(生产管理知识)生产循环

5.生產數量異動，應經適當權責主管核准。
6.當生產進度落後時，應追查發生原因並採取適當因應措施。
一、作業程序：
1.為確保材料零件品質能符合規格要求及作業順暢，並確認產品製造過程在計劃的程序下執行生產，以使製造的產品品質能合乎客戶需求，而訂定適當之管制標準。
2.進料品質控制：
(1)廠商送貨將材料置於待驗品區，收料人員點收數量，並依請購單號碼列印進料驗收單，並進入IQC回報系統，以判別是否為急料。
(4)倉管員與製造點交完成，則將領料單在物控制料卡上除帳及給電腦組KEY-IN除帳。
5.進度管制：
(1)調查並記錄生產現場每日工作狀況及生產成品完工程度，以瞭解生產進度並加以管制。
(2)就實際工作進度與預計進度作比較，以判定進度超前或落後，並找出落後原因，以為改善之參考。
(3)生產進度落後時，除應找出發生原因，加以改善防止外，並應立即採取適當之補救措施，以免影響其他製程之進行及交貨期之延誤。
4.對託外加工廠商之生產技術能力，應作適當之指導管理，並有效執行品檢作業。
(1)確保各託外加工廠商依規定加工製造。
(2)協助其建立檢驗制度，以提昇產品品質。
(3)適當之連繫，以瞭解託外加工之作業進度。
(4)實施有效之跟催，以確保能如期交貨，以免影響其他廠內製程工作之進行。
5.與託外加工廠商應訂定明確之加工合約，對其工作結果應定期或不定期加以檢查並作適當記錄，以作為應否繼續合作之考核依據。
1.依據年度銷售預測、考量生產能量、機器負荷量及人員配置情形，擬訂編製庫存及生產計劃。
2.分析產品性質，決定所需投入之原物料數量及其規格。
3.決定每一製程所需之人力需求預算。
4.決定每一製程所需之生產設備能量。
5.決定各製程的作業時間及準備時間。
6.根據產品設計及產製說明，並就現有生產設備、人力及各項資材之配合情形，決定最經濟之製程計劃。
(2)經數量與實物核對後，在進料驗收單上註明儲位，材料則貼上收料識別單，進料驗收單則交IQC人員供其取樣檢驗。
(3)經檢驗合格的材料，由倉管員定時拿取進料驗收單至待驗區取料，經核對品管的合格標籤及材料的品名、規格與數量均與進料驗收單符合時，始可入庫並登錄於物料控制卡。
(4)若材料被判定為不合格品而為緊急需求時，可依「進料檢驗程序」經有關單位認可後，特採入庫或上線重工篩選。
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生產計劃作業
生產排程作業
品質管制作業
(2)領班依生產狀況，有效調配人力，使訂單皆能於有效時間內生產完畢。
(3)製程中產生之不良品，需有區分標示，並由維修人員維修並測試完成後，方能包裝出貨。
(4)所有之生產治工具，儀器需保養及定期校正，並於損壞時向工業工程單位提出申請。
(5)訂單之包裝方式應依據訂單之需求。
(6)成品繳庫人員應隨時掌握產出，並配合出貨需求。
11.託外加工料、加工損耗是否超過約定，有無辦理扣款或餘料退回者，另託外加工完成後繳回公司之作業其管制是否適當。
一、作業程序：
1.材料領料作業：
(1)產銷課依確認之生產排程列印工令領料單，交生管課審核。
(2)生管課審核無誤，將領料單投給製造，製造再依生產排程投單給資材備料。
(3)資材備料完成，遇有缺料則通知物管課，以為緊急請購或更換零件。
二、控制重點：
1.生產排程之安排應注意能使產銷配合，使出貨及庫存達合理狀態。
2.生管課所安排之生產排程所依據之資料是否可靠，是否及時修正。
3.生產數量、原料訂購量及安全庫存量必需確實依產銷狀況安排，避免過多或不足。
4.實際生產與計劃是否相符，如有差異應追查原因擬定處理對策，對於生產異常應及時反應，經核准即採行修正行動，並顧及部門之聯繫與產銷配合等問題。
3.維護工令：工程處依據上述資料鍵入電腦，並列印LOM﹝List of Material﹞清表。
4.工程處生技課及製技課審核LOM清表、受訂通知單及配備表，以確認其搭配相容性及正確性與否，並將審核結果填入訂單審查表。
5.生管課初次將LOM清表、受訂通知單及配備表通知物管課，物管課依訂單配備需求之LOM，確認有無庫存及在途後，執行開立請購單﹝P/R﹞及跟催物料之作業，以符合業務出貨之需求。
1、作業程序：
1.擬訂完善之生產計劃，包括進度管制、領料生產、成品包裝、檢驗、繳庫、出貨以及人員設備運用作業。
2.各製造單位領班級以上管理幹部、作業員、測試員、維修員、物料員等之工作守則，應依「生產管理程序」之規定辦理。
3.執行生產計劃，並作適當記錄。
4.不斷就實際執行成果與原訂計劃作比較，找出差異並分析其原因，以作為改進生產技術及工作進度之參考。
2.控制重點：
1.生產計劃之編製應依照銷售預測而來，並經適當權責主管核准。
2.生產計劃表之編製應考慮生產能量、營業計劃及人員配置情形。
3.為配合營業活動，訂單生產時應依銷售目標，編置產銷目標預定表，並將客戶訂貨內容依產品別及交期別分別設訂生產交貨控制時程表。
4.除年度生產計劃外，為實際生產控制需要，平鎮廠企劃處生管課於每月初依據實際訂單或Forecast編訂當月生產暨出貨排程，對於原料進廠、生產排程，交貨期等作適當修正和及時控制。因缺料、產能或工程問題，應適時變更生產排程並告知相關單位。
7.託外加工廠商所發生呆廢料是否依約定繳回公司。
8.各項工繳支付是否與託外加工約定相符，付款條件受款人等是否一致。
9.託外加工供料是否依所需加工量逐批供料，而非一次全部交運，致寄存量過多。託外加工量與託外加工約定及申請交運量及產銷有無脫節。
10.有無假借料品託外加工，串通送至私人相關工廠加工，逾期或故意不送回者，或回收率低及竊取料品者。
4.成品繳庫時，應依「成品檢驗程序」經檢驗合格後，始可辦理入庫。
5.未經檢驗合格的成品不可逕行出貨，如因應緊急需求，應經過特採程序，參照「成品特採允收程序」。
6.對於檢驗不合格的原物料、製成品應依規定程序處理。
7.品質檢查應分為製造部門自我檢查與品管單位抽樣檢查。
8.自我檢查應以全部檢查為原則，抽樣檢查應具備隨機機能。
5.生產過程中各項生產資材應適當控制，相關表單之處理與實際生產運作情形能否相互配合。
6.生產過程中如有異常發生時，應即時反應異常之狀況，並通知各相關部門緊急處理。
1、作業程序
1.應明確定義託外加工之情況標準。
2.應審慎評估託外加工協力廠商資格及生產技能力與信用狀況。
3.依規定程序申請核准，並與選定之託外加工廠商連絡及執行託外加工事宜。
5.由於原物料遲延、停電、機械故障、客戶要求變動交期等，致變更生產計劃發生虧損時，應追究原因確定責任歸屬；生產計劃與採購計劃應經充分調整，採購時效能否供應生產所需，有無脫節情事。
一、作業程序：
1.業務部依據客戶需求並考量產品規格、交貨期等因素填發受訂通知單。
2.業務部將受訂通知單及配備表通知產銷單位。
4.與託外加工廠商間是否約定本公司得不定期前往抽驗品質或盤(抽)點事項，委託供料之「收料」規定是否合理，超用時是否約定賠償。
5.本公司供料運出後，託外加工廠商庫存量是否嚴格控制，有無查核加工進度、品質及合約履行情形，其品質管制是否良好。
6.託外加工廠商是否依期交貨，經本公司檢驗後辦理收料，對於品質不良者，除退回重加工外，超過允許損耗率是否於工資計扣或按市價賠償。
(5)客戶抱怨及客訴案件，應瞭解分析其發生原因，並採取適當改進措施，以防止品檢不當之重覆發生。
二、控制重點：
1.一切採購之原物料於入材料倉前，應經由IQC人員依「進料檢驗程序」檢驗合格後，始可辦理入庫。
2.投入生產線之原物料應經檢驗合格。
3.品管人員於執行製程稽核過程中，發現有異常不合乎規定時，應即通知製造課現場領班或主管，必要時可通知相關責任部門工程師或技術人員，立即採取改善措施。如不能立即改善時，則依「矯正及預防措施作業程序」處理，並要求製造課提出改善，並列入追蹤。
3.製程與生產設備品質控制：
(1)訂定前加工、組裝、前測、燒機、功能測﹝後測試﹞、外觀清潔、外觀檢查、紙箱包裝等各製程作業標準﹝SOP﹞及生產設備操作方法，以為員工作業之依據及製程品質稽核之參考。有關製程品質稽核請參照「製程品質管制程序」。
(2)生產線作業員工依各製程作業標準操作後，應實施自我品檢。
6.對託工料之移轉應有嚴格控制措施，並應作適當之記錄。
2、控制重點
1.託外加工之原因是否符合所訂定之託外加工情況標準。
2.託外加工有無依規定程序辦理，於經評估後，為確保品質及交期是否與託外加工廠商訂立加工合約或作適當之權責約定。
3.對於託外協力廠商之經營設備能量、財務狀況、品質及交貨等資料是否經調查建立，有無再轉製情形。
(2)檢驗不合格之成品，則貼退貨標籤於成品待驗聯絡單上，並退回生產線Rework或予維修單位重修，再交給QA人員檢驗合格後才可入庫。
(3)督導並協助各協力廠商建立及執行品管制度。
(4)成品從檢驗合格、包裝、運送以至送交客戶，其間各個程序仍應列入成品品質控制範圍，以確保產品送至客戶點收、拆裝使用前仍維持最佳狀況。
6.餘力管理：
(1)就生產線、作業員或生產設備之不同，調查統計其現有工作負荷量與生產能量，以利生產資源餘力管理運用。
(2)生產負荷太重者，應適當運用加班、外包或延長交貨期等方式予以合理解決。
(3)生產負荷不足而有餘力時，應適當增加其工作量，以提高生產績效避免浪費。
7.領料、生產、檢驗、出貨：
(1)領料人員依據訂單需求，於上線前備好物料，並確定物料狀況。
(2)在製品抽驗不合格者，應分析其原因，並通知相關單位對發生異常之因素及時更正，以減少不合格率之發生。
(3)在製不良品應作適當之管制，並與合格品作明顯之區分，而不得任意丟棄。
5.成品品質控制：
(1)QA人員依「成品檢驗程序」確實執行製成品檢驗，檢驗合格者，由QA人員於成品待驗聯絡單上OQA判定欄位貼上QA PASS標籤(藍、綠、紫)，並由QA人員簽名於繳庫單，以辦理成品入庫作業。
6.生管課每週參酌實際營業受訂狀況編製確認之生產排程。
7.生管課再次將LOM清表、受訂通知單、配備表及生產排程通知物管課，確認材料狀況以便安排上線事宜。
8.物管課依據生產排程順序及訂單規格列印領料單，經製造審核後，投單資材備料、發料。
9.依序領料，並投料進行生產，辦理檢驗、繳庫作業。
10.就生產過程填寫生產日報表，以利進度控制及生產成本結算，同時評估生產效率。
品質管制作業
品質管制作業
生產管制作業
生產管制作業
外包加工生產作業
外包加工生產作業
材料進出庫與儲存作業
材料進出庫與儲存作業
成品出入庫與儲存作業
存貨盤點
倉庫不良材料處理
報廢品處理
機器設備維修及保養作業機Fra bibliotek設備維修及保養作業
生產工作環境安全衛生作業
生產工作環境安全衛生作業
生產成本結算作業
生產成本結算作業
一、作業程序：
(3)每一生產製程完工時，必須經過適當之測試，俟合格後，始得繼續加工。
(4)品保課不定期派員就各生產製程進行抽點，並配合生管課做好製程管制與分析。
(5)各生產製程設備應維持最佳狀態，若因欠缺維修或操作不良等因素，使設備正常產能無法有效發揮時，應於檢修維護正常後，始可運轉生產。
4.在製品品質控制：
(1)生產過程中，應由員工不斷實施自我品檢，並由品保課不定期派員實施品質抽查，以控制各階段之生產品質。
(5)驗退材料存放在待退品區，由收料人員開交運單，待採購或由收料人員通知廠商前來取回，並依據收料人員開立之出廠放行單始可離廠。
(6)存放時應依原物料性質、類別、使用頻率予以分類存放，以縮短存取時間、維持品質及增加效率。
(7)領料時應根據經核准之領料單，核對相符後始發料。
(8)若領料單位於製造過程發現品質不合，除應辦理退料繳庫外，品管部須針對品質適用狀況，判斷是否退貨要求供應商賠償，並追究責任。
二、控制重點：
1.生產管制作業之進行應作適當規劃，其差異之分析是否及時有效。
2.進度管制作業是否有效控制；各製程之操作標準、作業方法及其時間等有建立標準者，其執行是否有效；有無配合實際工作狀況作適時之修正。
3.對正在進行生產製造訂單之改廢，有無良好控制而避免過度影響生產作業之進行。
4.各項生產資源有無負荷過重或不足、不均情事，其管理、調配是否經濟有效。