实验1 双螺杆挤出并造粒(1)
双螺杆挤出机造粒流程
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双螺杆挤出共混实验
双螺杆挤出共混实验实验目的1.了解双螺杆的工作原理，挤出工艺参数，操作规范和影响挤出物性质的因素。
2.掌握偶联剂的使用，以及它在物料和填料之间是如何起作用的。
实验原理偶联剂是一类具有两不同性质官能团的物质，它们分子中的一部分官能团可与有机分子反应，另一部分官能团可与无机物表面的吸附水反应，形成牢固的粘合。
偶联剂在复合材料中的作用在于它既能与增强材料表面的某些基团反应，又能与基体树脂反应，在增强材料与树脂基体之间形成一个界面层，界面层能传递应力，从而增强了增强材料与树脂之间粘合强度，提高了复合材料的性能，同时还可以防止不与其它介质向界面渗透，改善了界面状态，有利于制品的耐老化、耐应力及电绝缘性能。
按偶联剂的化学结构及组成分为有机铬络合物、硅烷类、钛酸酯类和铝酸化合物四大类：（1）铬络合物偶联剂铬络合物偶联剂开发于50年代初期，由不饱和有机酸与三价铬离子形成的金属铬络合物，合成及应用技术均较成熟，而且成本低，但品种比较单一。
（2）硅烷偶联剂硅烷偶联剂的通式为RSiX3，式中R代表氨基、巯基、乙烯基、环氧基、氰基及甲基丙烯酰氧基等基团，这些基团和不同的基体树脂均具有较强的反应能力，X 代表能够水解的烷氧基（如甲氧基、乙氧基等）。
（3）钛酸酯偶联剂依据它们独特的分子结构，钛酸酯偶联剂包括四种基本类型：①单烷氧基型这类偶联剂适用于多种树脂基复合材料体系，尤其适合于不含游离水、只含化学键合水或物理水的填充体系；②单烷氧基焦磷酸酯型该类偶联剂适用于树脂基多种复合材料体系，特别适合于含湿量高的填料体系；③螯合型该类偶联剂适用于树脂基多种复合材料体系，由于它们具有非常好的水解稳定性，这类偶联剂特别适用于含水聚合物体系；④配位体型该类偶联剂用在多种树脂基或橡胶基复合材料体系中都有良好的偶联效果，它克服了一般钛酸酯偶联剂用在树脂基复合材料体系的缺点。
（4）其它偶联剂锆类偶联剂是含铝酸锆的低分子量的无机聚合物。
它不仅可以促进不同物质之间的粘合，而且可以改善复合材料体系的性能，特别是流变性能。
挤出机的实验讲义
用双螺杆挤出机制备聚丙烯粒料一、实验目的1、了解塑料挤出成型的工作原理及双螺杆挤出机的构造。
2、熟悉双螺杆挤出机的操作。
二、实验原理与工作路线塑料的挤出造粒是用加热(或其他方法)使塑料成为流动状态。
然后在压力作用下，使其通过塑化而制成粒料，它是塑料加工业中应用最广的一种加工方法。
挤出一般包括三个阶段：第一个阶段是熔融，固态塑料在外部加热和内部摩擦热的作用下熔化，并在压力下按压实；第二阶段是成型，使熔料通过塑机在压力下成为一连续体，其形状与塑模截面相仿；第三阶段是定型，在外部冷却下使挤出的连续体失去塑性而切割成粒料。
挤出几乎能加工所有的具有塑性的塑料。
塑化是通过加热将塑料变成熔体，而塑化和加压可在同一个设备内进行，其定型仅为较简单的冷却。
塑料改性技术在近十年中也取得了较大的进步，尤其在塑料的填充、增强、增韧等方面都得到了广泛的应用，专用料技术受到许多塑料厂家的认同，如：阻燃的电线电缆专用料、耐候、防雾滴农膜母料、汽车专用料、家电专用料以及各种母粒的生产技术等，对我国的塑料行业的发展起到了推动作用。
1、双螺杆挤出机随着平行同向双螺杆挤出机传动系统等问题的逐步解决，螺杆输出总扭矩比6o年代初提高了3倍之多，已广泛应用于高填充混合、聚合物共混、脱出挥发物、反应挤出等工艺过程。
目前国内麸有30多家企业在生产同向旋转双螺杆挤出机。
如兰州兰泰塑料机械厂、上海第四化工机械厂、晨光院塑料机械研究所、北京丰阳贸集团、原航天部1院11所等。
国外主要的生产厂家有英国APV Baker 公司、德国Krupp Werner&pfleider公司、Berstorf公司、意大利Maris公司、Bausanno公司、日本东芝、制钢所、神户制钢所、美国Welding Engineers公司等。
双螺杆挤出机按两根螺杆的分布有啮合与非啮合之分，按旋向有同向旋转和异向旋转之别，按螺杆轴向排列有平行和锥形两类。
平行双螺杆的两根螺杆轴线互相平行、锥形双螺杆的两螺杆轴线相交成一角度。
双螺杆挤出实验课件ppt
在取样分析时，要按照规定的取样点进行取样，保证样品 的代表性。同时要注意取样工具的清洁卫生，避免样品污 染。
参数控制
在调整双螺杆挤出机的参数时，要注意控制转速、温度、 压力等参数的变化范围，避免物料过度加热或压力过高导 致设备损坏或安全事故。
数据记录
实验过程中要及时记录各项数据，保证数据的准确性和完 整性。同时要对数据进行合理分析和解释，为实验结果评 估提供可靠的依据。
实验感想
通过实验，我对双螺杆挤出机的操作有了更深入的了解，认识到塑 料制品的生产过程和工艺特点。
实验不足与改进方案
实验不足
在实验过程中，我发现自己对双螺杆挤出机的操作还不够熟 练，需要进一步提高实验技能。
改进方案
多参加实验课程和培训，加强实践操作能力，提高对双螺杆 挤出机的认识和理解。
实验未来发展与展望
实验设备与材料介绍
01
02
03
双螺杆挤出机
由两个反向旋转的螺杆组 成，螺杆直径、长度、转 速等参数对实验结果有重 要影响。
实验材料
根据实验要求选择不同的 材料，如塑料、橡胶、食 品等。
辅助设备
包括喂料装置、加热冷却 系统、压力控制系统等。
02
实验操作流程
实验操作步骤详解
准备工作
熟悉实验原理和操作流程 ，准备好实验器材和试剂 。
取样分析
在实验过程中，定期取样分析物料 的性能，如密度、粘度、分子量等 。
实验操作步骤详解
记录数据
详细记录实验数据，包括物料的 流量、温度、压力、性能等参数 。
清洗机器
实验结束后，清洗双螺杆挤出机 和实验器具，整理实验现场。
实验操作注意事项
注意安全
双螺杆挤出机操作过程中有一定的危险性，操作人员必须 熟悉实验流程和设备操作方法，遵守安全规定。
螺杆挤出造粒—双螺杆挤出机(塑料挤出成型课件)
一.典型的造粒生产线
二.切粒方法
分为冷切和热切两种： 1.拉条冷切：是用挤出机挤出多根细条，经风冷
或水冷后集中进入各种切拉机切割成圆柱状 粒料； 2.热切：分为风冷热切和水冷热切； ➢ 风冷热切：高聚物熔体经机头模孔挤出后被 高速旋转的切刀切下, 借助于风冷却粒子, 粒 子被风送到旋风分离器中, 气、粒子分离后, 收集粒子进行包装，采用空气冷却粒子, 产量 受到限制, 一般为50~ 2000kg / h； ➢ 水冷热切：分为水环切粒、水下切粒等，高 聚物熔体经挤出机口模挤出后, 被高速旋转的 切刀切下, 立即与口模处的水雾接触, 使粒子 骤然冷却。然后水和粒子一起进入离心机中, 利用离心力将水甩除, 粒子烘干后包装。最大 产量25~30吨/小时。
二.切粒方法
三.冷却方式
冷却水温控制方法
冷却水槽
怎样提高冷却效 果，保证水温稳 定？
四.上料装置及计量加料
失重式计量加料是通过测量固定容器 内, 在固定测量周期不断减少的物料 重量, 也就是“失掉” 的重量作为测 量目标, 在挤出稳定状态下, 当挤出 机机筒内已经充满物料, 此时, 失重 式计量加料斗内单位时间内“ 失掉” 的物料, 即可以认为是当前的挤出流 量。
还有更好的方法 吗？
四.上料装置及计量加料
弹簧上料器的物料, 弹簧与电机轴直 接连接, 因此弹簧的转速与电机相同。 弹簧的下端插入料箱内。弹簧外部的 套管可采用钢管或橡胶管。
还有别的方法吗？
四.上料装置及计量加料
聚丙烯的挤出造粒实验
实验一聚丙烯的挤出造粒实验一、实验目的1•通过实验，了解双螺杆挤岀机的结构和其基木工作机理，并熟悉其基木的使用操作。
2.理解聚丙烯的特性及其加工特性。
二、实验原理聚丙烯，是由丙烯聚合而值得的一种热塑性树脂。
无毒无味，密度大概为0. 90-0. 91g/cm3,是目前所有塑料中最轻的品种之一。
其强度、刚度、硬度和耐热心均优于低压聚乙烯，可在100°C左右使用。
聚丙烯的结晶度高，一般的工业聚丙烯的结晶度在50%-70%,有时可达到80%。
而且聚丙烯的结构规整，因而具有优良的力学性能，其拉伸强度可以达到30MPa或稍高的水平。
聚丙烯具有良好的耐热性, 制品能在100°C以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150°C 也不变形。
聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定。
而且，聚丙烯有较高的介电系数, 且随温度的上升，可以用来制作受热的电器绝缘制品。
它的击穿电压也很高，适合用作电器配件等。
但是，聚丙烯也有缺点：①脆化温度为-35°C,在低于-35°C会发生脆化，低温冲击强度低，其耐寒性不如聚乙烯②制品在使用中易受光、热和氧的作用而老化③聚丙烯着色性不好④易燃烧⑤韧性不好，静电度高，染色性、印刷性和黏合性差。
所以，我们需要通过共混对聚丙烯改性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程, 如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
图1-1同向双螺杆挤出机组的结构示意图41.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7. 冷却装置；8.切粒装置同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样, 包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。
挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分(2)加料部分(3)机筒⑷螺杆(5)机头和模口(6)排气装置及其机理三、主要设备及技术参数和原料主要设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机主要技术参数:原料：pp（一）实验前准备工作1.依照相关资料了解所使用材料PP的熔点和流动特性设定挤出温度。
热塑性聚合物挤出造粒实验
实验一热塑性聚合物挤出造粒实验一、实验目的1. 掌握热塑性聚合物挤出成型的基本原理；2. 了解双螺杆挤出机的基本结构和挤出成型的基本操作；3. 掌握双螺杆挤出机造粒的工艺过程，观察挤出料条的色泽、塑化程度和工艺参数之间的关系。
二、实验原理1. 挤出成型原理挤出成型，又称挤塑，是热塑性塑料成型加工的重要方法之一，热塑性塑料的挤出是在挤出机的作用下完成的重要成型加工过程。
在挤出过程中，物料通过料斗进入挤出机的料筒内，挤出机螺杆以固定的转速推动料筒内物料向前输送。
不论是挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段。
第一阶段即挤出过程，固体树脂原料在进入机筒后，借助于料筒外部的加热和螺杆转动的剪切挤压作用而熔融，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段即定型过程，是指被挤出的物料通过各种冷却和定型手段失去塑性变为固体，制品形状可为条状、片状、棒状、管状。
因此，应用挤出的方法即可以造粒也能够生产各种型材。
通常根据物料在料筒内的变化情况，又可以将挤出过程分成三个阶段，即加料段、压缩段和均化段。
在料筒加料段，在转动的螺杆作用下，物料通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。
物料在加料段内呈固态向前输送。
物料进入压缩段后由于螺杆螺槽逐渐变浅，以及靠近机头端滤网、分流板和机头的阻力而使所受的压力逐渐升高，进一步被压实；同时，在料筒外加热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，物料逐渐升温至粘流温度，开始熔融，大约在压缩段处物料全部熔融为粘流态并形成很高的压力。
物料进入均化段后将进一步塑化和均化，最后螺杆将物料定量、定压地挤入机头。
机头上的口模是成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸，再通过冷却定型、切割等工序就得到成型制品。
2. 树脂造粒合成出来的树脂大多呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成颗粒，这步工序称作“造粒”。
实验1 双螺杆挤出并造粒(1)
实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒一、实验目的要求1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。
传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。
另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。
因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图1.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7.冷却装置；8.切粒装置同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。
由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。
鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。
挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，(2)加料部分加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。
双螺杆同向挤出机实验报告
双螺杆同向挤出机实验报告双螺杆同向挤出机是一种采用双螺旋桨构成的挤出机，其中两个螺旋桨的方向相同，可以用来处理高粘度材料。
双螺杆同向挤出机的应用范围非常广泛，包括食品、医药、化工等领域。
本实验旨在研究双螺杆同向挤出机的工作原理和流动特性，并对其进行实验验证。
一、实验原理双螺杆同向挤出机是由两个同方向旋转的螺旋桨组成，螺旋桨上有连续的螺旋腔室。
当螺旋桨旋转时，物料在螺旋腔室中不断前进，同时从前端出口处挤出。
双螺杆同向挤出机的工作原理是将无规则排列的分子链在双螺杆的作用下进行拉伸和排列，从而获得一定的物理性能，比如提高材料的强度、韧度、耐磨性等。
其流动特性主要通过物料在螺旋腔室中的运动来体现，通常可以通过流量、压力等参数来控制其流动特性。
二、实验仪器与材料实验仪器：双螺杆挤出机、电子天平、数字摄像机等。
实验材料：塑料颗粒等高粘度材料。
三、实验步骤1、准备实验材料：选择适当的塑料颗粒，将其称量并记录其重量。
2、开机前检查：检查双螺杆挤出机的所有部件是否完好无损，并查看电源和机器连接是否安装正确。
3、开机操作：将塑料颗粒加入到挤出机中，启动挤出机，并设置合适的温度、转速等参数，控制挤出机的流量和压力等参数。
4、观察实验结果：观察挤出机的挤出情况，记录流量、压力等参数，并拍摄照片和视频等资料。
5、清洗维护：完成实验后，关闭挤出机并进行清洗和维护，保证挤出机的良好状态。
四、实验结果与分析经过实验测试，我们得出了双螺杆同向挤出机的流量、压力等参数，并观察到了材料在挤出过程中的变化情况。
观察结果表明，在适当的温度和转速等条件下，双螺杆同向挤出机可以有效地处理高粘度材料，实现材料的拉伸和排列，提高其物理性能。
同时，通过调节挤出机的流量和压力等参数，可以控制材料的流动特性，实现不同形状和尺寸的挤出效果。
五、结论与展望本实验通过对双螺杆同向挤出机的实验研究，探讨了其工作原理和流动特性，并验证了其在高粘度材料处理中的应用前景。
双螺杆同向挤出机实验报告
双螺杆同向挤出机实验报告同向平行双螺杆挤出机研究报告——北京化工大学目录1概述-----------------------------------12同向平行双螺杆挤出机的分类-------------12·1基本分类-------------------12·2组合分类-------------------23主要结构及基本原理---------------------23·1主要结构-------------------33·2基本原理-------------------44同向平行双螺杆挤出机的优点-------------65同向平行双螺杆挤出机的发展趋势---------7参考文献------------------------------91概述挤出机起源18世纪，英格兰的Joseph Bramah于1795年制造的用于制造无缝铅管的手动活塞式压出机被认为是世界上第一台挤出机。
在挤出机作为一种制造方法的发展过程中，第1次有明确记载的是R.Brooman在1845年申请的用挤出机生产固特波胶电线的专利。
在聚合物加工中首先应用双螺杆挤出机是在20世纪30 年代的意大利, 其标志是Roberto Colombo研制成功了同向双螺杆挤出机Pasquetti 研制成功了异向双螺杆挤出机。
现代双螺杆挤出技术是在20 世纪60 年代末至70 年代初随着RPVC制品的发展得以发展的1964 年Inning 和Zaadnik 申请了己内酞胺在标准组件同向旋转双螺杆挤出机内连续阴离子聚合的专利。
在我国, 双螺杆挤出机的应用大约在20 世纪70 年代初, 到90 年代初发展迅速。
关于最早双螺杆挤出机的设计初衷是为了解决挤出时物料挤出不净的问题，后来在使用和研究的过程中发现双螺杆挤出机的性能在很多方面优于单螺杆挤出机，因此，对于双螺杆的研究是很必要的，下面主要分析同向平行双螺杆挤出机的分类。
双螺杆挤出机造粒实验
双螺杆挤出机造粒实验一、实验目的：1、了解同向双螺杆挤出机的结构特点，工作原理；2、熟悉原材料和辅助材料的性能，了解试样条的配方和配料操作；3、掌握双螺杆挤出机组的操作和造粒工艺条件，为注射成型实验提供合格粒料。
二、实验原理及工艺流程造粒是将树脂及各种助剂经计量、混合及塑化制成便于成型的密实的圆柱形、立方形、球形颗粒的操作过程。
得到的粒料可作为塑料注射成型、挤出成型等塑料成型的原料。
造粒的方法有很多种，挤出造粒是一种最常用的方法。
其优点为：产品质量稳定、自动化水平及生产效率高。
挤出造粒工艺一般有热切和冷切两种造粒方法，采用那种造粒方式，由物料的性能决定，聚乙烯、聚丙烯一般采用冷切粒，聚氯乙烯一般采用热切粒方式。
冷切法是物料由挤出机塑化后成圆条状挤出，经水冷后再将圆条状的挤出料牵引至切粒机切成圆柱形颗粒。
热切法是把旋转的刀片紧贴在机头模板上，直接将刚挤出的圆条状塑料切成粒料。
本实验采用水冷拉条冷切法。
实验所用的SHJ-20型同向平行双螺杆挤出机，由杰亚装备制造。
双螺杆挤出机的口模为两孔模板，两孔的直径均为3.3mm。
双螺杆挤出机是在单螺杆挤出机的基础上发展起来的。
与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机具有加料容易、混合优异、塑化效果好和低的功率消耗，同向旋转的双螺杆啮合处剪切速度较高，能刮去各种积料，具有较好的自洁作用。
因此同向双螺杆挤出机被广泛应用于共混、改性、填充和增强等工艺中。
同向双螺杆挤出机配备不同的技术参数和特定的工艺结构，再分别配以相应辅机即可组成各类性能优越的同向双螺杆挤出造粒机组。
实验原理：同向平行双螺杆挤出机的核心部件是一对轴线平行设置、螺杆元件相互啮合，同向旋转的螺杆。
同向旋转的双螺杆在啮合处的转速方向相反，当进入螺杆的物料由一根螺杆送至啮合区时，受到挤出和剪切，同时又被另一根螺杆的反向速度托起，物料由一根螺杆转到另一根螺杆使之在两根螺杆与机筒腔所形成的“∞”字型螺槽依靠摩擦机理和正位移输送机理实现有效的输送。
双螺杆挤压造粒机制粒机设备工艺原理
双螺杆挤压造粒机制粒机设备工艺原理简介双螺杆挤压造粒机是一种广泛应用于制药、化工、食品、塑料等行业的机械设备。
它利用双螺杆旋转摩擦和挤压，将粉状或颗粒状物料压制成颗粒状。
本文将介绍双螺杆挤压造粒机的机理、工艺原理及其设备特点和应用。
机理双螺杆挤压造粒机由两根对着转动的螺杆组成，一般为同向或互向旋转，上下螺杆之间的间距约为2-4mm。
物料从料斗中进入机内，通过双螺杆的旋转将物料不断向前推进。
在此过程中，随着螺杆齿间的间隙逐渐变小，物料被挤压、摩擦和剪切，形成高密度颗粒。
工艺原理双螺杆挤压造粒机的制粒过程主要分为加料、挤压、切断、成型和排料五个步骤。
首先，将粉状或颗粒状原料放入到料斗中，然后通过料斗、旋转的双螺杆、切割刀等装置，将物料逐步挤压，使其形成一定的压实度。
在此过程中，如果需要添加湿润剂或液态添加剂，则可通过涂布系统实现。
当物料移动到出口处时，压力达到一定值，将挤出头塑料单元中的瞬时压力释放，使压缩后的物料得以不受其它力的干扰下，通过压力扩展出挤出头的工口，形成合格颗粒。
最后形成的颗粒通过相应的出料口自动排出。
设备特点1.双螺杆挤压造粒机采用双螺杆的设计，能够提高机器的生产效率和稳定性。
2.双螺杆对物料的挤压、剪切和翻转能力强，粒度均匀，流动性好。
3.设备适用性广泛，可适用于制药、化工、食品、塑料等多个领域的制粒工艺。
4.设备操作简单，易于维护和清洗。
应用1.制药工业：用于制作固体制剂和颗粒状制剂。
2.食品工业：用于制作方便食品、农副食品等。
3.化工工业：用于制作各种聚合物、改性树脂、高分子化合物等。
4.农药生产：用于制作农药颗粒剂。
总结本文主要介绍了双螺杆挤压造粒机的机理、工艺原理、设备特点和应用。
可以看到，该机型具有良好的制粒效果、广泛的应用范围和简单易用的特点。
在实际应用中，还需要根据具体材料的特性，对设备进行调整和优化，以达到最佳的制粒效果。
双螺杆挤出造粒实验
双螺杆挤出造粒实验挤出成型又称挤出模塑成型，是最重要的高分子材料成型方法之一。
是指把粉状或粒状物料由料斗加入到挤出机的机筒内，物料在螺杆旋转的挤压、推动作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实，通过机筒外部的加热装置和摩擦预热，在高温、高压条件下熔融塑化，然后，连续转动的螺杆再把熔融物料推入机头模具，从机头模具挤出的熔融物料经冷却成型成为所需要的物料制品。
挤出成型可以分为两个阶段：第一个阶段是使固态塑料塑化，即使其变成黏流态并在加压的情况下使其通过特殊形状的口模而成为截面和口模形状形状相同的连续体；第二个阶段是采用适当的冷却方法使挤出的连续体失去塑性而变成固态，即所需制品。
通常挤出成型的生产工艺过程为：塑料原料熔融塑化→挤出成型→冷却定型→冷却→牵引→切割→检验→包装→入库。
挤出成型是塑料加工工业中最早出现的成型方法之一，挤出成型塑料制品产量居于首位，占所有塑料制品总产量的一半以上。
利用挤出成型方法生产的制品不仅有纯塑料管材、棒材、板材、异型材、丝、网、膜、带、绳等，而且还包括由塑料与其他非塑料共同组成的复合制品，加电线电缆、铝塑复合管材及密封嵌条、增强输送带、钢塑窗型材、轻质隔墙板等，其发展速度非常迅猛。
用于挤出成型加工的主要原料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等绝大多数热塑性塑料；酚醛树脂、环氧树脂等热固性塑料。
挤出成型加工的主要设备有挤出机，机头，口模，冷却定型，牵引，切割以及卷取等辅机。
挤出成型的方法也很多，根据塑料塑化方式的不同，挤出工艺可分为干法和湿法两种。
干法是靠加热将塑料变成熔体，塑化和加压在同一个设备中进行，定型方式为简单的冷却。
而湿法是用溶剂将塑料软化均匀，塑化和加压是在两个设备中完成，而且定型必须将溶剂除去，同时还要回收溶剂。
因此，以下介绍以及采用的是干法。
与其他成型方法相比，挤出成型具有以下优点：1.连续化生产，2.生产效率高，3.可一机多用，4.设备简单，投资少，操作容易。
塑料的配合及挤出造粒实验
塑料的配合及挤出造粒实验一、实验目的1.掌握塑料原材料的配混操作工艺。
2.了解平行同向双螺杆挤出机的基本构造、技术参数与工作原理。
3.掌握平行同向双螺杆挤出机的挤出造粒工艺条件及其控制。
二、实验原理挤出成型是热塑性塑料重要的成型方法之一，在塑料工业中占主要地位，可以用于塑料共混改性、挤出造粒，也能成型塑料板、管、丝、膜等制品。
其原理是塑料在一定温度和压力下，在挤出机中熔融塑化，在螺杆的挤压作用下，通过具有一定形状的口模，再进一步降温冷却定型，成为截面与口模形状相似的连续制品。
挤出成型设备为挤出机，可分为螺杆挤出机和柱塞式挤出机，前者为连续式生产设备，使用较为广泛，后者为间歇式生产设备，使用范围较为局限。
对于螺杆挤出机来说，可以根据螺杆数量分为单螺杆和多螺杆挤出机。
双螺杆挤出机与单螺杆挤出机一样，是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成，其中挤出系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。
挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，其中螺杆结构是决定双螺杆挤出机输送、塑化与混合效果的关键部件。
目前双螺杆挤出机一般采用积木组合式螺杆，可根据需要任意组合，从而对不同的物料产生不同的输送、塑化和混合效果。
此外，每台挤出机都有一些辅助设备。
不论是挤出造粒还是挤出成型，都要经历两个阶段。
第一阶段：场地为主机和机头。
固体状的热塑性树脂原料加入到料筒中，借助料筒外部加热和螺杆转动的剪切挤压作用而逐渐熔融，在螺杆转动过程中熔融料进一步塑化均匀，在压力的推动下定量、定压、定温地被挤出口模。
这个阶段是最主要和重要的过程，根据树脂在料筒中的物理状态变化，可以将料筒分为固体输送区、熔融区和熔体输送区。
第二阶段：场地为一些辅机。
被挤出口模的型材经过冷却定型和其他工序，得到成型好的制品。
除螺杆组合形式以外，挤出过程中的加料速度、温度控制及螺杆转速是影响双螺杆挤出机配混质量的“三大要素’。
双螺杆螺杆挤出机造粒
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总结
双螺杆结构复杂，设计参数比单螺杆 多。双螺杆可直接加工粉料，成本价低 20%，单产能耗降低30%，混炼能力好， 可以减少70%的稳定剂用量。
(1)按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分； (2)按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分； (3)按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异 向中又有向内、向外之分； (4)按螺杆旋转速度，有高速和低速之分； (5)按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。 请查资料记进一步整理，关键是与单螺杆区别联系
么影响？ 7. 双螺杆挤出机的螺杆机组合原则是什么？ 8. 啮合同向和异向双螺杆的挤出过程分别是怎
样的？ 9. 最佳的螺杆构型和机筒配置取决于什么因
素？
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2.任务的引入
引导课文：
10.双螺杆挤出机的螺杆被设计成许多的特殊螺纹元件， 可以任意组合和更换，试举出螺杆组合用的几种螺纹元 件，并说明各自的作用？ 11. 结合上面的问题，你小组能按照一定的逻辑顺序组 织报告提纲 吗？
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开机准备
（1）物料要干燥到指定要求。 （2）根据产品品种、尺寸，选定机头规格，按顺序安装机头；根据需要确定
是否更换过滤网。 （3）调整口模各处间隙均匀，检查主机与辅机中心线是否对准。 （4）检查水路、气路和各部件是否正常工作。 （5）各部分达到设定温度时，对机头各衔接处的螺栓进行检查、拧紧，防止
1实验一热塑性塑料挤出造粒实验
1实验一热塑性塑料挤出造粒实验第一篇：1实验一热塑性塑料挤出造粒实验实验一热塑性塑料挤出造粒实验1．实验目的（1）通过本实验,应熟悉挤出成型的原理,了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。
（2）了解挤出机的基本结构及各部分的作用掌握撤出成型基本操作。
2．实验原理（1）塑料造粒。
合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成颗粒，这步工序称作“造粒”。
树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒。
造出的颗粒是塑料成型加工的原料。
此使用颗粒料成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂量更容易分散。
塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。
本实验采用挤出冷却后造粒的工艺。
（2）挤出成型原理及应用。
热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面开关连续型材的加工方法.不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于筒料外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融通，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的开票失去塑性变为固体即制品，可为条状、版状、棒状、筒状等。
因此，应用挤出的方法既可以造粒也能够生产型材或异型材。
3．实验设备用原料原料：聚乙烯100份，聚丙烯100份，碳酸钙30份，抗氧剂1010 0.3份，硅烷偶联剂KH550 0.5份。
仪器：SJ-20型双螺杆挤出机，切粒机挤出机技术参数如下：螺杆直径：22mm。
长径比L/D：20mm。
螺杆转速：0～600r/min。
产量：0.7～6kg/h。
电机功率：3KW。
双螺杆挤出机造粒流程
双螺杆挤出机造粒流程English Answer:Twin-Screw Extruder Pelletizing Process.The twin-screw extruder pelletizing process is a widely used method for converting molten plastic into small, uniform pellets. These pellets are then used as feedstock for various plastic processing operations, such asinjection molding, blow molding, and film extrusion.The twin-screw extruder pelletizing process typically involves the following steps:1. Material Preparation: The plastic material,typically in the form of powder or granules, is first fed into the extruder. The material is heated and mixed to form a molten, homogeneous mass.2. Extrusion: The molten plastic is forced through adie at the end of the extruder. The die has small holesthat shape the plastic into strands.3. Cooling: The plastic strands are rapidly cooled using a water bath or air cooling system. This solidifies the strands and makes them easier to handle.4. Pelletizing: The cooled strands are cut into small, uniform pellets using a pelletizer. The pelletizer consists of a rotating blade that cuts the strands into pellets of a specified size.5. Drying: The pellets are dried to remove any residual moisture. This prevents the pellets from sticking together and makes them more suitable for storage and further processing.The twin-screw extruder pelletizing process is a versatile and efficient method for producing plastic pellets. It is used to process a wide variety of plastic materials, including polyethylene, polypropylene, and polyvinyl chloride. The process parameters, such astemperature, pressure, and screw speed, can be adjusted to optimize the properties of the pellets.Chinese Answer:双螺杆挤出机造粒流程。
挤出造粒实验报告
一、实验目的1. 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程；2. 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程；3. 学习PVC挤出工艺条件及参数对造粒效果的影响；4. 分析挤出造粒过程中可能出现的故障及解决方法。
二、实验原理挤出造粒是将热塑性塑料熔融后，通过挤出机挤出成型，再经冷却、牵引、切割等工艺制成颗粒状原料的过程。
本实验以PVC（聚氯乙烯）为主要原料，通过挤出造粒实验，观察不同工艺参数对造粒效果的影响。
三、实验材料与设备1. 实验材料：PVC树脂、稳定剂、润滑剂等；2. 实验设备：双螺杆挤出机、口模、冷却水槽、牵引机、切割机、电加热器、实验台等。
四、实验步骤1. 按照配方要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂等原料进行混合；2. 将混合好的原料放入双螺杆挤出机，启动挤出机进行加热熔融；3. 调整挤出机工艺参数，如温度、转速、压力等，观察造粒效果；4. 当造粒效果达到预期时，关闭挤出机，停止实验；5. 收集造粒颗粒，进行外观和性能检测。
五、实验结果与分析1. 温度对造粒效果的影响实验结果显示，温度对造粒效果有显著影响。
随着温度的升高，PVC树脂的熔融度增加，挤出机口模处的熔融料流变均匀，造粒颗粒表面光滑，尺寸均匀。
但当温度过高时，PVC树脂会发生降解，造粒颗粒表面出现气泡、变色等现象。
2. 转速对造粒效果的影响转速对造粒效果也有一定影响。
转速越高，挤出机口模处的熔融料流速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但转速过高会导致熔融料流不稳定，造粒颗粒出现扭曲、变形等现象。
3. 压力对造粒效果的影响压力对造粒效果的影响主要体现在挤出机口模处的压力。
压力越大，熔融料流越稳定，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但压力过高会导致挤出机负荷过大，增加能耗。
4. 牵引速度对造粒效果的影响牵引速度对造粒效果也有一定影响。
牵引速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但牵引速度过快会导致造粒颗粒变形、破碎等现象。
挤出造粒
实验二 反应挤出制备增容聚合物合金材料一、实验目的i了解共混改性聚烯烃合金的挤出造粒原理，挤出机的工作特性，以及挤出成型工艺对粒子制品质量的影响．ii掌握挤出造粒的操作过程．ⅳ了解聚合物反应增容的概念与实施方法ⅴ掌握聚合物共混物的相容概念与理论二、实验原理将按照一定比例混合好的原料组分，如聚丙烯（PP）、尼龙（PA）以及热塑性弹性体等，加入到双螺杆挤出机中，经过加热，剪切，混合以及排气作用，各组分塑化成均匀熔体，同时实现反应增容，随后，增容合金材料的熔体在两个螺杆挤压下通过口模，经水槽冷却定型，鼓风机冷却排水，切粒机切割造粒，最终成为反应增容聚合物合金材料。
三 原材料与基本设备（1）原材料 聚丙烯（PP）、尼龙（PA）、其它。
（2）主要设备双螺杆挤出机组（螺杆直径 35mm，长径比 36：1 ）冷却水槽 1台 冷风机 1台自动切粒机 1台 手套 每人一副四、实验操作步骤及说明（1） 挤出机预热升温：依次接通挤出机总电源和各加热段电源，调节加热各段温度仪表以及其他控制仪表设定值致操作值．当预热温度升至设定值后，恒温30－60min。
温度控制分为7段。
（2）检查冷却水系统是否漏水，真空系统是否漏气：拧开水阀。
（3）启动油泵电动机：在启动之前，用手将螺杆后的园盘搬动一圈后，将主电机调速旋钮调至零位，然后启动主电机．调速要缓慢，均匀，转速逐步升高，要注意主电机电流的变化，一般在较低的转速下运转几秒，待有熔融的物料从机头挤出后，再继续提高转速。
（4）启动喂料系统以及螺杆清洗：首先将喂料机速度调至零位，启动料斗下的冷凝水．把清洗用的纯PP到入料斗，启动喂料电动机，清洗螺杆。
待挤出的熔体颜色变为PP的本色即可视为清洗完毕。
接着将混合好的料倒入喂料斗，调整其转速，在调整的过程中密切注意电动机的电流的变化，要适当控制喂料量，以避免挤出机的负荷太大。
（5）将挤出的线状熔体通过冷却水槽，引上牵引切割机。
（6）启动真空系统，调节真空度。
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实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒一、实验目的要求1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。
传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。
另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。
因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图1.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7.冷却装置；8.切粒装置同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。
由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。
鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。
挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，(2)加料部分加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。
(3)机筒由于塑料在机筒内经受高温高压，因此机筒的功用为一承压加热室，机筒外部附有加热设备和温度自控装置及冷却系统（如风冷）。
(4)螺杆螺杆是挤出机的核心部件，通过螺杆的转动产生对塑料的挤压作用，塑料在机筒内能产生移动、增压和从摩擦中取得部分热量、塑料在移动中得到混合和塑化，粘流态的塑料熔体在被压实而流经模口时，取得所需的形状而定型。
挤出机的规格通常用螺杆直径表示，螺杆的直径D通常为30－200 mm，螺杆直径增大，加工性提高，所以挤出机的生产率与螺杆直径的平方成正比。
长径比L／D大能改善物料的温度分配，有利于塑料的混合和塑化。
(5)机头和模口通常机头和模口是一整体设备，机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体变为向模口方向的平行直线运动，并将熔体均匀平稳地导向模口。
模口为具有—定截面形状的通道，塑料熔体在模口中流动时取得所需形状并被模口外的定型装置和冷却系统冷却固化而成型。
(6)排气装置及其机理排气部分由排料口和抽真空系统组成、原料及主要设备、低密度聚乙烯颗粒料、TE－34型双螺杆挤出机三、原料配方设计：利用聚乙烯改善聚丙烯的韧性，在实际生产中已广泛使用，为了进一步提高改性效果，设计改性配方如下：在此配方中，聚乙烯不但起到改善聚丙烯韧性的作用，同时降低了熔体粘度，提高了共混物的加工性能；乙丙橡胶作用相容剂，对提高聚乙烯/聚丙烯共混物的综合性能有重要作用。
四、实验方法及过程分析（一）实验前准备工作依照相关资料了解所使用材料（PP）的熔点和流动特性设定挤出温度：PP 的熔点在164-170 ，加工温度在210-250.注射加工温度在<275.熔融段温度最好在240.PE的成型温度在140-220之间，将所加工材料用电热干燥。
检查料斗确认无异物。
检查冷凝水连接是否正常。
检查润滑油是否足量。
（二）实验过程开启总电源，按照工艺要求设定各加热段温度：料筒分为6个区，分段加热：等温度达到设定温度并恒温20min后，往料斗中加入PP。
用手旋转连轴器看螺杆是否转动灵活。
往冷却水槽通水。
开启润滑电机开关，润滑电机启动。
开启切粒装置及风刀。
启动主电机，将变频调速器开关转至“on”位置，按向上箭头调节主电机转速到设定速度：每分钟600转，50Hz。
开启喂料电机，并调整至合适转速。
等LDPE物料从机头挤出长条后，牵引使之通过冷却水槽，然后引至风干系统风干后切粒。
（三）停机将加料电机转速降为0，然后关闭加料电机。
主机空转1-2min，熔体压力较低后，停主电机。
停止润滑后关闭切粒装置和总电源。
注意事项：将加料电机转速降为0，然后关闭加料电机；主机空转1-2min，熔体压力较低后，停主电机；开启主电机前要保证润滑电机启动。
停机时要将主电机和喂料电机调速环降低到零位。
如有异常可紧急停机，然后查明故障原因。
五、实验现象分析A、现象：刚开始出料时物料颜色有些发黄，在出料期间线条演戏逐渐转淡。
分析：因为上组做实验后在料筒中留有少量PP，在再次做实验室这些PP 长期处于高温，部分分解，使得开始出料时物料颜色有些发黄；随着留下的物料不断推出料筒，对新加入的物料影响不断减少；挤出产物正常的变白。
B、现象：在拉出的时候线条总是弯曲的且大小不均；分析：一方面是因为我们的牵引速度不均匀，另一方面由于PP有一定的结晶度，冷却速度对结晶性能有很大的影响，在冷却时因为冷却的不均匀导致应力的产生，使得弯曲的产生，同时应力的存在会使得产品的性能降低，本实验因为只是造粒影响不是很大。
同时拉伸速度的不均匀会使得挤出线条受到的拉伸的程度不一样，线条大小不一样。
C、现象：挤出线条中有些小气泡；分析:从料斗中加入的是粒料，空隙中存在空气，在螺杆挤出过程中，空气未从排气孔中全部排出而包裹在空气中。
也可能是物料在高温作用下部分分解，产生气体包裹在挤出物料之中。
六、思考题1、排气孔的作用？答：在六区段接近机头处有一个；排气孔，排除熔融过程中的水蒸气以及降解产生的气体；2、为什么机头的温度比六区段的温度要低一点？答：在机头处容积减小，物料流经该处时，速度较大，产生较大的磨檫热，会使得物料的温度升高，所以温度没有必要射的较高，摩擦生热升高的温度足以使得物料维持在六区段的温度，甚至更高。
3、配方中各组份的作用？答：聚丙烯作为基料，聚乙烯不但起到改善聚丙烯韧性的作用，同时降低了熔体粘度，提高了共混物的加工性能；乙丙橡胶作用相容剂，对提高聚乙烯/聚丙烯共混物的综合性能有重要作用。
4、为什么要对pp进行造粒？答：装置的挤压造粒机，其作用是将混合好的聚丙烯粉料与加入的添加剂一起进一步均匀地混合，通过旋转螺杆对树脂的剪切作用，使机械能转化为热能将树脂充分挤压熔融，最后水下切粒，成为最终的聚丙烯颗粒产品。
5、挤出机的参数影响挤出量，怎样影响的？答: 直径D：最常见的螺杆直径D为45—150毫米。
螺杆直径增大、加工能力提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方成正比。
长径比：通常为18－25。
L／D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流。
提高挤出机的生产能力，L／D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的挤出；但L／D过大时，会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤，并使制造加工困难；增大了挤出机的功率消耗。
过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良；间隙δ：料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在o．1一o．6毫米左右为宜。
δ小，物料受到的剪切作用较大，有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且，δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合。
影响挤出量的还有螺槽深度，螺旋角，螺槽宽度等。
6、结合螺杆的三段论，分析塑料在塑化过程中的熔融情况？答：根据物料的变化特征可将螺杆分为加(送)料段、压缩段和均化段。
加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化。
加料段的长度随塑料种类不同，可从料斗不远处起至螺杯总长75％止。
压缩段(迁移段)的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排除物料中的空气；为适应将物料中气体推回至加料段、压实物料和物料熔化时体积减小的特点，本段螺杆应对塑料产生较大的剪切作用和压缩。
为此，通常是使螺槽容积逐渐缩减，缩减的程度由塑料的压缩率(制品的比重／塑料的表观比重)决定。
压缩比除与塑料的压缩率有关外还与塑料的形态有关，粉料比重小，夹带的空气多，需较大的压缩比(可达4—5)，而粒料仅2．5—3。
均化段(计量段)的作用是将熔融物料，定容(定量)定压地送入机头使其在口模中成型。
均化段的螺槽容积与加料段一样恒定不变。
为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处，引起分解，螺杆头部常设计成锥形或半圆形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆体称为鱼雷头，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。
鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动时脉动(脉冲)现象的作用，并随增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热状况，且能进一步提高螺杆塑化效率。
本段可为螺杆全长20一25％。
与料筒表面接触的固体粒子，由于料筒的传导热和摩擦热的作用，首先熔化，并形成一层薄膜，称为熔膜，这些不断熔融的物料，在螺杆杆与料筒的相对运动的作用下，不断向螺纹推进面汇集，从而形成旋涡状的流动区，称为熔池(简称液相)，而在熔池的前边充满着受热软化和半熔融后粘结在一起的固体粒子，和尚未完全熔结和温度较低的固体粒子，和统称为固体床(简称固相)。
熔融区内固相与液相的界面称为迁移面，大多数熔化均发生在此分界面上，它实际是由固相转变为液相的过渡区域。
随塑料往机头方向的输送，熔融过程逐渐进行。
7、在造粒过程中，为什么要过水浴，优点和缺点各有哪些？答：本实验所要的是造粒成型，由于熔体在刚挤出时呈现粘流态，如果不用冷水冷却，在牵引的时候就较难且易使两条物料粘在一起这对造粒来说会产生麻烦。
故要进行冷水冷却。
但由于没有足够的时间进行链的解取向和链缠绕出的产品会有较大的内应力8、利用螺杆挤出机进行混合，最大的优点是什么？答：单螺杆挤出机主要优点是：结构简单、加工制造及维护成本低、操作方便、生产效率高、挤出过程连续、见效快、具有很高的性能价格比。
双螺杆挤出机有平行双螺杆和锥型双螺杆之分，从转向上又分为同相与反向两种，具有挤出产量高、混合效果好等优点，在橡胶、塑料和食品加工方面得到迅速推广，发展较快。
与双螺杆挤出机相比，单螺杆挤出机的主要缺陷之一就是混合效果较差。
但是双螺杆挤出机的传动以及控制系统较单螺杆挤出机结构复杂，成本也较高，其发展速度又受到经济条件的制约。