于等于2m且小于等于6m。

导管提升时应保持轴线竖直，逐步提升。

如导管法兰挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移至钻孔中心。

拆除导管时，动作要快，时间一般不超过15min。

要防止螺栓、密封圈和工具掉入孔内，注意安全。

混凝土灌注过程应派专门技术人员进行现场测量指挥，并经常用测绳垂球方法测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，控制灌注混凝土质量，并做好混凝土灌注原始记录。

在灌注将近结束时，用混凝土灌入量审核灌注高度是否正确
5、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

增加的高度按0.1m左右计。

在混凝土初凝前应将桩顶抹平，避免出现收缩裂缝和环向干缩裂缝。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，保留10~20cm，以待随后凿除，接冠梁。

混凝土初凝后洒水、覆盖麻袋、草帘养护，随时保持表面湿润，养护期要求在7昼夜以上，以防止产生收缩裂缝，保证混凝土在其规定期内达到设计强度。

6、每天应抽检试块一组（每组3块，试块规格150×150×150mm），作为该桩砼强度评定指标。

7、质量标准
（1）保证项目
①灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

混凝土坍落度宜严格控制在18~22cm范围内。

②灌注过程中必须保证导管埋入混凝土不少于2m，实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。

③浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）基本项目
①桩身直径应严格控制。

一般不应超过桩身的3‰，且最大不超过50mm。

②桩底应落在较坚硬土层上，桩端土体不应被破坏。

（3）允许偏差项目
允许偏差项目，见下表。

（4）质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
①水泥的出厂合格证及复验证明。

②钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验报告单。

③灌注桩的成桩记录。

④试验室签发的混凝土配合比通知单。

⑤混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

⑥钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

8、成品保护
（1）桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

（2）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形，钢筋笼不要被泥浆污染。

钢筋笼插入桩孔时，应垂直放置。

（3）成桩完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

（4）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

2.6、施工作业要求
①、为保证施工安全、进度和质量，土方开挖和支护工作进行流水作业、交叉进行。

因此必须相互协调、密切配合。

为避免施工中相互脱节，造成不必要的边坡土松动，甚至局部坍落等不安全隐患提出如下要求：
土方开挖配合支护作业，不得出现随意超挖或欠挖，按支护工艺要求完成土方开挖，禁止负坡开挖。

每天挖工作在必须开挖工作计划进行。

支护作业紧跟土方开挖，做到保质量、保进度及时支护。

遇到地质复杂地段或险情时应及时提出支护协调要求，确保边坡安全。

②、基坑防、排水要求
施工需做好防水工作，防止地面水流入基坑内，及时排除基坑积水以保证边坡支护质量。

本工程采用基坑明排的措施，支护过程中的明排措施：边坡顶周边设置排水沟及集水井、边坡坡面设置泄水孔、基坑底部设置排水沟及集水井，开挖期间，坑底应尽量向中间倾斜，以免坡脚积水。

2.7、变形监测设计
本项目基坑安全等级为一级，基坑护壁施工应进行支护结构的水平位移监测及地面沉降观测，以确保基坑安全，位移观测必须委托有资质的第三方进行。

本工程支护结构的位移监测点布置于基坑周边上，共布置49个水平及垂直位移监测点。

详见附件：基坑支护总平面图。

（1）监测项目
包括支护结构的水平位移测量及地面沉降观测等。

（2）监测方法
采用TC2000全站仪。

（3）测量精度要求
测量精度为0.1mm。

（4）监测点布置及监控周期
支护结构的位移监测点布置于基坑周边上，共布置49个水平及垂直位移监测点。

详见附件：基坑支护总平面图。

各监测项目在基坑开挖前应测得一次初始值，各层土方开挖完成后各测一次。

基坑开挖到位后每周监测一次，连续测三次。

（5）监测管理及信息反馈
设置专职测量员，由技术负责人管理。

各监测项目及各次监测均应在现场准确记录。

各次监测完毕后1日内应将监测结果反馈至项目部。

（6）信息化施工
本工程的实施遵循“动态设计、信息法施工”的原则，在施工过程中，如发现地质情况与原勘察设计不符，应及时通知勘察、设计人员及有关单位协商，并及时调整设计、施工方案和参数，以避免工程事故的发生。

施工过程中应注意收集天气气象资料，根据气象资料对实施安排做出调整。

利用位移反馈法检查支护的合理性和安全性。

根据位移结果确定是否采取应急措施，确保施工人员及建筑物安全。

基坑边坡水平及垂直变形监控值为3.0cm，报警值为连续三天基坑水平变形值≥3mm/d，必须采取相应的应急措施。

（7）报警及抢险预案设计
根据基坑监测设计，当监测值达到或超过监控值时，应加密观测次数，同时启动下列抢险预案：
（1）暂停护壁及土方开挖施工，并快速查明监测值超过监控值的原因。

（2）针对基坑变形过大的具体原因及时采用增加锚杆、加内支撑、土方回填或卸荷等单项或综合措施进行抢险。

3 基坑降水施工方法
3.1场地周边水文地质条件
场地内分布2种地下水类型：上层滞水和基岩裂隙水。

上层滞水：仅局部地段填土、粘土层中赋存少量的上层滞水，无统一水位，水量小，对基础施工影响较小。

其特点为水量小，动态变化显著，一般不能常年保持有水，无统一水位，易于疏干，主要受大气降水和生活用水补给，水位随季节改变而变化。

基岩裂隙水：略具承压性，受大气降水、地表水下渗及侧向径流补给，以地表径流、地下径流和蒸发等方式排泄，无统一水位标高。

本场地上部填土层中赋存一定的上层滞水及基岩裂隙水，还有若在雨季施工，地表水流也可能会通过填土层渗透或者直接从地表流到到开挖基槽中。

为。