金属切削加工就是利用车铣刨磨等切削加工方法切共55页文档
金属切削基本原理
金属切削包括车削、铣削、刨削、 钻削、磨削等多种加工方式。
金属切削过程中刀具与工件之间的 接触状态包括切削区、过渡区和非 切削区。
切削运动和切削用量
主运动：使工件与刀具产生 相对运动完成切削
切削深度：刀具切入工件的 深度影响切削效率和表面质
金属切削基本原理
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目录
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01
金属切削的基本概念
02
切削刀具材料和几何 参数
04
金属切削的工艺参数 选择
05
金属切削的物理本质
03
金属切削的工艺实践
06
添加章节标题
金属切削的基本 概念
金属切削的定义
金属切削是一种通过刀具与工件之 间的相对运动将工件上的多余材料 去除以获得所需形状和尺寸的加工 方法。
切削热和切削温度
切削热：金属切削过程中产生的热量
切削温度：切削过程中刀具和工件的温度
影响因素：切削速度、进给量、刀具材料、工件材料等 切削热和切削温度的关系：切削热是切削温度的主要来源切削温度是切 削热的表现形式
切屑的形成和变形
切削过程：刀具与工件之间的相对运动 切屑的形成：刀具与工件之间的摩擦和剪切作用 切屑的变形：切屑在刀具作用下的塑性变形和断裂 切屑的形状和尺寸：取决于刀具的几何形状和切削条件
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加工余量：指加工过程中需要去除的材料量影 响加工精度和效率
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加工余量选择：根据工件材料、加工精度和效 率要求进行选择
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加工余量和刀具路径规划的优化：通过优化算 法和仿真技术提高加工质量和效率
添加标题
刀具路径规划：指刀具在工件表面移动的轨迹 影响加工质量和效率
金属切削基本知识课件
由于切削参数不当或切削材料中含有杂质等原因，导致刀具快速磨 损或破损。
破损形式
包括崩刃、卷刃和断裂等，可能是由于刀具材料缺陷或使用不当所 致。
03
金属切削过程
切屑的形成与控制
切屑的形成
金属切削过程中，刀具对工件材料施 加压力，使材料发生剪切滑移，形成 切屑。切屑的形状和大小取决于工件 材料、刀具几何形状和切削用量。
金属切削是一种高效、高精度的加工 方式，广泛应用于机械制造、航空航 天、汽车、模具等领域。
金属切削的分类
根据切削方式
01
可分为车削、铣削、钻削、磨削等。
根据切削用量
02
可分为高速切削和低速切削。
根据切削液
03
可分为干切削和湿切削。
金属切削的原理
切削力
在切削过程中，刀具切入工件时产生的切削力， 是切削过程中的主要作用力。
切削热
由于切削过程中摩擦和变形产生的热量，会导致 刀具和工件温度升高。
切屑形成
在切削过程中，多余的金属材料形成切屑，从工 件上切除。
02
金属切削刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削加工，包括外圆 车刀、内圆车刀、端面车刀等
。
铣刀
用于铣削加工，包括平面铣刀 、圆柱铣刀、键槽铣刀等。
钻头
主要用于钻孔加工，包括直柄 钻头、锥柄钻头等。
磨削加工技术
定义
磨削加工是利用磨床对金属工件进行切削加工的方法。
特点
磨削加工可以获得较高的加工精度和表面质量，适用于各种硬质合 金、淬火钢等高硬度材料的加工。
应用
在机械制造中，磨削加工广泛应用于各种刀具、模具、量具等精密零 件的加工。
06
金属切削加工车铣刨磨钻镗简介
金属切削加工车铣刨磨钻镗简介文档收集于互联网，已重新整理排版.word版本可编辑,有帮助欢迎下载支持.金属切削加工车铣刨磨钻镗等简介1、CKG40T是高速精密数控车床，C是指车床系列，K指数控机床系列，G是指高精密的，40指可加工最大直径代号，加工最大直径为400mm。
2、XQ6225，X表示铣床，Q表示轻便铣床，6表示卧式铣床，2表示万能升降台铣床，25表示工作台宽度的1/10(250mm)。
机床型号是机床产品的代号，用以简明的表示机床的类型、通用和结构特性、主要技术参数等。
GB/T__-94《金属切削机床型号编制方法》规定，我国的机床型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合而成，适用于各类通用机床和专用机床（组合机床除外）。
1.通用机床型号的编制方法（1）机床的类代号用大写的汉语拼音字母表示，并按相应的汉字字意读音。
当需要时，每类又可分为若干分类，分类代号用阿拉伯数字表示，放在类代号之前，但第一分类不予表示。
机床的类代号、分类代号及其读音见表1。
表1 机床类代号和分类代号（2）机床的通用特性和结构特性代号通用特性代号位于类代号之后，用大写汉语拼音字母表示。
当某种类型机床除有普通型外，还有如表2所示的某种通用特性时，则在类代号之后加上相应特性代号。
如“CK”表示数控车床；如果同时具有两种通用特性时，则可按重要程度排列，用两个代号表示，如“MBG”表示半自动高精度磨床。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.文档收集于互联网，已重新整理排版.word版本可编辑,有帮助欢迎下载支持.表2 机床通用特性代号（3）机床的组别、系别代号组、系代号用两位阿拉伯数字表示，前一位表示组别，后一位表示系别。
每类机床按其结构性能及使用范围划分为用数字0~9表示的10个组。
在同一组机床中，又按主参数相同、主要结构及布局型式相同划分为用数字0~9表示的10个系（组别、系别划分请查阅其它资料）。
（4）机床主参数、设计顺序号及第二主参数机床主参数是表示机床规格大小的一种尺寸参数。
金属切削加工简介
金属切削加工简介目录1、金属切削的基本概念2、金属切削刀具3、切削层参数4、金属切削过程及变形规律5、常用加工方法及设备按照行业标准按照行业标准，，机械制造工艺方法分以下十大类切削加工包括以下内容1.1 1.1 切削加工的定义切削加工的定义切削加工是指利用切削工具从工件上切除多余材料切削加工是指利用切削工具从工件上切除多余材料，，从而获得具有一定形状精度获得具有一定形状精度、、尺寸精度尺寸精度、、位置精度和表面质量的机械零件的机械加工方法械零件的机械加工方法。
1.2 1.2 切削加工的基本条件切削加工的基本条件切削加工必须满足以下切削加工必须满足以下33个基本条件个基本条件：：（1）刀具和工件之间要有形成零件结构要素所需的相对运动结构要素所需的相对运动；；（1、金属切削的基本概念工件n2）刀具材料的性能能够满足切削加工需要切削加工需要；；（3）刀具必须有一定的空间几何结构何结构。
车外圆切削运动示意图刀具1、金属切削的基本概念1.3 1.3 工件上的加工表面工件上的加工表面（1）待加工表面待加工表面：：工件上将要被切除的表面工件上将要被切除的表面；；（2）已加工表面已加工表面：：工件上被刀具切除后生成的新表面工件上被刀具切除后生成的新表面；；（3）过度表面过度表面：：工件上正在被切削的表面工件上正在被切削的表面。
1、金属切削的基本概念1.4 1.4 切削运动切削运动直接完成切除加工余量任务直接完成切除加工余量任务，，形成所需零件表面的运动称为切削运动切削运动。
包括主运动和进给运动包括主运动和进给运动。
（1）主运动主运动。
直接切除工件上的多余材料直接切除工件上的多余材料，，使之变为切屑使之变为切屑，，从而形成工件新表面的运动成工件新表面的运动。
通常主运动速度较高通常主运动速度较高，，消耗的功率最大消耗的功率最大。
如：车床主轴和铣床刀具的旋转运动车床主轴和铣床刀具的旋转运动、、龙门刨床工件的往复直线运动等都是主运动运动等都是主运动。
常用的金属切削加工方法以及相应设备讲解
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用 最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动 刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1） 车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车 削时，转动小刀架手柄， 切出所需锥面。这种方 法简单易行，可车削短 而锥度大的工件，但不 能自动进给，所车锥面 长度受小滑板行程长度 限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2） 铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多， 主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣 床及数孔铣床等。
金属切削加工的基本知识
第一章金属切削加工的根本学问教学方法导入课：金属切削加工，通常又称为机械加工，是通过刀具与工件之间的相对运动，从毛坯上切除多余的金属，从而获得合格零件的加工方法。
切削加工的根本形式有：车、铣、刨、磨、钻等，包括钳工加工〔錾、锉、锯、刮削、钻孔、铰孔、攻丝、套丝等〕一般状况下，通过铸造、锻造、焊接及轧制的型材毛坯精度低和外表粗糙度大，必需进展切削加工才能成为零件。
本章主要介绍金属切削加工中的根本规律和现象。
讲授课：第一节金属切削加工的根本概念一、切削运动和切削要素1、切削运动切削运动是为了形成工件所必需的刀具和工件之间的相对运动。
切削运动按其作用不同，分为主运动和进给运动。
（1）主运动是切削运动中速度最高、消耗功率最大的运动；一般切削运动中，主运动只有一个。
各种机械加工的主运动：车削：工件的旋转铣削：铣刀的旋转刨削：刨刀〔牛头刨〕或工件〔龙门刨〕的往复直线运动钻削：刀具〔钻床上〕或工件〔车床上〕的旋转。
（2）进给运动是使的切削层金属不断地投入切削，从而切出整个外表的运动；进给运动可以是一个或多个。
各种机械加工的进给运动：车削：刀具的移动铣削：工件的移动钻孔：钻头沿轴向移动内外圆磨削：工件旋转和移动切削加工过程中，为实现机械化和自动化，提高效率，除切削运动外，还需要关心运动。
如切入运动，空程运动，分度转位运动、送夹料运动及机床掌握运动等。
切削过程中形成三个外表：待加工外表、加工外表、已加工外表2、切削要素包括切削用量和切削层横截面要素。
（1）切削用量三要素1）切削速度v是主运动的线速度〔m/s 或m/min 〕a = d w旋转主运动：2） 进给速度 v f 或进给量 fv f ：单位时间内刀具对工件沿进给方向的相对位移〔 mm/s或 mm/min 〕进给量 f ：工件或刀具每转一周，刀具对工件沿进给方向的相对位移。
〔mm/r 〕切削时间 t = L/v f = L/nf3〕背吃刀量 a p 〔切削深度〕工件已加工外表和待加工外表的垂直距离〔mm 〕 教学方法 外圆车削： - d p 2钻孔： a = d mp 2合成切削运动 ：v e = v +v f 〔向量的关系〕（2） 切削层横截面要素切削层是指刀具与工件相对移动一个进给量时，相邻两个加工外表之间的金属层，切削层的轴向剖面称为切削层横截面。
常用金属切削加工方法综述
车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点： 三爪联动，能够实现自动定心。安装工 件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm
应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件 。
正爪的外表面、反爪、 软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定 心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。 应用： 适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件 或较大的工件
（三）孔加工
在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm； 钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔 的基本方法。单件小 批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车 床镗出；在成批大量 生产中，镗孔常作为 铰孔、拉孔前的半精 加工工序。对大孔来 说，镗孔常常是唯一 的加工方法。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º 的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的 误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在 端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工 中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平 行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。 车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。 （二）铰孔 铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。 使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性 连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正 原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前， 位置精度就应该达到图纸要求。
《金属切削原理》课件
金属切削在机械制造中的应用
加工精度：金属切削可以精确地加工出各种形状和尺寸的零件 加工效率：金属切削可以提高生产效率，缩短生产周期 加工范围：金属切削可以加工各种金属材料，包括钢、铝、铜等 加工质量：金属切削可以保证加工质量，提高产品的可靠性和耐用性
金属切削在航空航天领域的应用
飞机制造：金属 切削用于制造飞 机机身、机翼、 发动机等部件
新材料硬度 高，耐磨性 好，对刀具 寿命和加工 效率产生影 响
新材料热导 率低，切削 过程中热量 难以散发， 对刀具和工 件产生影响
新材料化学 活性强，易 与刀具材料 发生化学反 应，影响刀 具寿命和加 工质量
新材料加工 难度大，对 刀具材料和 加工工艺提 出更高要求
新材料加工 过程中产生 的废料处理 问题，对环 保和资源利 用提出挑战
切削热的ห้องสมุดไป่ตู้生与散失
切削热的产生：刀具与工件之间的摩擦和剪切作用 切削热的散失：通过刀具、工件和切屑的传导、对流和辐射等方式 切削热的影响：影响刀具寿命、工件加工精度和表面质量 切削热的控制：通过优化刀具材料、切削参数和冷却方式等手段
切削表面的形成与变化
切削过程：刀具与工件之间的相对运动 切削力：刀具与工件之间的相互作用力 切削温度：刀具与工件之间的摩擦热 切削表面：刀具与工件之间的接触面
火箭制造：金属 切削用于制造火 箭发动机、燃料 箱、控制系统等 部件
卫星制造：金属 切削用于制造卫 星外壳、太阳能 电池板、天线等 部件
空间站制造：金 属切削用于制造 空间站外壳、太 阳能电池板、生 命支持系统等部 件
金属切削在汽车工业领域的应用
汽车零部件制造：金属切削用于生产汽车发动机、变速箱、底盘等零部件 汽车车身制造：金属切削用于生产汽车车身、车门、车窗等车身部件 汽车模具制造：金属切削用于生产汽车模具，如冲压模具、注塑模具等 汽车维修与保养：金属切削用于汽车维修与保养，如更换损坏的零部件、修复车身损伤等
金属切削机床 原理
金属切削机床原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：金属切削机床是一种用于加工金属材料的机械设备，它主要通过切削原理来加工工件，包括车削、铣削、钻削、镗削等多种加工方式。
在金属加工领域中，金属切削机床是起着至关重要的作用，它能够高效、精确地加工各种不同形状和尺寸的金属工件，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造等行业。
金属切削机床的工作原理主要包括以下几个方面：1. 切削原理：金属切削是指利用刀具对金属材料进行加工，通过不断切削，将工件表面金属层逐渐去除，从而形成所需的形状和尺寸。
在金属切削过程中，刀具与工件之间产生相对运动，刀具沿着工件表面移动，将金属层切削下来，形成所需的加工表面。
2. 机床结构：金属切削机床通常由机床主体、传动系统、控制系统、润滑系统和冷却系统等部分组成。
机床主体包括床身、立柱、横梁、工作台和主轴等部分，通过传动系统控制刀具在三维空间内的移动，实现加工操作。
控制系统则负责对机床进行控制和监控，确保加工的精度和质量。
润滑系统和冷却系统则起着保护机床零部件和刀具的作用。
3. 切削参数：金属切削的质量和效率与切削参数密切相关。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度和切削角度等。
切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的线速度；进给量是刀具在切削方向的移动距离；切削深度是刀具切入工件的深度；切削角度是刀具相对于工件表面的角度。
通过合理调整这些参数，可以实现不同加工需求的加工效果。
4. 切削工艺：金属切削工艺是一项复杂的加工过程，需要运用切削原理来实现。
在实际加工中，需要选择合适的切削工艺，根据工件材料、形状和尺寸来确定刀具的选择、切削速度、进给量和切削深度等参数，以获得高质量的加工效果。
还需要考虑切削过程中产生的热量和切屑的处理，保证加工过程的稳定性和安全性。
金属切削机床是一种重要的加工设备，它通过切削原理来实现对金属材料的加工。
了解金属切削机床的工作原理，可以帮助我们更好地理解其加工过程和性能特点，进而提高加工效率和加工质量。
金属切削加工的基本概念课件
工件安装在磨床工作台上，砂轮安装 在砂轮轴上，通过旋转工作台和砂轮 对工件进行切削加工。
特点
磨削加工主要用于加工高精度、高光 洁度的工件，如刀具、量具等。磨削 加工可以获得极佳的表面粗糙度和几 何精度。
其他切削加工技术
钻削加工
利用钻床对金属工件进行钻孔加 工的方法。钻削加工可以加工各 种孔径的孔，广泛应用于机械制 造和建筑行业。
切削温度的影响因素
切削速度、进给速度、刀具材 料和工件材料等都会影响切削 温度。
切削温度对加工的影响
过高的切削温度可能导致刀具 磨损加剧，工件表面质量下降 。
切屑形成
切屑形成的定义
切屑形成是指在切削过程中，工 件材料因剪切作用而从工件上分
离的过程。
切屑的种类
根据切屑的形成机理和形态，切屑 可以分为带状屑、节状屑、崩碎屑 等。
测量表面粗糙度的方法包括比较法、光切法、干 涉法、触针法和印模法等。
尺寸精度
尺寸精度定义
尺寸精度是指加工后零件的实际尺寸与设计尺寸之间的符合程度 。
尺寸精度的影响因素
尺寸精度受到机床、刀具、夹具和测量设备等多种因素的影响。
尺寸精度的控制方法
通过合理选择刀具、调整机床、优化加工参数和加强测量管理等措 施，可以有效控制尺寸精度。
刨削加工
利用刨床对金属工件进行切削加 工的方法。刨削加工主要用于加 工平面、沟槽等简单形状的工件 ，具有较低的加工精度和效率。
04
金属切削加工的工艺参数与优化
切削速度
切削速度的定义
切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬 时速度。
切削速度对加工的影响
切削速度是影响切削温度、切削力和切削质量的主要因素。提高切削速度会降 低切削力，但同时也会增加切削热和刀具磨损。
金加工简介-王祥-第三组解析
镗削加工的工艺特点
1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系，特别是 分布在不同表面上、孔距和位置精度要求较高的孔，除镗孔外，还可 进行铣削、钻孔、扩孔、铰孔等工作，一般镗刀的旋转为主运动，镗 刀或工件的移动为进给运动。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8m。
相应的 加工方法
粗车、粗镗、粗铣 粗刨、钻孔等
半精车、半精镗、半精铣 半精刨、扩孔等
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
零件精度等级及相应的加工方法
精度 等级 低 精度
中等 精度
尺寸 精度范围
IT13～IT 11
Ra值范围 （μm）
25～12.5
IT10～IT 9 6.3～3.2
IT8～IT 7 1.6～0.8
高 精度
特别精 密精度
IT7～IT 6 IT5～IT2
0.8～0.2 Ra＜0.2
磨削加工的机床是磨床，刀具是砂轮 磨削加工可以磨削外圆、孔和平面， 磨削加工的夹具通常有电磁吸盘、三爪卡盘、顶尖等
磨削加工特点
（1）加工余量少，加工精度高：一般磨削可获得 IT5～7级精度， 表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。
（2）磨削加工范围广：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋 面各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质合金、 宝石等高硬度难切削材料。
车削时形成的表面
进给 运动
车削运动
待加工表面
过渡表 面 已加工表 面
主运动：工件的旋转运动 进给运动：刀具的直线移动
主运 动
立式铣床的基本结构
铣床基本结构
主轴箱 主轴
工作台 横溜板 升降台
底座
《金属切削工艺》课件
研究进展： 已经取得了 一些成果， 如新型刀具 材料的开发、 新型刀具设 计的应用等
研究展望： 未来将继续 深入研究， 提高切削加 工技术的效 率、精度和 可靠性，以 满足工业发 展的需求
新型刀具材料和涂层技术的研究与应用
新型刀具材料：陶瓷、硬质合金、 金刚石等
研究进展：提高刀具寿命、耐磨 性、耐热性等
对策：选择合适的刀具材料、加工参数和冷却方式，提高刀具的耐磨性和抗断裂 性，定期维护和更换刀具，提高刀具的使用寿命和加工效率。
04
金属切削过程及参数优化
切削力的产生和影响
切削力产生的原因： 刀具与工件之间的摩 擦和剪切作用
切削力的影响因素： 刀具材料、刀具几 何形状、切削速度、 进给量、切削深度 等
切削液的使用方法：根据加工要求，合理控制切削液的流量、压力、温度等参数，确保加工效果 和刀具寿命。
05
典型金属材料的切削加工性
钢铁材料的切削加工性
切削性能：硬度高，耐磨性好，切削难度大 切削方法：车削、铣削、钻削、磨削等 切削参数：切削速度、进给量、切削深度等 切削刀具：硬质合金刀具、高速钢刀具等 切削液：冷却、润滑、清洗等作用 切削质量：表面粗糙度、尺寸精度、形位精度等
刀具的种类和用途
•
车刀：用于车削圆柱面、圆锥面、螺纹等
•
铣刀：用于铣削平面、沟槽、台阶等
•
钻头：用于钻孔、扩孔、铰孔等
•
镗刀：用于镗削孔、槽、内螺纹等
•
铰刀：用于铰孔、铰削内螺纹等
•
螺纹刀具：用于加工螺纹
•
锯片：用于锯切金属材料
•
砂轮：用于磨削金属材料
•
磨头：用于磨削金属材料
•
滚刀：用于滚削圆柱面、圆锥面等
金属切削加工就是利用车铣刨磨等切削加工的方法切
B6050.,B6066型机械传动牛头刨床 B690液压传动的牛头刨床
B2012A型龙门刨床
B5032,B5050,B5020插床
tf卧式拉床。
刨削的加工范围：平面，平行面，垂直面，斜 面，直角沟槽，曲面，成型面，内孔表面，台 阶面，复合表面。
刨削的特点： 1.可以刨削各种平面及沟槽。 2刨削时，滑枕带动刀具作主运动，工作 台为横向的间歇进给运动。 3刨削是一种断续切削。 4刨床结构简单，调整操作方便，加工精 度不高，加工的公差等级可达IT7----IT9,表面粗糙度Ra值可达3.2------1.6um。
一 概述与基本概念
金属切削加工：就是利用车 、铣、刨、磨等 切削加工的方法切除工件上多余的材料，获 得所需的图形及尺寸。完成工件的切削所需 的条件有机床、刀具、夹具、量具、辅具、 工件。
机床
刀具
夹具
量具
辅具
主运动：通过人力或机床直接提供的主要运动， 它促使刀和工件之间产生相对运动，从而使刀 具前面接近工件。如铣刀的旋转运动、牛头刨 床刀具（滑枕）的往复运动。 进给运动:间接的由机床或人力提供的运动，它 促使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加 上主运动即可不断连续切除切屑。
铣削实习报告
一填空题， 1、你在实习中使用过的卧式铣床型号是X6130，立式铣床型号是 X5030A.请标出下图中卧式铣床各部分的名称，并简述其作用。 （01）横梁：安装主轴支承工作架。 （02）主轴：带动铣刀旋转。 （03）吊架：固定主轴，增加刚性。 （04）纵向工作台：带动工件左右移动，手柄6MM／R （05 ）转台：在水平面内作正负45°的旋转，以便加工螺旋槽 （06）横向工作台：带动工件前后移动，手柄6mm／R （07）升降工作台：带动工作台上下移动，手柄2mm／R （08） 床身：固定机床所有部分，内部装有变速机构。
金属切削
简介
金属切削加工是用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加 工过程。实现这一切削过程必须具备三个条件：工件与刀具之间要有相对运动，即切削运动；刀具材料必须具备 一定的切削性能；刀具必须具有适当的几何参数，即切削角度等。金属的切削加工过程是通过机床或手持工具来 进行切削加工的，其主要方法有车、铣、刨、磨、钻、镗、齿轮加工、划线、锯、锉、刮、研、铰孔、攻螺纹、 套螺纹等。其形式虽然多种多样，但它们有很方面都有着共同的现象和规律，这些现象和规律是学习各种切削加 工方法的共同基础。
技术要点
01
切削力
02
切削热
04
刀具磨损
06
切削加工性
03
切削温度
05
刀具寿命加工ຫໍສະໝຸດ 面质量 切削振动切屑控制 切削液
切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F,在外圆车削时，一般将这个切削合力 F分解成三个互相垂直的分力（图3[切削合力和分力])：切向力F──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称 主切削力；径向力F──在平行于基面的平面内，与进给方向垂直，又称推力；轴向力F──在平行于基面的平面 内，与进给方向平行，又称进给力。一般情况下,F最大,F和F较小，由于刀具的几何参数刃磨质量和磨损情况的 不同和切削条件的改变,F、F对F的比值在很大的范围内变化。
1938～1940年美国人H.厄恩斯特和M.E.麦钱特利用高速摄影机通过显微镜拍摄了切屑形成过程，并且用摩擦 力分析和解释了断续切屑和连续切屑的形成机理。40年代以来，各国学者系统地总结和发展了前人的研究成果， 充分利用近代技术和先进的测试手段，取得了很多新成就，发表了大量的论文和专著。例如，美国人S.拉马林加 姆和J.T.布莱克于1972年通过扫描电镜利用微型切削装置对切屑形成作了动态观察，得到用位错力学解释切屑形 成的实验根据。