中频炉冶炼工艺资料
中频炉冶炼工艺资料
(4)钨铁(W--Fｅ):用于合金化。W—Fｅ含W量在６5%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cｒ—Ｆe.ﻫ (5)钼铁(Mｏ-－Fｅ）：Mo—Fｅ含Mo量在55%-－６5%之间。Mo—Fｅ熔点高，表面易生锈,需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cｒ—Fe烘烤工艺。
[例]H13钢化学成分为C:０.32—０．4５%;Sｉ:0.80—1.2０％;Ｍn：０.2０—0.５0%;Cr：4．７5---5.50%;Mo:1.10—1．75%;V：0.80—1.2%,现考虑用切头(C%≈0.2０%,Mｎ%≈0.５%)加合金要配750Ｋg的中频锭,高碳铬含Ｃ%=8%,Cr％=58%，低碳铬含C%＝0．１８%,Cｒ%=6３%（具体合金成分以买回的合金为准)，计算如下:
（2)锰铁（Mn－-Fe)：用于合金化,也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在5０%-－８0%之间。Mn—Fｅ含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Ｆｅ烘烤工艺。ﻫ除一般锰铁外,也有使用电解锰。ﻫ(3）铬铁(Ｃr-－Fe)：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Ｃr、低碳Ｃr等。除金属铬外,Ｃr—Fe中Cr含量都在５0%--65％之间，研究所使用的约为６３%。Cr—Ｆe的价格随C含量的降低而急剧升高。
(1）硅铁(Si--Ｆe)：用于合金化，以增Ｓi,也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和７5％的两种。45％（中硅)Si—Fe比75%（高硅）Sｉ—Fe价格低,在满足钢种质量要求的情况下,尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在5０%－-60％左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。ﻫ硅铁含氢量高,须烤红后使用，烘烤工艺为5０0℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
中频炉料生产工艺
中频炉料生产工艺中频炉料生产是一项重要的冶金工艺，它通过将原料加热至高温，使其融化，从而得到所需的金属材料。
中频炉料生产工艺具有能耗低、效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于冶金行业。
中频炉料生产的主要原料是废钢和废铁。
这些原料经过处理后，被放入中频炉中进行熔化。
废钢和废铁首先经过清洗和分类，去除其中的杂质，如油污、涂层等。
然后，将原料切割成适当的尺寸，以便于放入中频炉中。
同时，还需要根据生产需要，控制不同种类原料的比例。
中频炉料生产的核心工艺是加热和熔融。
首先，将废钢和废铁放入预热炉中进行预热。
预热炉一般采用燃气或电加热的方式，将原料加热至达到一定的温度，以减少中频炉的能耗。
然后，将预热后的原料放入中频炉中进行熔化。
中频炉通过电磁感应原理产生高频电场，将原料加热至高温状态。
同时，通过搅拌装置将原料充分搅拌，以确保熔融的均匀性。
熔融后的金属液体可以通过倾倒或抽取的方式进一步处理，以得到所需的产品。
中频炉料生产工艺中还需要考虑金属液体的成分和温度的控制。
为了获得高质量的金属产品，需要对原料的成分进行严格的控制。
通过调整不同原料的配比和添加合适的合金元素，可以得到符合要求的金属成分。
同时，还需要对金属液体的温度进行控制，以确保熔融的均匀性和稳定性。
可以通过调整加热功率和搅拌装置的运行情况来实现温度的控制。
中频炉料生产工艺还需要考虑环境污染的问题。
废钢和废铁的加热和熔融过程会产生大量的废气和废水。
为了达到环境保护的要求，需要采取适当的措施进行废气的处理和废水的处理。
常见的处理方法包括除尘、脱硫、脱碳等。
同时，还需要定期进行设备的检修和维护，以减少能耗和环境污染。
综上所述，中频炉料生产工艺是一项重要的冶金工艺，具有能耗低、效率高、产品质量稳定等优点。
它通过将废钢和废铁加热至高温，使其融化，从而得到所需的金属材料。
在生产过程中，需要控制原料的成分和温度，同时考虑环境污染的问题。
通过合理的操作和处理方法，可以实现高质量的金属产品的生产。
3吨中频炉筑炉工艺
3吨中频炉筑炉工艺
1、按配料单备好各种筑炉材料，
其中：石英砂氧化硅含量大于98%；
颗粒度符合规定，干砂、干粉干燥不潮湿。
2、用吸铁石出去含铁杂物
3、将石英砂、石英粉及硼酸进行干混，再加适量水拌均
匀。
4、靠感应线圈敷石棉布一层，玻璃丝布2层
5、炉底筑炉料厚度为250MM。
要求分四次捣固，捣锤用
力均匀，处处捣紧到位密度一致。
6、炉底捣固好后将坩埚放置炉堂中央，测量四周壁厚，
要求壁厚均匀一致。
在坩埚中放置重物进行定位。
7、炉壁每层加沙厚度为60—80MM，每层不间断捣固约
10分钟。
炉嘴、炉领用水玻璃调制的筑炉沙捣制。
8、筑炉后进行烘炉，烘炉料填装为满炉料的60%并且尽量高
出炉领,按照开炉要求检查各系统，检查无误后将功率调至80—150KV A烘烤10—12小时。
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术主要有两种方法：氧化脱碳法和还原脱碳法。
1. 氧化脱碳法：
氧化脱碳法是利用氧化剂将含碳铁水中的碳转化为CO或CO2气体而实现脱碳的过程。
在中频炉冶炼纯铁时，常使用氧化剂（如氧气）进行脱碳。
具体步骤如下：
- 首先，将含碳的铁水倒入中频炉中，并加热至适当温度。
- 然后，注入适量的氧气，使其与铁水中的碳反应生成CO或CO2气体。
- 随着气体的排出，碳含量逐渐减少，最终得到低碳或纯铁。
2. 还原脱碳法：
还原脱碳法是通过在冶炼过程中加入还原剂，将铁水中的碳还原出来，从而实现脱碳的过程。
在中频炉冶炼纯铁时，常使用还原剂（如生铁、还原渣等）进行脱碳。
具体步骤如下：
- 首先，将含碳的铁水倒入中频炉中，并加热至适当温度。
- 然后，加入适量的还原剂，将还原剂与铁水中的碳发生反应，使碳被还原出来。
- 随着反应进行，碳含量逐渐减少，最终得到低碳或纯铁。
这两种脱碳技术在中频炉冶炼纯铁过程中都有应用，选择使用哪种方法取决于具体的工艺要求和冶炼条件。
中频感应电炉及其熔炼工艺
无芯感应电炉
无芯感应电炉的构造
无芯感应电炉主要 由两部分构成：炉体部 分和电气部分。
炉体
在炉料（钢液）的内部，磁通的分布是不 均匀的，越靠近外层（坩埚壁），磁通量密度 越大，越靠近坩埚内部密度越小，因此外部的 感应电动势和电流比内层的大，即“集肤效 应”，使得炉料（钢液）外层的发热量大于里 层。电流频率越高，集肤效应越明显，为此， 应使电流频率与坩埚直径相适应。
二.中频炉熔炼工艺
由于感应电炉炉渣温度较低，化学能 力较弱，故多采用不氧化法炼钢。一般 情况下待炉料全部融化后，即行脱氧、 调整化学成分和出钢。由于炉渣化学反 应能力较弱，炼钢过程中一般不进行脱 磷、脱硫。在生产中酸性炉衬和碱性炉 衬都有采用。
熔炼工艺
一.筑炉 酸性感应电炉的炉衬所用耐火材料是硅砂。 粘结剂一般为硼酸和水玻璃。 碱性感应电炉的耐火材料为镁砂，粘结剂 为硼酸和水玻璃。
炉体
依照所采用频率的不同分为高频感应电炉、 中频感应电炉、工频感应电炉。 高频感应电炉：电流频率 200000~300000HZ，一般用于实验室科学 研究用。 中频感应电炉：500~2500HZ，多用炼钢。 工频感应电炉：采用工业用电频率50HZ， 一般用于熔炼铸铁。
炉体
由于感应电炉的感应器是一个很大的 电感，再加上磁通是经过空气闭合的， 所以感应电炉的无功功率相当大，功率 因数相当低，一般只有0.10~0.11，因此 必须采用相应的电容器与感应器并联， 以补偿无功功率提高功率因数。
去除钢液中的有害元素磷和硫。 控制钢液的氧化和还原。 保护钢液不被大量的氧化和免受气体侵 入。 避免钢液大幅度降温。炉渣的导热性差， 能起到保温的作用。
谢 谢！
熔炼工艺
中频感应电炉熔炼的工艺规程
中频感应电炉熔炼的工艺规程中频感应电炉熔炼的工艺规程1范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程.本规程适用于中频感应电炉.2引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性.ATL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料;ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料;3修炉3.1修炉准备3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。
表1 修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm铺炉底,炉衬石英砂SO2>99% 炉衬材料硼酸H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50 炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm 打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行.表2 炉衬的材料配比名称规格加入量%大修炉小修炉石英砂6/8 20 15 10/20 20 20 40/70 20 20 100/200 20 20270 20 25硼酸H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0水玻璃M=2.2-2.5 适量适量水 2.03.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟.3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀.3.1.5混制时各种原材料定量应准确.3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复.3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验.3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
引言
本文档是对中频炉熔炼球墨铸铁的工艺的进一步探讨。
旨在为相关工作者提供指导，以确保生产出优质的球墨铸铁产品。
工艺步骤
以下是中频炉熔炼球墨铸铁的工艺步骤：
1. 原料准备
- 确保使用优质的生铁、钢铁和再生料。
- 对原料进行筛选和分类，去除杂质。
2. 配料
- 按照一定的比例，将合适的生铁、钢铁和再生料混合。
- 注意控制合金元素的含量。
3. 炉料装入
- 将配好的炉料装入中频炉中。
4. 炉温升高
- 控制中频炉的加热速度，使炉温逐渐升高。
- 注意避免温度过快升高导致炉料结构破坏。
5. 熔化
- 炉料达到足够高温后，开始熔化。
- 确保炉内的渣和气体能够顺利排出。
6. 铸造
- 熔化好的球墨铸铁倒入模具中。
- 控制冷却速度，避免产生缺陷。
7. 后处理
- 进行除砂、修整和热处理等后处理工序。
- 最终得到高质量的球墨铸铁产品。
结论
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺需要严格掌握每个步骤，以确保产品质量。
通过准备好的原料、合适的配料、适当的炉温升高和熔化
过程，最终可以得到满足要求的球墨铸铁。
在铸造过程中，注意控制冷却速度和进行后处理，以保证产品的完整性和性能。
请注意：本文档仅供参考，并不能涵盖所有情况。
在实际操作中，请根据具体情况和要求进行调整和改进。
中频炉熔配法冶炼稀土硅钡钙镁合金
采 用冲 镁法 加 料 工艺 由于 把金 属 镁放 入 冲镁 盘
中进 行 冲镁 以形 成 合金 ， 导致 镁 的烧 损率 大 ， 回收率
低， 合金 中镁 含 量趋 于 下 限 。
３ ２ 完全 熔 配法 ．
由于镁 、 等与 铁几 乎 不溶 ， 钙 只能 与硅 结合 形 成 硅化 物 ， 而铁 也 与硅 结合 形 成硅 化 物 ， 以当铁 超过 所 某一 定量 后 ， 果原 料加 入 的顺 序 不 当 ， 如 将产 生 猛 烈
王 书 田 中频 炉熔 配 法 冶炼 稀 土 硅 钡 钙 镁 合 金
７
此外 ， 避免 炉 料过 潮 湿 ， 应 防止 冶 炼过 程 中 的喷溅 。
３ １ 中镁 法 ．
几乎 多半 炉 喷溅 出去 ， 经过 研 究分 析 ， 后 认为 由于合 金 中 的铁 与 硅有 很 大 亲 和 力 ， 而 减 少 了 游离 硅 的 从 数 目。从该合 金 的化 学 成分 可知 ， 含铁 量较 大 ， 以 所 在 冶炼工 艺 上 存在 着一 个 配铁 的方 式 和原 料加 入 的
收 稿 日期 ：Ｏ Ｏ ４ ３ ２ １ —Ｏ —２
对于中频炉冶炼， 一般说来工艺 比较简单 ， 其主 要问题是控制有效元素的烧损率及加料程序问题 。
作者简介 ： 书田（９ ４ ， 河北阜城人 ， 王 １ ６ ～） 男， 副教授， 现从事金属材料、 稀土合金 冶炼研 究。
２１ 年第 ｌ 期 ００ １
６
内 蒙 古 石 油 ４ ｖ Ｌ－－ －
２１ ００年第 １ 期 １
中频 炉熔 配 法 冶炼 稀 土 硅钡 钙镁 合 金
王 书 田
（ 包头职业技术学院材料工程系 ， 内蒙古 包头 ０４３） １０ ０
中频炉-LF-VD炉工艺
15吨中频感应炉→LF炉→VD炉工艺阐述随着现代科学技术的发展和市场对钢材质量要求的提高，我厂采用了钢包精炼炉（简称LF炉）、真空脱气炉（简称VD炉）工艺流程。
以达到改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和合金消耗的目的。
现就根据炼钢车间实际生产情况，结合有关资料对炼钢车间“15吨中频感应炉→LF炉→VD炉”工艺做以下阐述：一、工艺路线1.根据各台设备能力的不同，对钢材冶炼主要分为三个阶段：中频化料阶段、精炼脱气升温阶段、真空脱气阶段。
2.渣系的选择:（1）中频感应炉：CaO-CaF2，配合一定量的脱氧剂，达到化料，前期脱氧、去除夹杂物的作用。
（2）精炼炉：炉渣的精炼能力决定于炉渣的化学性能和物理性能。
为确保熔渣具有较好的流动性、发泡埋弧作用、脱硫及吸收夹杂物的能力，根据生产实践和研究资料介绍，确定LF精炼目标渣系：CaO–SiO2-Al2O3-CaF2，渣系各目标成份如下表所示：根据含碳量、合金含量不同，对钢种大体进行分类，然后确定每类钢种的工艺标准。
1.碳素钢：按其含碳量不同分为低碳钢（钢中碳质量分数0.08%-0.25%）、中碳钢（钢中碳质量分数0.25%-0.55%）、高碳钢（钢中碳质量分数0.60%-2.20%）2.低合金钢：其钢种合金元素（C、Si、Mn、P、S除外）总质量分数小于5%。
同时考虑到含碳量的不同，又在其基础上分为低碳低合金钢、中碳低合金钢、高碳低合金钢（中合金钢、高合金钢也按此进行分类）。
3.中合金钢：其钢种合金元素（C、Si、Mn、P、S除外）总质量分数5%-10%。
其包括低碳中合金钢、中碳中合金钢、高碳高合金钢。
4.高合金钢：其钢种合金元素（C、Si、Mn、P、S除外）总质量分数10%以上。
其包括低碳高合金钢、中碳高合金钢、高碳高合金钢。
根据上述分类，将钢种大体上分为4大类、12小类，制订冶炼工艺，为生产提供参考。
二、脱氧及造渣材料脱氧及造渣材料根据生产使用情况，冶炼时造高碱度还原渣，有利于脱气、除杂、提高合金回收率等。
中频炉熔炼铜的工艺流程
中频炉熔炼铜的工艺流程中频炉是一种常用于熔炼金属的设备，它通过感应加热的方式将金属加热至熔化温度。
下面将介绍中频炉熔炼铜的工艺流程。
一、准备工作1.选择适当的炼铜矿石或废铜料。
2.对矿石或废铜料进行破碎、磁选、选别等预处理工序。
二、炉料配料1.根据铜矿石的成分和含铜量，确定炉料的配比。
2.将预处理后的矿石或废铜料与辅料（如石灰石、石英砂等）按照一定比例混合。
三、炉料预热1.将配料好的炉料放入中频炉中，进行预热。
温度一般控制在300℃左右。
2.预热的目的是除去炉料中的水分、有机物和一些挥发性元素，减少对电炉使用寿命的影响。
四、熔炼1.预热完毕后，将炉料继续加热至熔化温度。
铜的熔点约为1085℃。
2.中频炉通过感应加热，将炉料加热至铜熔点以上的温度。
加热过程中，要控制加热速度和温度均匀性，以免造成炉料结块或熔化不均的情况。
3.炉料熔化后，进行稀化和精炼。
银、金等贵金属以及其他杂质会浮于铜液表面形成“稀泡”，通过搅拌或加入捕捉剂将其除去。
五、测定铜液成分1.在熔炼过程中，可以通过取样测定铜液的成分。
常用的方法有光谱法、化学分析法等。
2.根据铜液的成分调整炉料配比和炉温，以保证炉内反应的进行和熔炼质量的控制。
六、调整成品铜的成分1.根据成品铜的要求，可通过添加合适的合金元素或进行适当的冷却控制，来调整成品铜的成分和性能。
2.如需要生产特殊合金的铜，可根据合金成分要求，在熔炼过程中添加相应的合金元素。
七、浇铸成型1.熔炼完成后，将熔融的铜液倒入预先准备好的铸模中。
2.根据产品的要求，可采用不同的浇铸方式，如持续浇铸、间歇浇铸、真空浇铸等。
3.在浇铸过程中，要控制浇铸速度和温度，以保证铜液的凝固和形状的正确性。
八、冷却处理1.浇铸完成后，将成型的铜坯进行冷却处理，使其逐渐降温。
2.冷却处理的目的是消除内部应力、改善组织结构和性能，提高产品的质量和可靠性。
九、加工与检验1.经过冷却处理的铜坯可进行加工，如锻造、轧制、拉拔等。
5中频感应电炉熔炼工艺
中频感应电炉熔炼工艺1准备工作1.1废钢应符合技术条件规定，洁净、干燥、少油、少锈。
块度小于坩埚内径的3/4，应大小料搭配使用，以利装料密实。
1.2各种铁合金必须有准确的化学成分，使用前破碎成10-60mm的块度，并经高温烘烤，去除铁合金中的水分和气体，同时烘烤过的铁合金易于熔化，从而缩短冶炼时间，减少电能消耗。
1.3脱氧用的小铝块使用前制成小块，低温烘烤后用。
1.4保温集渣材料应保持干燥。
1.5检查感应线圈、母线、开关等电器设备是否正常。
1.6检查炉衬有无裂纹和局部侵蚀等不良现象。
检查水冷系统是否正常。
当冷却水停供时，不得进行冶炼操作。
冷却水的进水温度为5-30℃，水压保持在0.15-0.2MPa,出水温度保持在30-50℃.1.7检查倾炉机构是否正常。
2配料2.1按不同钢种化学成分要求进行配料，各种金属炉料要仔细过称。
2.2配料原则：碳元素按成品规格下限计算，硫磷应比允许的最大值低0.005-0.01%控制。
3装料3.1坩埚底部装入一小部分小料和难熔化的铁合金（如钨铁、钼铁、镍等），难熔化的料和大块料装在靠着坩埚的炉壁装，即装在高温区。
3.2大块料和中块料的空隙用小块料填充。
3.3所有的炉料都应直立状态放在炉内。
3.4如用碎电极块配碳时，碎电极块装在小料的上部。
3.5如炉内有空隙时，要及时往炉内补加适量的炉料。
4熔炼4.1通电熔化开始通电6—8min内供给60%的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
4.2捣料助熔随着坩埚下部熔化，随时注意捣料，防止“搭桥”，并继续添加炉料。
4.3造渣大部分炉料熔化后，，加入造渣材料造渣覆盖钢液，造渣材料加入量为1—1.5%。
4.4取样炉料熔化95%时，取试样作全分析，并将其余炉料加入炉内。
炉料熔清后，将功率降至40—50%，倾炉扒渣、另造新渣。
4.5调整成分根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min内调整。
4.6测温、作圆杯试样测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
中频炉冶炼钯铑金矿工艺流程
中频炉冶炼钯铑金矿工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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中频炉精炼生产流程
中频炉精炼生产流程
中频炉精炼是一种重要的冶金生产工艺，它主要用于加工不同种类的金属材料，包括钢铁、铜、铝、镁等。
其生产流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要将待加工的金属材料进行分类和处理，以确保它们能够在中频炉中得到有效的加工。
2. 加热和熔化：接下来，将材料放入中频炉中进行加热和熔化。
在这个过程中，通过高频电磁感应，将电流传递到金属材料中，从而产生热量，使其熔化。
3. 除杂和精炼：在材料熔化的同时，需要进行除杂和精炼。
除杂是指去除杂质，净化金属材料，增强其纯度；精炼是指控制炉内温度和化学组成，使金属材料的物理和化学性质达到要求。
4. 浇注和成型：最后，将精炼好的金属材料浇注到模具中，进行成型。
这个过程需要控制温度和流速，以确保成型的金属材料达到预期的质量和形状。
综上所述，中频炉精炼生产流程是一个综合性的工艺过程，需要对不同种类的金属材料进行分类、加热、熔化、除杂、精炼、浇注和成型等一系列操作。
在实际生产中，需要根据材料的性质和要求进行调整和控制，以确保最终产品的质量和性能达到预期目标。
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中频炉冶炼工艺资料
中频冶炼工艺学习资料一.原材料1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1）对废钢要求：1）废钢表面应清洁少锈；2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属；3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物；4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高；5）废钢外形尺寸不能过大。
（2）对废钢管理：1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理；3）对大块料进行分割处理。
2.合金材料（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。
Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。
45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。
含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。
根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。
Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。
根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。
除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。
Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。
W—Fe含W量在65%以上。
W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。
W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe.(5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。
中频炉熔炼灰铁的工艺
中频炉熔炼灰铁的工艺中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二）3.1 增碳率的控制和增碳剂的使用对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。
中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。
增碳率越高，铁水的冶金性能越好。
这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。
生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。
这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以A 型石墨为主的石墨组织的形成。
同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。
在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。
由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。
灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。
相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。
但石墨形态却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。
而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。
如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。
这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。
碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。
中频炉精炼流程
中频炉精炼流程（一）概述中频炉是一种电磁感应炉，用于金属材料的加热和熔化。
在金属工业中，中频炉有着广泛的应用，其中一项重要的用途就是进行精炼处理。
中频炉精炼处理是通过将金属材料置于中频交变磁场中进行加热，使金属内部发生温度梯度和流动，从而实现杂质的分离和浮渣的脱除。
下面，我们将详细介绍中频炉精炼流程。
（二）前期准备在进行中频炉精炼之前，需要进行一系列的准备工作。
首先是选择适当的金属材料，一般选择含有杂质元素的废旧金属或旧件，从而降低成本。
其次是进行分选和清洗工作，将金属材料分为不同等级，并清洗掉表面的灰尘和油污。
（三）加热与熔化在经过前期准备后，金属材料被放入中频炉中进行加热和熔化。
首先，将电导炉内的电磁感应线圈通电，产生中频电流。
中频电流在感应线圈内形成变幅的交变磁场，使金属材料内部发生感应加热，并逐渐升温至熔化点。
在加热过程中，金属内部发生温度梯度和流动，从而将杂质分离出来，并将浮渣上升到金属表面。
经过一段时间的加热和熔化，金属表面上形成一层浮渣，金属材料中的杂质元素也被分离出来，干净的金属流体在炉内循环流动。
（四）浮渣处理经过一段时间的加热和熔化后，炉内会形成一层浮渣，需要进行处理。
处理浮渣有两种方法：一种是用铁钩将浮渣捞出，并放入专门的浮渣处理池中进行分离和处理；另一种是采用人工将浮渣舀出，经过沉淀和过滤处理后，再进一步分离和处理。
（五）精炼处理经过一番加热、熔化、分离和浮渣处理后，金属流体已经变得相对纯净。
但这只是一个初步精炼过程，针对不同的金属材料，需要进行精炼处理。
精炼处理是通过不断重复加热、浮渣处理和喷铜等工序，从而将金属纯度不断提高，达到所需的标准。
（六）结论在现代金属工业中，中频炉精炼流程被广泛应用，其优点是操作简单、效率高、成本低、作业环境好等。
通过采用中频炉、精细分选和清洗、精度控制，可以大大提高金属质量，满足不同客户的需求。
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中频冶炼工艺学习资料一.原材料1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1）对废钢要求：1）废钢表面应清洁少锈；2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属；3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物；4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高；5）废钢外形尺寸不能过大。
（2）对废钢管理：1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理；3）对大块料进行分割处理。
2.合金材料（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。
Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。
45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。
含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。
根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。
Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。
根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。
除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。
Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。
W—Fe含W量在65%以上。
W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。
W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe.(5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。
Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。
（6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。
V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。
（7）镍（Ni）：镍含量约99%。
Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。
3.造渣材料（1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。
石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。
无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。
中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。
（2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。
主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。
此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。
但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。
萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会严重侵蚀炉衬。
4．氧化剂（1）氧化铁皮：锻钢和轧钢过程中剥落下来的碎片和粉末。
氧化铁皮主要用来调整炉渣的化学成分，提高炉渣的FeO含量，改善炉渣的流动性，提高炉渣的脱磷能力。
氧化铁皮Fe含量高，杂质少，但粘附的油分和水分多，因此使用前须在500℃以上的高温下烘烤4h以上。
5.脱氧剂（1）工业铝锭作为沉淀脱氧剂的Al，在使用前应根据炉子容量不用，锯成质量不一的Al块可用于预脱氧和终脱氧。
（2）硅钙合金一种强烈的脱氧剂，并且还可脱硫。
硅钙合金在潮湿空气中易吸水粉化，应注意防潮。
（3）碳粉：主要是扩散脱氧，由于脱氧产物（CO）是气体，不玷污钢液。
炭粉也是增碳剂。
（4）硅铁粉用含Si75%的Si—Fe磨制而成，这样密度小，含Si高，有利于扩散脱氧。
（5）Si—Ca粉一种优良的脱氧剂，它的密度小，故钢液不易增硅。
二.配料与装料1.配料（1）配料时注意事项：1）必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；2）炉料的大小要按比例搭配，以达到好状、快装、快化的目的；3）各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用；4）配料成分应符合工艺要求；5）炉料装入量必须保证钢锭能注满，每炉钢有规定的注余钢水，防止短锭或余钢过多。
（2）配料要求：根据冶炼方法不同，可以分为氧化法配料、返回吹氧法配料和不氧化法配料。
在研究所采用的是不氧化法配料。
不氧化法冶炼时，炉料应由清洁少锈、干燥的本钢种返回料、类似本钢种的返回料、碳素废钢及切头等组成。
炉料中P应确保比成品规格低0.005%以上；碳比成品规格低0.03%--0.06%；配入合金元素应接近成品规格的中下限。
通常炉料的综合收得率按98%计算。
（3）配料计算第一步：确定出钢量：出钢量=(钢锭单重×钢锭支数+注余重量)其中注余重量约为出钢量的0.5%--1.0%（炉容量小可取上限）第二步：计算炉料装入量：炉料装入量=出钢量/钢铁料综合收得率-∑添加铁合金量添加铁合金量=出钢量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）第三步：算出各种炉料的配入量各种炉料配入量= 装入量×各种料的配比[例]H13钢化学成分为C：0.32—0.45% ；Si：0.80—1.20%；Mn：0.20—0.50%；Cr：4.75---5.50%；Mo：1.10—1.75%；V：0.80—1.2%,现考虑用切头（C%≈0.20%，Mn%≈0.5%）加合金要配750Kg的中频锭，高碳铬含C%=8%，Cr%=58%，低碳铬含C%=0.18%，Cr%=63%（具体合金成分以买回的合金为准），计算如下：总装入量=出钢量/钢铁炉料综合收得率=750kg～754kg/98%≈765kg～770kgH13的控制成分：C%=0.4，Si%=0.9%，Mn%=0.4，Cr%=5.0%，Mo%=1.15%，V%=0.85%合金加入量=总装入量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）高碳铬加入量=770×（0.4%-0.2%）/（8%×80%）≈24KG低碳铬加入量=（770×5.0%-24×61%）/（60%×95%）≈42KGSi铁加入量=770×（0.9%-0）/（73%×95%）≈10KG钼铁加入量=770×（1.15%-0）/（63%×98%）≈14KG钒铁加入量=770×（0.85%-0）/（55%×98%）≈12KG切头加入量=770-24-42-10-14-12=668KG通过计算知炉料组成为：切头668kg，硅铁10kg，高碳铬26.6kg，低碳铬37.4kg，钼铁14kg，钒铁12kg。
2.装料（1）装料方法：采用人工装料及天车辅助方式。
（２）布料顺序：为了使炉内料密实，装料时必须把大、中、小料合理搭配。
一般小料占１５％――２０％，中料占４０％――５０％，大料占４０％。
其中底部装小料，用量为小料总量的一半，然后在中心区装入全部大料，在大料之间填充小料，中型料装在大料的上面及四周。
而炉底则事先铺一层石灰，用量约为出钢量的3%.总之布料应做到：下致密、上疏松。
三.熔化期1.通电前应确保设备正常，正常则可通电熔化，在熔化过程中可相应添加炉料。
2.炉料熔化时的物化反应1）元素的挥发与氧化炉料熔化时会产生金属元素的挥发和氧化。
对不氧化或基本不氧化元素主要是挥发损失，对易氧化元素主要是氧化损失。
熔化期元素的氧化是不可避免的，因为炉内存在着氧。
元素的氧化损失量与元素和氧的亲和力大小有关，通常Al、Si等易氧化元素几乎全部被氧化。
在1530℃以下时，Si同氧的亲和力大于碳同氧的亲和力，所以首先氧化Si元素。
2）钢液吸气熔化期钢液要吸收气体，因为气体在钢中的溶解度随温度的升高而增加，为减少钢液的吸气量，应该尽早造好熔化渣。
3.缩短熔化期的途径熔化期的主要问题是时间长、耗电多。
为了加速炉料熔化，必须尽量减少热损失，可采用以下方法：１）快速补炉和合理装料出钢后高温炉体散热很快，为减少热量损失，出钢后炉前操作要分秒必争，补炉时应迅速。
废料在炉内的合理布置是保证炉料快速熔化的重要条件。
２）炉料预热炉料预热主要是提高入炉炉料的温度，从而使所需要的能量减少。
有资料表明炉料预热温度在500℃时，可节省能量1/4，而温度在600-700℃时可节省1/3，这意味着变压器输入功率不变，熔化期将按相应比例缩短，可根据实际情况决定。
4.熔化期造渣及去磷（1）熔化期提前造渣的作用有：①：能覆盖钢液，防止热量损失，保持温度；②：防止钢液吸收气体，聚集吸收废钢材料表面带入的杂质；③：有利于脱除钢中的P等。
（2）炉渣成分对渣况的影响①渣中FeO和MnO都能使石灰的溶解度增加，但FeO的影响比MnO的大。
②渣中SiO2含量增加，使炉料渣碱度降低，石灰的溶解速度增加。
但当其含量超过约２５％时，石灰的溶解速度反而下降。
③萤石中的主要成分CaF2 与渣中ＣaＯ作用可形成熔点为1635K的共晶体，直接促进石灰的熔化，萤石能量显著地降低2ＣaＯ·SiO2 的熔点，使炉渣在高碱度下有较低的熔点，并可以降低炉渣的粘度。
因此萤石化渣速度迅速，并且不降低碱度，但是其化渣作用持续时间不长，用量增加对炉龄不利。
④渣中MgO和MnO虽然也是碱性氧化物，但其生成的磷酸镁和磷酸锰远不如磷酸钙稳定。
特别是MnO会显著地降低炉渣的流动性。
判断氧化渣好坏的标准：用铁棒蘸渣待冷凝后进行观察，符合要求的氧化渣一般为黑色，在空气中不会自行破裂。
前期渣有光泽，断面疏松，后期渣断面颜色近于棕色。
如果断面光滑、易裂，说明炉渣碱度低，如果呈玻璃状，说明是酸性渣；如果炉渣呈黄绿色，说明渣中有氧化铬存在。
（3）熔化期炉渣控制及去P熔化期炉渣量只需总钢量的2％－3%即可，渣量过多，会使熔化期有用能量消耗增加。
从脱磷的要求考虑，熔化渣必须具有一定的氧化性、碱度和渣量。
炉渣过粘使钢渣反应减慢，对去P极为不利。
炉渣过稀则侵蚀炉衬厉害，这两种情况都要避免。
影响炉渣流动性的因素主要是温度和炉渣成分。
炉渣的流动性随温度的升高而增加。
在碱性渣中，提高CaO、MgO、Cr2O3等含量时，会使炉渣流动性变坏，而适当增加CaF2 、Al2O3、SiO2、FeO 等含量时，炉渣流动性会变好。
调整炉渣流动性常用的材料是萤石，但应适量使用。
因为萤石虽有稀释炉渣作用，但也严重侵蚀炉衬而使渣量中ＭgＯ含量增加，如果使用不当，流动性会重新变坏。