孔类零件的加工
孔加工技术
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔，要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上，钻削的主运动是刀具的旋转运动，进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外，钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。
钻
床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是：工件固定在工作台上，刀具安装在主轴 上，刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床，一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示， 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大，可以采用较 大的 切削用量，可以自动走刀，生产 率较高， 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动，必要时只能手工移动工 件，因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、 锥柄麻花钻（φ8~φ80） 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 ： 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角，由于钻头的 前刀面为螺旋面，故越靠近中心，前角越小，横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心，后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
数控加工程序编制铣削编程4孔类零件的程序编制
二、相关知识
（四）孔加工循环指令
举例：如图所示，用此程序加 工xy平面上在z轴方向排列的螺 纹孔M12x1。在此，出发点定 为x30y20，第一个孔与此参考 点的距离为20mm，其他的钻 孔相互间的距离也是20mm。 首先执行循环LCYC83加工孔， 然后运行循环LCYC84进行螺 纹切削。钻孔深度为80mm， 攻70mm。
LCYC60循环指令应用
二、相关知识
（四）孔加工循环指令
N10 G0 G54 G71 G17 G90 Tl Dl ；确定工艺参数 N20 S500 M3 y30 x20 z110 ；回到出发点(任意的) N30 R10l=75 R102=2 R103=72 R104=22 ；定义钻孔循环参数 N40 R105=l R107=82 R108=20 R109=10 ；定义钻孔循环参数 N50 R110=30 R111=10 R127=1 ；定义钻孔循环参数 N60 Rl15=83 R116=30 R117=20 R118=20 Rl19=5 R120=90 R121=20 N70 LCYC60 ；调用线性孔循环 N71 M05;
刀具，从而保孔的尺寸精度和表面粗糙度值。
二、相关知识
（三）孔加工刀具的选用
3）钻削速度V、进给量F的选择 F(mm/min)＝S（r/min）×f（mm/r） S(r/min)＝1000×V／(π×D) (r/min)
钻削进给量F参考值
加工材料
深 径 切削用
刀具直径do(mm)
比
量
灰铸铁
可锻铁、锰铸 铁
l/do
8 10 12 16 20 25 30 35 40
163～229HB (HT100、
HT150)
可锻铸铁 （≤229HB）
孔加工方法有哪些
孔加工方法有哪些孔加工是制造业中常见的加工工艺之一，它在各种机械零部件的制造中起着至关重要的作用。
孔加工的质量和效率直接影响着整个产品的性能和生产效率。
那么，孔加工方法有哪些呢？接下来我们将一一介绍。
首先，最常见的孔加工方法之一是钻削。
钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。
它可以分为手动钻削和机械钻削两种方式。
手动钻削一般用于小批量生产或修补加工，而机械钻削则适用于大批量生产，具有高效率和一致性的优点。
其次，还有铰削这种孔加工方法。
铰削是利用铰刀在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。
它一般适用于孔的加工深度较大的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。
除了钻削和铰削，还有镗削这种孔加工方法。
镗削是利用镗刀在工件上旋转并在径向移动的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于孔的精度要求较高的情况，能够获得较高的加工精度和表面质量。
此外，还有冲剪这种孔加工方法。
冲剪是利用冲头在工件上冲击的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于对工件表面要求较高的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。
最后，还有激光加工这种孔加工方法。
激光加工是利用激光束对工件进行照射的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于对孔的形状和尺寸要求较为复杂的情况，能够实现非常精细的加工。
综上所述，孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的场合和优势。
在实际生产中，我们需要根据工件的具体要求和加工条件来选择合适的孔加工方法，以确保产品质量和生产效率。
希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
数控车孔类零件的加工教案
数控车孔类零件的加工教案一、前言。
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种零件的加工中。
在零件加工过程中，车孔是一种常见的加工工艺，其加工精度和质量对零件的整体性能有着重要影响。
因此，掌握数控车孔类零件的加工技术，对于提高零件加工质量和效率具有重要意义。
二、数控车孔类零件的加工工艺。
1. 加工准备。
在进行数控车孔类零件的加工之前，首先需要准备好相应的加工工艺文件和加工工具。
加工工艺文件包括零件的加工图纸、工艺卡和加工程序。
加工工具包括车刀、夹具、测量工具等。
2. 夹紧工件。
将待加工的工件夹紧在数控车床的工件夹具上，并进行合理的夹紧和定位，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 加工参数设置。
根据零件的加工要求和数控车床的性能特点，设置加工参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度、切削速度等。
合理的加工参数设置对于保证零件加工质量和提高加工效率至关重要。
4. 车刀选择和装夹。
根据零件的加工要求和加工特点，选择合适的车刀，并将车刀装夹在数控车床的刀架上。
在装夹过程中，需要保证车刀的正确位置和角度，以保证切削的精度和质量。
5. 加工操作。
根据加工程序和加工要求，进行数控车孔类零件的加工操作。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
6. 质量检验。
在加工完成后，进行零件质量的检验。
主要包括尺寸精度、表面粗糙度和孔的圆度等方面。
对于不合格的零件，需要及时调整加工参数和工艺，以保证零件的质量和性能。
三、数控车孔类零件的加工注意事项。
1. 加工前的准备工作要充分，包括加工工艺文件的准备、加工工具的选择和加工参数的设置等。
2. 在夹紧工件时，需要保证夹紧力的均匀和稳定，以避免在加工过程中出现工件的变形和位移。
3. 在车刀选择和装夹时，需要保证车刀的刃口尖锐和刀具的稳定性，以保证切削的精度和表面质量。
4. 在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
孔加工工作总结
孔加工工作总结
孔加工是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种机械零件的加工中。
在孔加工
工作中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保加工质量和效率。
以下是对孔加工工作的总结和经验分享。
首先，在进行孔加工之前，需要对工件进行严格的检查，确保工件表面无任何
缺陷或损坏。
同时，要根据加工要求选择合适的刀具和加工参数，以保证加工质量。
其次，在孔加工的过程中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保加
工精度和表面光洁度。
在操作过程中，要及时清理切屑和冷却液，确保刀具和工件表面的清洁。
另外，在孔加工过程中，需要不断检查加工质量，及时调整加工参数，确保加
工质量符合要求。
同时，要注意刀具的磨损情况，及时更换和修磨刀具，以保证加工效率和质量。
最后，在孔加工结束后，要对加工质量进行全面检查，确保工件符合要求。
同时，要对加工设备进行及时的维护和保养，以延长设备的使用寿命。
总的来说，孔加工工作需要操作人员具备丰富的经验和技术，严格按照工艺要
求进行操作，确保加工质量和效率。
同时，要不断总结经验，提高加工技术水平，为企业的发展做出贡献。
机加工第四章孔加工
六、拉削（P73）
拉削是一种高生产率的加工方法。加工精度可达IT7， Ra值可达0.8～0.4mm。 拉刀是一种多齿刀具。拉削时，由于后一个刀齿直径 大于前一个刀齿直径，从而能够一层层从工件上切出 金属。拉削过程如P74图4-19所示。 拉削视频 外拉削视频
圆孔拉刀的组成部分及作用（P73）
头部L1：用来将拉刀夹持在机床上并传递动力； 颈部L2：直径最小，拉力过大时在此部位发生断裂； 过渡锥L3：使拉刀容易进入工件的孔中； 前导部分L4：起引导作用，使工件轴线和拉孔轴线重 合； 切削部分L5：承担主要的切削任务； 校准部分L6：没有齿升量，起刮光孔壁和校正孔径作 用； 后导部分L7：保证拉刀最后一齿与工件间的正确位置。 拉孔刀视频
确定孔的加工方案的原则：首选满足技术要求，同时 考虑经济性和生产率等方面的因素。 拟定孔的加工方案比外圆表面复杂，这是因为： 1)孔的类型很多，功用不同，孔径和孔径比及技术要 求相关甚远； 2)孔的加工方法很多，且每一种加工都有一定的局限 性； 3)带孔零件的结构和尺寸多种多样。
一、机床的选用(P77)
铰削加工视频
2、铰削的特点（P70）
1)较高的精度和较低的Ra值：主要是刀具、加余量及切 削条件所致。 2)铰孔纠正位置误差的能力很差； 3)适应小孔和深孔的加工，Φ80mm以上的孔径不宜铰削 加工； 4)铰削的适应性较差：不能加工阶梯孔、短孔，且是定 径刀具。 5)可加工钢、铸铁和有色金属件，但不宜加工淬火件和 硬度较高的材料 。
二、孔的分类（P65）
根据孔的结构和用途，可分为以下几种类型：（如 P65图4－1和图4－2所示） 1、紧固孔和辅助孔：IT12～IT11；Ra值12.5～6.3um。 2、回转体零件的轴心孔：一般是与轴类零件相配合的表 面或是其它表面的基准面。对精度要求很高。 3、箱体支架类零件的轴承孔：孔本身尺寸精度及Ra值均 要求很高；孔与孔、孔与基准面之间也有很高的位置 精度要求。
内孔零件的加工
任务4短套零件加工1、教学目标最终目标：会短套类零件的加工。
促成目标：1、能分析短套零件的技术要求；2、会拟定短套加工工艺；3、会正确使用内径千分尺或内径百分表测量；4、能分析短套零件产生加工质量问题的原因。
5、牢记安全文明生产规范要求。
.2、工作任务按拟定工艺完成图4-1所示气缸套类零件加工图4-1A110型柴油机气缸套3、相关实践知识套筒类零件在机械加工中经常碰到，它在机器中主要起支承或导向作用。
气缸套的结构特点：零件的主要表面为内孔与外圆；且两者的同轴度要求较高；零件壁厚较薄；加工中易变形；零件的长度一般大于直径。
主要加工方法是车削和钻削。
3.1选择孔加工刀具，钻床、镗床和工件安装方式3.1.1孔加工刀具类型与选用孔加工刀具主要有麻花钻，扩孔钻，镗刀与铰刀。
（1）麻花钻1）麻花钻的组成标准麻花钻由工作部分、柄部、颈部三部分组成工作部分工作部分是钻头的主要组成部分。
它位于钻头的前半部分，也就是具有螺旋槽的部分，工作部分包括切削部分和导向部分。
切削部分主要起切削的作用，导向部分主要起导向、排屑、切削部分后备的作用，如图4-1a、b所示。
为了提高钻头的强度和刚性，其工作部分的钻心厚度(用一个假设圆直径——称为钻心直径d表示)一般为0．125~0．15 d(d为钻头直径)，并且钻心成正锥形，如图4-1d所示，即从切削部分朝后，钻心直径逐渐增大，增大量在每100mm长度上为1．4～2mm。
为了减少导向部分和已加工孔孔壁之间的摩擦，对直径大于lmm的钻头，钻头外径从切削部分朝后制造出倒锥，形成副偏角，如图4-1c所示。
倒锥量在每100mm长度上为0．03~0．12mm。
柄部柄部位于钻头的后半部分，起夹持钻头、传递转矩的作用，如图4-1a、b所示。
柄部有直柄(圆柱形)和莫氏锥柄(圆锥形)之分，钻头直径在13mm以下做成直柄，利用钻夹头夹持住钻头；直径在12mm 以上做成莫氏锥柄，利用莫氏锥套与机床锥孔连接，莫氏锥柄后端有一个扁尾榫，其作用是供楔铁把钻头从莫氏锥套中卸下，在钻削时，扁尾榫可防止钻头与莫氏锥套打滑。
孔内键槽加工方法
孔内键槽加工方法孔内键槽加工是一种常见的机械加工方式，它可以用于生产各种类型的机械零部件。
键槽在许多机械传动和定位应用中起关键作用。
本文将探讨孔内键槽加工的方法和技巧。
常见的孔内键槽加工方法有：1. 利用钻孔机械加工对于小尺寸的孔内键槽，通常可以采用钻床或钻孔机。
然后，用锉刀或铣刀将键槽加宽到所需尺寸。
采用这种方式可以低成本地生产出小尺寸的机械零件。
2. 壁纸钢丝锯壁纸钢丝锯的加工原理是通过一种卷绕的钢丝切入固定工件表面削去金属。
此方法适用于小尺寸的孔内键槽。
该方法优点是加工成本较低，但缺点是加工速度慢，大量生产会影响生产效率。
3. 火花机在较大尺寸的孔内键槽加工方面，用火花机较为常见。
火花机可以生成键槽形状，并可以对较硬的金属进行加工。
火花机的加工效率高，但成本较高。
4. 定制刀具针对比较复杂的孔内键槽设计，可以制定定制刀具。
这种方法可以大量生产键槽，提高生产效率。
但成本较高且需要设计、制造定制刀具，因此只适合大量、高频率生产需求。
5. 激光机激光机是一种基于激光剪切的技术，可以用于加工精细、高质量的键槽。
激光机加工的优点是处理速度快及切割带材，因此适合高速生产节奏。
对于需要更高的准确度和清晰度要求的键槽的另一个好处是激光可以很容易地切割复杂的形状。
总之，在生产中，许多因素将影响您选择哪种孔内键槽加工方式，例如孔直径、孔深度、制造经费、批量等。
在选择加工方式时，您需要考虑到两个主要方面-价格与准确性。
如较低价格的钻孔机可用于添加和扩展基本的直角防止键用以调整定位的精度，对于套区域的锁定也可以充分使用，并每隔一段时间进行维护和清洁。
此外，当原型生产时间有限或低成本加工需求时，您可以使用以激光加工为代表的高质量、高效率的工艺方法。
因此，对于任何生产需求，各个加工工艺都是密切相关的，在考虑哪种方法时记住您的时间、设备和成本预算。
7、孔加工
对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用 锪平端面——打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案， 对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半 精镗——孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。
二、孔加工方法的选择原则
内孔表面加工方法选择实例:
Φ40H7内孔可选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方 案。阶梯孔Φ 13和Φ 22没有尺寸公差要求，因而可选择钻孔—锪 孔方案。
③ 孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
④ 在孔底的动作：包括暂停、主轴准停、刀具位移 等动作。 ⑤ 返回到R点：继续孔的加工而又可以安全移动刀
具时选择R点。
⑥ 返回到初始点：孔加工完成后一般应选择初始点
四、固定循环功能
表1
2、固定循环的代码组成
① 固定循环平面 初始平面 初始平面是为了安全下刀而规定的一个平 面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个 安全的高度上 R点平面 R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具 下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距 离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。 孔底平面 加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度， 加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离， 主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应 考虑钻头钻尖对孔深的影响。
60 80
40
25
3）高速深孔往复排屑循环G73 指令格式：G73
X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ;
功能：该循环用于深孔加工。 孔加工动作如图所示，钻头先快速定位至X、Y所指定的坐标 位置，再快速定位至R点，接着以F所指定的进给速度向下钻 削至Q所指定的距离（Q必须为正值，用增量值表示），再快 速回退d 距离（d 是CNC系统内部参数设定的）。依此方式 进刀若干个Q，最后一次进刀量为剩余量（小于或等于q）， 到达Z所指的孔底位置。G73指令是在钻孔时间断进给，有利 于断屑、排屑，冷却、润滑效果佳。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解
G88循环
二、相关知识
（二）固定循环功能
（5）精镗循环（G76） 指令格式： G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移 动，然后快速退刀。
这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了 镗孔精度。
程序格式中，Q 表示刀尖的偏移量，一般为正数， 移动方向由机床参数设定。
1
钻中心孔
2
钻φ5mm通孔
3
攻丝
螺纹孔加工工序卡
刀具规格
类型
材料
A4中心钻
高速钢
Φ4.2mm麻花钻 高速钢
M5mm细牙丝锥 高速钢
主轴转速 （r/min）
1200 600 80
进给速度 （mm/min）
20 30 64
（6）编制零件螺纹孔钻中心孔加工程序
四、拓展知识
用西门子802D孔及螺纹加工循环指令加工图零件。
（二）固定循环功能
（2）带停顿的钻孔循环（G82） 指令格式：
G82 X_Y_Z_P_R_F_
G82循环
该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂 停时间由地址P给出。此指令主要用于加工盲孔，以提 高孔深精度。
二、相关知识
（二）固定循环功能
（3）断屑式深孔加工循环（G73）
指令格式： G73 X_Y_Z_Q_R_F_
三、工作任务的完成
（一）数控加工工艺的制订
4.刀具准备，填写刀具卡
序号
1 2 3
4
5 6 7
刀具号
T05 T06 T07
名称 麻花钻 麻花钻 镗刀
T08 镗刀
T09 中心钻 T10 机用铰刀 T11 麻花钻
刀具规格 直径
数控车床编程与操作项目四 套类零件加工任务二阶梯孔盲孔类零件加工
【实施训练】
一、加工准备
1．检查毛坯尺寸； 2．开机、回参考点； 3．装夹刀具与工件。 4．程序输入。把编写好的程序通过数控面板输入到数控机床。
二、对刀操作
内沟槽车刀采用试切对刀，其对刀方法如下： 1．X向对刀 用内沟槽车刀试车一内孔，长度为3～5mm，然后沿+Z方向退出刀具， 停车测量内孔直径，将其值输入到相应刀具长度补偿中。 2．Z向对刀 移动内沟槽车刀使刀尖与工件右端面平齐，可借助金属直尺确定，然后 将位置数据输入到相应刀具长度补偿中。
Z-25. X45. Z-46. G00 X100.Z100.
动作说明 选择01号刀,取消刀补,指定主轴恒转速,每转进给,进给速 度0.2mm/r 刀具快速移到加工起点 设置外圆复合循环粗加工循环参数
外轮廓精加工轨迹
退刀准备换刀
N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350
N360 N370 N380 N390 N400 N410 N420 N430
G00 X18. Z2. G01 Z-15.05
X29. G04 U1. X18. F0.2
Z2. G00 X100. Z100.
M30
快速移至起刀点 至切内沟槽处 切内沟槽 暂停 X向退刀 Z向退刀 快速移至换刀点 程序结束
暂停,主轴停,测量 设置转速与进给速度 刀具快速移到循环起点,建立刀补 精加工外轮廓 退刀准备换刀并取消刀补 暂停,主轴停,测量 换内轮廓粗加工刀 设置主轴转速 快速移至循环起点
设置内轮廓复合循环粗加工循环参数
数控车(铣)床编程与操作课题1 通孔类零件加工
两种方案加工路线差不多。具体步骤见加工工 艺（表3-5）。
3.选择合理切削用量
工步号
1 2 3 4 5 6
7 8
表3-5通孔零件加工工艺
工步内容
刀具号
车右端面
T01
粗、精车φ34、φ30外圆至尺寸
程序段号
程序内容 （法那克系统）
N10 G40 G99 G80 G18
N20 T0505
N30 M3 S600
N40 G00 X17.6 Z3
N50 G01 Z-43 F0.15
N60 X17
N70 G00 Z3
程序内容 （西门子系统） G40 G90 G95 G18 T05 D1 M3 S600 G00 X17.6 Z3 G01 Z-43 F0.15 X17 G00 Z3
3.钻深孔循环指令
（1）指令功能 通过分步钻入直至达到给定的钻削深度， 在每步钻削时通过刀具退回且停顿一定 时间达到断屑或排屑目的，最后刀具以 快速移动速度退回。
（2）指令格式 法那克系统与西门子系统深孔钻削循环 指令见表3-3。
（3）指令使用说明
1）调用钻孔循环G83（LCYC83）前应先指定主轴转速和方向。 2）调用西门子钻孔循环（LCYC83）前，刀具应处于钻孔位置；
刀具沿-X方向进刀，转速为 800r/min 精车φ30外圆 精车台阶面 精车φ34外圆 刀具沿+X方向退出 刀具退回至换刀点 程序停、主轴停、测量 换中心钻 设置钻中心孔转速 刀具移动至循环起点
设置循环参数，调用钻孔循环钻 中心孔
刀具退回至换刀点 换麻花钻 设置钻孔速度 钻头移动至循环起点
内圆表面(孔)的加工
一、孔的分类二、用固定尺寸刀具加工孔钻孔扩孔铰孔拉孔三、孔的镗削四、孔的磨削五、孔的光整加工·孔的研磨孔的珩磨、六、孔的加工方案及应用范围\内圆表面（孔）的加工内圆表面主要指圆柱形的孔。
由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。
但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。
孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。
孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基本相同。
但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。
在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。
一、孔的分类孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。
孔的分类如下。
（1）、按用途分1．非配合孔如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。
这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。
表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。
2．配合孔【如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<μm）。
（2）、按结构特点分按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台阶孔；深孔，一般深度孔。
二、用固定尺寸刀具加工孔固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。
用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。
钻孔钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。
所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。
图11-10 麻花钻结构钻孔通常在钻床、车床、镗床上进行。
车床一般钻回转体类中心部位的孔，镗床钻箱体零件上的配合孔系，钻后进行镗孔，除此以外的孔大都在钻床上加工。
[钻孔特点如下：横刃前角为负值，主切削刃愈接近芯部前角愈小，且两刃不易磨得对称，排屑槽深，刚性差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
加工零件图
小组讨论问题
零件加工工艺路线的合理性，除了该工艺路线是否还 有其它加工工艺？ 零件加工精度是否符合图纸要求？分析出现误差的原 因。 零件表面粗糙度是否符合图纸要求？分析问题原因。 加工中出现了什么问题？通过什么方法解决？ 通过这个项目的学习,您学到了哪些新知识?如果再次 加工该零件，要注意哪些问题？
工步五 精加工外圆
切削参数 直径尺寸 刀具长度补偿
工步六 切断
对刀
预留长度余量
工步七 调头装夹，车端面保证总长，倒角
找正 变形 专用夹具
薄壁零件加工工艺特点
先内后外
内外交替
项目四 配合件的加工
设计一个如图所示轴类 零件,保证配合间隙 0.04—0.06mm
孔类零件加工工艺路线以及加工注意问题
工步一 车端面，钻孔 直径:余量(2~3mm) 深度:+2mm
工步二 粗加工内孔
直径:精加工余量(0.6mm) 深度:+1mm 对刀:准确
工步三 粗加工外圆 直径:余量(0.4mm) 长度 加工参数
工步四 精加工内孔
编程数据的确定 刀具长度补偿 刀具安装 表面粗糙度