管子原则工艺
《管子》工艺美学思想研究
７ 篇 。 管子》类似于一本杂家的著作 ，融合了儒、道 、法 、墨、 ６
则知礼节 ，衣食足则知荣
不 足 以 备 用者 ，其 悦在 玩好 ；农 以劳 矣 ， 天下 饥 者 ， 悦 在 珍 而 其
兵等学派的思想 ， 其中也包括 了大量的工艺美学思想， 在中国科技 辱”般 的通情达理、知廉恶耻的和谐社会 。“ 今工以巧矣 ，而民
它们的使用价值 ，以功能为第一位。《 管子》以人为本 的核心美 国家是奢侈的还是勤俭节约的 ， 可以从他 的宫室、 马装饰 、 车 服 学观念，也 间接地决 定了 管子 中的工艺 美学思想 ，即以功利 饰等方面进行考察 ，主上无积而宫室美 ， “ 氓家无积而衣服修 ， 乘
步行者杂文采 ， 本资少而末用 多者 ， 侈国之俗也” ， 主义、功能主义为主导的工艺美学思想。《 民》篇 中提 到 “ 牧 野 车者饰观望 ，
—
—
１ ４一一 理念探索
大量的装饰会消耗大量的劳动 力，因而 阻碍 了农业生产 的发展 ， 也就间接地 消弱了国家的实力 ，正所谓 “ 由勤俭败 由奢” 成 。面
管子》 中的工艺美学思想 。 金银错镶嵌战 国铜牺尊 ，１８ 年出土 ，长 ４ 厘米 ，高 ２ ． ９２ ６ ８
对着工艺装饰容 易造成亡 国之痛 ，一个贤明的君主应该怎样做 ３ 厘米 ， ６ ５ 重 ． 公斤 ， 现藏于齐 国历史博物馆 ，是齐国境内 出土
“ 秋 战 国时 代 的 思想 家 ，对 于 技 艺 ，大都 持 有 这 样 一 个 逻 民， 春 霸主积于将战士 ， 衰主积于贵人 ， 亡主积于妇女珠玉 ， 故先
辑 ：技艺是与财富、生活方式联系在一起 的，是以 ‘ ’的形式 王慎其所积 ，［ 利 ” 亡国之君沉搦于妙龄女子和光彩鲜艳 的珠器宝玩 ， 剐 出现 的， 技艺的发展 ， 如果超 出了 日用的 目的 ， 事情就会走 向反 就会无暇顾及军 国大事 ， 容易使朝政混乱 ，国家败亡 ， 这是被管 面， 即损害 了 ‘ ’” 义 。［ ２ 从中能够看 出春秋战 国的工艺 主要是强调 子 所 不 齿 的 行 为 ， 故先 王慎 其 所 积 ” “ 。由此 可 以 推知 ， 断 一 个 判
管道排列基本原则和方法
管道排列基本原则1垂直面排列
热介质管道在上，冷介质管道在下热相
无腐蚀介质在上，有腐蚀介质在下有
小管道尽量支撑在大管道上方或者吊在大管道下方大力
气体管道在上，液体管道在下泄是料
不经常检修的在上，经常检修的在下减
高压介质在上，低压介质在下因小管
保温管道在上，不保温管道在下因管
金属管道在上，非金属管道在下非公用工程管道在上，工艺管道在下便2水平排列（尤其对于必须室内沿墙布置管线）
大管道靠墙柱，小管道靠外载常温管道靠墙，保温管道靠外
热不经常检修的靠内，经常检修的靠外检高压管道靠墙，低压管道靠外配。
管件管材设计工艺规范要求
管件管材设计工艺规范要求管件和管材在工程中扮演着十分重要的角色，它们的设计工艺规范要求对于保障工程质量和安全十分关键。
本文将详细介绍管件和管材设计工艺规范要求的内容。
1. 材料选用管件和管材的材料选用是设计的基础。
根据工程需要，应选择具有良好耐压、耐腐蚀和耐磨损性能的材料。
常见的管材材料包括普通碳钢、不锈钢、合金钢等；而管件材料则还需考虑连接方式和密封性能，常见的材料有铸铁、球墨铸铁、钢、不锈钢等。
2. 设计要求管件和管材的设计要求应符合相关标准和规范的要求。
其中，对于管道的直径、壁厚、连接方式、弯头角度、过渡段长度等都有明确规定。
同时，还需根据具体工程的需求进行设计，包括管件和管材的布置位置、分支管道的设置、管道的保温要求等。
3. 加工方法管件和管材在加工过程中，需要采用适合的方法来保证质量。
对于管材，通常采用冷拔、热轧、锻制等工艺加工，而管件则需根据具体的形状和尺寸进行铸造、锻造、冲压、焊接等加工方法。
在加工过程中，还需注意管件和管材的光洁度、尺寸的准确性、表面的清洁等问题。
4. 强度计算根据工程应力分析，进行管件和管材的强度计算。
通过计算，确定管件和管材的最大允许工作压力，确保其在使用过程中的安全性。
同时，还应注意管件和管材的刚度和稳定性的计算，避免由于弯曲或振动产生的变形或破坏。
5. 检验要求在管件和管材制造过程中，应进行严格的检验，以保证其质量和安全。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试、耐压试验等。
其中，力学性能测试包括拉伸试验、硬度试验等，耐压试验主要包括水压试验和气压试验。
检验合格后，方可进行下一步的工艺处理。
6. 表面处理根据工程要求，对管件和管材进行表面处理。
主要目的是提高管件和管材的耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括热镀锌、喷塑、涂层等。
在表面处理过程中，还应注意处理的均匀性和附着力，确保表面处理质量符合要求。
7. 安装要求在管件和管材的安装过程中，需要严格按照设计要求进行操作。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法不锈钢管子是一种重要的金属制品，在工业生产和日常生活中都有着广泛的应用。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法是将不锈钢板材或棒材通过不同的工艺方法成型为管状产品的过程。
不锈钢管子的成型加工工艺主要包括热轧、冷轧、焊接、冷拔、冷拓、冷弯等。
下面将逐一介绍这些工艺及相关方法。
热轧是将加热至较高温度的不锈钢板材或棒材通过轧制机具进行塑性变形的工艺。
这种工艺能够将不锈钢材料通过高温下的变形，改变其晶体结构，使其具有更好的力学性能和表面质量。
冷轧是将不锈钢板材或棒材在室温下通过轧制机具进行塑性变形的工艺。
冷轧工艺能够使锈蚀钢材经过塑性变形后，使其晶粒细化，提高其力学性能，同时还能够得到更好的表面质量。
焊接是将不锈钢板材或棒材通过高温下的熔化和凝固过程将其连接在一起的工艺。
焊接工艺可以将不同形状和尺寸的不锈钢板材或棒材连接起来，实现管子的成型。
冷拔是通过拉力使不锈钢材料在室温下进行拉伸变形的工艺。
这种工艺可以提高不锈钢管子的尺寸精度和表面质量，使其具有更好的机械性能。
冷拔工艺常用于制作精密不锈钢管子。
冷拓是将不锈钢材料通过冷压工艺使其塑性变形，成为希望得到的形状的工艺。
冷拓工艺适用于较长且薄壁的不锈钢管子成型，可以得到较复杂的形状。
冷弯是利用力学原理，在室温下对不锈钢材料进行塑性变形的工艺。
冷弯工艺可以将不锈钢材料弯曲成希望得到的形状，常用于制作弯头、弯管等产品。
以上介绍的是不锈钢管子成型加工的主要工艺及相关方法，除了这些方法之外，还有更多的加工工艺，如冷镦、剪切、搓丝、滚齿等。
这些工艺方法可以根据不同的不锈钢管子应用需求进行选择和应用。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法的选择与运用，对于不锈钢管子的质量、性能和成本都有着重要影响。
因此，在进行不锈钢管子成型加工之前，需要根据具体需求和要求，选择合适的加工工艺和方法，以确保最终产品的质量和效益。
总结起来，不锈钢管子的成型加工工艺及相关方法包括热轧、冷轧、焊接、冷拔、冷拓、冷弯等。
国标管子执行标准
国标管子执行标准
一、尺寸和公差
1.1 尺寸
根据管子的用途和规格，应符合GB/T 10792中表1、表2及表3的规定。
对于其他特殊要求，可以根据供需双方协商确定。
1.2 公差
管子的外径、内径和壁厚的允许公差应符合GB/T 10792中表4的规定。
对于其他特殊要求，可以根据供需双方协商确定。
二、外形和重量
2.1 外形
管子的外形应符合GB/T 10792中图1至图5的规定。
2.2 重量
根据管子的规格和材料，应符合GB/T 10792中表5的规定。
对于其他特殊要求，可以根据供需双方协商确定。
三、技术要求
3.1 材料
管子应采用符合相关标准的优质材料。
常用材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
具体材料选择应根据管子的用途、介质和使用环境等因素综合考虑。
3.2 制造工艺
管子的制造工艺应符合相关标准要求，包括热处理、焊接、加工、表面处理等环节。
管子应按照规定的工艺流程进行制造，以保证产品质量和性能的稳定性。
3.3 性能要求
管子应满足以下性能要求：力学性能（抗拉强度、屈服点、伸长率等）、物理性能（导热性、导电性、密度等）、化学成分（碳、磷、硫等主要元素含量）以及耐腐蚀性能等。
根据使用要求，可以进行其他特殊性能的检测和评估。
四、试验方法
4.1 尺寸检测
采用量具对管子的外径、内径和壁厚进行测量，并按照GB/T 10792中表4的规定进行公差判定。
4.2 外观检测
观察管子的外形是否符合GB/T 10792中图1至图5的规定，检查表面是否有裂纹、砂眼、气孔等缺陷。
船用管子加工通用工艺要点
管系制作安装工艺（一）船用管子制作工艺本文件合用于各种船舶以下规格管子的加工：外径在500mm 以下的无缝钢管和合金钢管、 250mm 以下的铜管和铜合金管 (包含铜镍管)、6 英寸以下的水煤气管及其余金属管。
本文件可供船舶管系施工设计时采纳。
关于特别要求的管子应按设计要求加工。
1、资料1.1 管子资料应切合我国造船规范要乞降相关国家标准的规定。
出口船舶用管材须切合该船舶入级相应的船级社要求。
1.2 各样管材，一定拥有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺乏证明时，应依据相关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3 管子加工前，一定查对管子资料能否切合图纸要求。
1.4 管子加工前，应付管材内表面面质量进行检查。
1.4.1 无缝钢管和合金钢管，其内表面面不得有裂痕、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺点存在。
若有上述缺点应予除去，除去部位壁厚的减薄不得超出该资料标准赞同的负误差。
1.4.2 焊接钢管内表面面不一样意存在因为焊接惹起的裂痕、咬口、飞溅、凹陷等缺点。
1.4.3 有色金属管子，其表面应圆滑洁净，不该有针孔、裂痕、气泡、分层、锈蚀等缺点。
1.5 碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火办理要求。
1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯优等连结件，一定拥有材质报告证件，方可使用。
2、管子曲折加工2.1 弯管设施2.1.1 弯管机须经过设施管理部门检查查收，才能正式投入使用。
2.1.2 弯管模型、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁温顺，切口处必须倒圆。
2.1.3 弯管模型和滑块的圆槽直径按表1。
表 1mm管子外径D圆槽直径D≤50D＋0～0.250＜D≤76D＋0～0.2576＜D≤114D＋0.2～0.5114＜D≤219D＋0.5～1.0219＜D≤325D＋1～22.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。
表 2mm管子内径 d塞芯外径 D1塞芯长度 1 d≤50d－0.5～1.0 5.0D1 50＜ d≤100d－1.0～3.0 4.5D1100＜d≤200d－2.0～3.0 3.5D1200＜d≤300d－3.0～5.0 3.0D12.1.5 弯管机的工夹具 / 模具和隶属设施应该按期检查和维修 ,以保证优秀状态。
管子加工装配工艺标准
5.1管子的下料切割5.1.1下料前，先检查管子的外观。
内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、裂纹等缺陷。
如有上述缺陷，则不得使用。
5.1.2按零件图或下料清单选用管子，核对管子规格，级别及材质。
5.1.3计算管子下料长度。
下料一般采用无余量下料，长度误差士3mm，对于不能保证弯管机夹头装夹的弯管，应适当放出装夹余量，待弯制后切除。
对外径w © 60mm 的钢管可采用砂轮机切割，但不得使用火工切割；对460mm v外径w ©168mm 的钢管，应采用带锯机切割；对外径超过© 168mm的钢管采用气焰切割机切割。
管子的开孔应采用马鞍切割机开孔，管子的下料和开孔不允许用气焰割刀进行手工切割。
5.1.4切割后的管端和管子中心线应保证垂直，垂直度见下图：管子通径Dg100 v Dg w 200w 2200 v Dg w 300w 35.1.5管子切割后，必须将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必须清铲、打磨干净。
5.1.6管子下料后，应根据管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆放在指定托盘。
5.2管子的弯制5.2.1认真阅读零件图，核对已下料管子的材质、规格及长度是否符合图中尺寸及要求。
5.2.2管子的弯制半径管子的弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，在特殊情况下，征得技术部门同意，弯曲半径允许小于3倍外径，但不得小于2倍外径。
523弯管设备523.1弯管设备应定期检查和维修，以保持良好状态。
523.2弯制铜管、铝管前，必须小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触处所粘附的硬质杂物（如铁屑、沙土等）。
不允许用尖硬物在上述管子表面刻划。
只允许使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标记。
5.2.4.1管子应尽量采用冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。
如用塞心冷弯，则在管子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。
有心弯时，心棒的端头圆柱位置一般应超过与其垂直的模具中心。
超过此值根据试验来决定，下面为推计算G的尺寸二它2合_管子内径+弯曲半径B =塞心;卜径+管子半径5.242由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行适当的热处理，以消除应力。
管道施工技术方案
管道施工技术方案一、工程概况：1、本工程工艺管道主要由油系统部分、给排水部分组成，工程主要用到下列材质的管材：⑴油系统的工艺配管采用材质为20#钢的无缝钢管。
⑵给排水部分：20#无缝钢管和镀锌钢管、铸铁管和钢筋混凝土管。
2、施工总体原则：施工中遵循先地下后地上，在不影响设备就位安装前提下，先施工工艺管网，然后各单体连头，管道连头前应具备以下条件：⑴与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
⑵与管道连接的设备、机泵找正合格、灌充水试验完毕。
⑶管材、管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。
⑷管材、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净。
⑸必须在管道安装前完成的有关工序进行完毕。
3、施工准备⑴施工前熟悉图纸及施工规范、熟悉工艺流程、管道材质、工作压力、工作温度、介质及流向，熟悉管道的敷设、防腐、保温等要求，做到心中有数。
⑵对施工图详细审查：查对管道的流程、走向、标高等有无错、漏、碰、不一致或不清楚的地方，同时详细校对材料表中管材、阀件等材质、规格、型号、数量。
⑶根据设计蓝图及施工规范，编制可操作的施工作业指导书，并做好施工技术交底。
二、钢制管道施工技术方案1、原材料的检查验收⑴管材、阀件等原材料到货后，做好检查验收工作。
根据定货合同及装单核实其规格、数量，并检查其外观质量。
对于阀门应检查阀体外面有无砂眼、气孔、裂纹等缺陷，检查阀体配带螺栓紧固程度,手轮是否转动灵活，对于电动阀门应检查齿轮箱内是否清洁，传动齿轮是否有锈蚀和裂纹，啮合是否良好，电机有无受潮，各部件是否完整无缺，如有必要应进行动试验。
⑵法兰盖表面应光滑，无裂纹、毛刺、径向沟槽以及其他影响法兰强度和密封的缺陷，检查螺栓孔位置，孔中心直径距离、厚度、密封面等各部位尺寸是否与设备、容器相配套。
检查螺栓、螺母的螺纹应该是完整，无毛刺、伤疤、断丝等缺陷、螺栓端面平整，与中心线垂直，螺栓弯曲度＜4/1000。
⑶到货垫片材质、强度应满足设计要求,垫片上没有折损、皱纹、裂纹或径向划等缺陷，满足上述要求方可使用。
水管工艺标准
水管工艺标准一、材料选择水管材料应具备耐压、耐腐蚀、耐高温、无毒无味、环保等性能。
常用的材料有PVC、PPR、不锈钢等。
在选择材料时，应充分考虑水质要求、工作压力、使用环境等因素。
二、管径和壁厚根据流量和压力需求，选择合适的管径和壁厚。
管径过小会影响流量，管径过大则会造成浪费。
壁厚应根据工作压力和管径大小进行选择，以保证管道的抗压能力和使用寿命。
三、连接方式管道连接应牢固、密封性好，能承受一定的工作压力。
常见的连接方式有热熔连接、电熔连接、机械连接等。
在选择连接方式时，应充分考虑管道材料的适应性、施工条件和成本等因素。
四、阀门和配件阀门和配件应具备密封性好、耐腐蚀、使用方便等性能。
在选择阀门和配件时，应充分考虑其工作介质、工作压力、工作温度等因素。
五、管道布局管道布局应合理、美观，便于安装和维护。
在布局时，应充分考虑管道路线、管道走向、支撑等因素，以避免管道变形、扭曲、下垂等问题。
六、安装高度管道安装高度应符合设计要求，以保证管道的正常使用和维修。
在安装时，应充分考虑地面高度、管道间距、支撑等因素，以避免管道受压变形或损坏。
七、试压测试安装完成后，应对管道进行试压测试，以检查管道的密封性和抗压性能。
试压测试应在专业人员的指导下进行，以确保安全和测试结果的准确性。
八、验收标准管道验收应符合国家相关标准和设计要求。
验收内容包括管道材料、管径和壁厚、连接方式、阀门和配件、管道布局、安装高度、试压测试等方面。
验收合格的管道应满足使用要求，无明显缺陷和安全隐患。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法
一、概述不锈钢管子是一种应用广泛的金属制品，具有耐腐蚀、抗强度高、韧性好等优点，在工业领域具有广泛的应用。
不锈钢管子的成型加工工艺及相关方法对于不锈钢管子的质量和性能具有重要影响。
本文将从不锈钢管子的成型加工工艺入手，探讨相关方法，为相关领域的工作者提供参考。
二、不锈钢管子的成型加工工艺1. 材料准备不锈钢管子的成型加工工艺首先需要准备好原材料。
通常情况下，不锈钢管子的原材料为不锈钢板材。
在选择原材料时，需要考虑不锈钢板材的材质、厚度、尺寸等参数，以满足最终产品的要求。
2. 弯管成型弯管成型是不锈钢管子成型加工的一个重要环节。
弯管成型可以使用冷弯或热弯的方法。
在冷弯成型时，需要注意控制弯曲的半径和角度，以免不锈钢管子在成型过程中产生裂纹或变形。
而热弯成型则需要控制热处理温度和时间，保证不锈钢管子的性能不受影响。
3. 焊接在不锈钢管子的成型加工中，焊接是不可或缺的环节。
焊接的质量直接影响着整个不锈钢管子的质量和使用效果。
在焊接过程中，需要选择合适的焊接方法和焊接材料，保证焊缝的均匀性和牢固性，避免出现气孔、裂纹等缺陷。
4. 表面处理表面处理是不锈钢管子成型加工的最后一道工序。
通过表面处理可以提高不锈钢管子的耐腐蚀性能、美观度和光泽度。
常用的表面处理方法包括酸洗、喷砂、抛光等，需要根据不同要求选择合适的方法进行处理。
三、不锈钢管子成型加工相关方法1. 选材技术在不锈钢管子的成型加工过程中，选材技术是至关重要的。
合理选用不锈钢板材可以降低成本、提高生产效率，同时也能保证产品的质量和稳定性。
对原材料进行严格的选材技术是不锈钢管子成型加工的关键之一。
2. 成型加工技术成型加工技术是指在不锈钢管子的加工过程中，通过一系列的机械设备和工艺流程，将原材料加工成最终产品的技术。
包括冷弯、热弯、切割、焊接等一系列工艺。
对于不同形状和规格的不锈钢管子，需要采用不同的成型加工技术，以保证产品的质量和精度。
3. 焊接技术焊接技术是不锈钢管子成型加工中的重要环节。
不锈钢异径管的工艺要求
不锈钢异径管的工艺要求不锈钢异径管的工艺要求主要包括材料选择、生产工艺、加工工艺和检验要求等方面。
首先，对于不锈钢异径管的材料选择，需要选择具有良好耐蚀性和机械性能的不锈钢材料，如304、304L、316、316L等。
这些材料具有优异的耐腐蚀性能，能够在酸碱环境下保持良好的稳定性。
其次，不锈钢异径管的生产工艺一般采用冷拔、热拔、冷轧、热轧等工艺。
其中，冷拔工艺是常用的生产方法之一，其具有产品尺寸精确、表面光滑、机械性能好等优点。
而热拔工艺则适用于较大直径的异径管生产。
再次，不锈钢异径管的加工工艺主要包括切割、成型、焊接等过程。
切割工艺可以采用锯切、剪切等方式进行，以确保切口的平整度和尺寸精度。
成型工艺通常采用锻造、拉伸等方式将原材料加工成异径管的形状。
焊接工艺是制造不锈钢异径管的关键工艺之一，焊接质量直接影响到产品的性能。
常见的焊接方法有TIG 焊、MIG/MAG焊、电弧焊等。
在焊接过程中应注意保护气体的选择和焊接参数的控制，以保证焊缝的质量。
最后，不锈钢异径管的检验要求包括外观检验、尺寸检验和性能检验等。
外观检验主要是对异径管表面的光洁度、无裂纹、无气孔、无锈蚀等进行检查。
尺寸检验包括外径、壁厚、长度等尺寸的测量，以确保产品符合设计要求。
性能检验主要包括物理性能、化学性能、力学性能等方面的测试，如抗拉强度、屈服强度、硬度等，以验证产品的可靠性和合格性。
此外，不锈钢异径管的生产还应符合相关标准和规范要求，如国家标准GB/T14976-2002《不锈钢无缝钢管》、GB/T14975-2002《不锈钢管道》等。
生产过程中还应严格控制原材料的质量，加强生产设备的维护和管理，确保产品质量稳定可靠。
总之，不锈钢异径管的工艺要求涉及材料选择、生产工艺、加工工艺和检验要求等多个方面，严格遵循相关标准和规范，以确保产品的质量和可靠性。
工艺管道施工标准
工艺管道施工标准1管阀件的到场验收1.1管件验收到场标准（主要检查外观、尺寸）：1.1.1对照提料进行管道管径、管壁厚度测量，是否符合提料单的基本要求。
1.1.2管道外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
1.1.3镀锌管道内外表面完整，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在；内外焊缝平滑，不得有开缝现象。
1.1.4碳钢管道内外表面完整，不得有严重的锈。
焊管内外焊缝平滑，不得有开缝现象；1.1.5不锈钢管道应有外包装，两端有塑料封头防止异物进入，外表打有对应的材质标号。
1.1.6管道不得有弯曲，凹陷等现象，正圆度不得偏离半个管壁厚度。
1.1.7三通、弯头、法兰等配件外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等；标准法兰外表应打有对应的压力等级标号；带螺纹的配件不得有缺牙、牙纹不清晰等缺陷。
1.2阀门的到场验收标准：1.2.1外观检查，检查阀门在运输过程中是否有损坏。
如手柄、涡轮、自动执行器等部件的外表有没有缺陷。
1.2.2对照提料单进行阀门规格、压力等级、管径、材质是否和提料单一至。
1.2.3阀门的合格证、出厂证明、说明书是否齐全。
2管道现场存放2.1管道现场存放：2.1.1存放环境要求：室外存放时，需要下垫上盖，管道两端头密封；室内在非硬化地面存放时，需要在下面铺设防潮彩条布。
2.1.2存放注意事项：存放点应避开扬尘、扬砂和有腐蚀性物质产生的地方；不同管径的管道应分开堆放；混放时必须做到从底到面由大管径到小管道的顺序堆放，防止小管道受压变型；下垫材料最好使用木方或相同材质的方钢等接触面较大的材料，每6米管道不少于3垫点，防止垫点距离过大造成管道弯曲。
2.1.3不钢锈管道必须和碳钢材质的材料分开存放，并检查每根管道的外包装和两端塑料封头是否完整，对于缺失的位置用塑料薄膜包裹上。
3管道的安装前的表面处理3.1镀锌管道：镀锌管道在安装前需检查内外有没污垢、刮痕，有污垢的管道使用抹布进行清理，有刮痕的地方需刷1遍底漆2遍银粉漆处理。
管子压合工艺介绍
管子压合工艺介绍管子压合工艺是一种常用的工业制造方法，它被广泛应用于管道制造、汽车制造、航空航天等领域。
本文将介绍管子压合工艺的原理、步骤和应用。
一、原理管子压合工艺是利用机械力将两个管子连接在一起的工艺。
其原理是通过将两个管子的端部加热至一定温度，然后将它们压合在一起，使两个管子的材料在高温和高压的作用下发生塑性变形，从而形成一个坚固的连接。
二、步骤1. 准备工作：选择合适的管子和连接件，并确保其材料和规格符合要求。
清洁管子和连接件的表面，以确保良好的接触。
2. 加热管子：使用加热设备将管子的端部加热至一定温度。
加热温度根据管子的材料和直径来确定，一般在材料的变形温度范围内。
3. 压合管子：将加热后的管子迅速放入压合设备中，并施加足够的压力将两个管子的端部紧密地压合在一起。
压合过程需要控制好压力和时间，以确保连接的质量。
4. 冷却管子：在压合完成后，将连接部位冷却至室温。
冷却过程中管子的材料会重新固化，使连接更加牢固。
5. 检验连接：对连接部位进行必要的检验，如外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，以确保连接的质量和可靠性。
三、应用管子压合工艺广泛应用于各个行业，其中最常见的应用是管道制造和汽车制造。
在管道制造中，管子压合工艺被用于连接不同材料、不同直径的管道。
它可以在不使用焊接或螺纹连接的情况下，实现管道的快速、可靠连接。
这种连接方式在石油、化工、水处理等领域得到广泛应用。
在汽车制造中，管子压合工艺被用于连接汽车的液压管道和燃油管道等。
它具有连接可靠、密封性好、耐高压等优点，可以满足汽车制造中对管道连接的严格要求。
管子压合工艺还应用于航空航天、船舶、机械制造等领域，用于连接和固定各种管道和管件，提高系统的可靠性和安全性。
总结：管子压合工艺是一种常用的工业制造方法，通过加热和压合管子的端部，实现管子的连接。
它具有操作简单、连接可靠、效率高等优点，被广泛应用于管道制造、汽车制造、航空航天等领域。
随着科技的发展，管子压合工艺不断改进和创新，为各行各业提供更好的解决方案。
给水管施工工艺
给水管施工工艺（1）一般规定：1）.对不熟悉ABS 管的施工操作人员，应进行必要培训才能上岗操作。
2）施工进场前，应对现场进行必要的清理，施工时应注意防止泥沙等杂物进入管道内，管道外应防止粘油污，安装间断时，应将管口临时封堵。
3）管道系统宜在内墙面粉刷层完成后进行安装。
4）管道埋墙安装时，应与施工中其他各工序协调好，避免打钉、钻孔时损伤管道。
5）穿越墙壁或楼板的孔洞（预留或现凿），一般比管外径大30～60mm。
（2）管道调直和切断：1）规格小于或等于2（6）32 的管子，其成品为盘卷包装，安装时应先将管子调直。
调直一般在较为平整的地面上进行，调直的方法是用脚踩住管子，滚动管子盘卷向前延伸、压直管子，再用手调直即可。
2）管子的截断应使用专用的管剪将管子剪断或使用细齿锯将管子锯断。
管子截断后清除断口的毛刺及锯削，管子的截断端面应垂直管子的轴线。
（3）管的弯曲：1）规格小于或等于2（6）32 的管子，除急弯需使用直角弯头时，应采用将管子直接弯曲，弯曲半径不得小于5 倍的管外径。
2）弯曲一般采用弯管弹簧辅助进行，并应一次成型，不宜多次反复弯曲。
弯曲时不用加热，先将弯管弹簧塞进管内到弯曲部分，然后均匀加力弯曲，弯曲成型后抽出弹簧，如弹簧不够长，可用钢丝接驳延长。
（4）管道的连接（1）采用专用的ABS 管管件连接，并按产品使用说明书提供的连接操作顺序和方法连接。
规格小于或等于2（6）32 的管子与管件的连接顺序和方法如下：A、按所需长度用管剪将管子切断，截断面须与管子轴线垂直；B、用整圆孔器将管口整圆扩孔，并用专用的相应尺寸规格的绞刀绞过；C、将螺帽和C 型环套在管子端头；D、将管件本体内心插进口内，应将内心全长压入；2）管道与其他种类的管材阀门配水件连接时，需采用过渡性管件。
施工时，如将过渡性管件焊接在其他管材上时，应先将管件中的密封圈取出，管件焊牢并完全冷却后才能连接铝塑管。
（5）管道的施工安装1）明装管道在土建施工完毕后进行安装，安装前先复核预留孔的位置是否正确，安装时先设置管扣座（管码），管扣座的规格应与管径对应，管扣座的位置应准确；2）预埋施工：在双层钢筋绑扎完成后，按设计要求剪取所需的管子穿在双层钢筋内，管段两端应留有足够的连接余量，同时管口两端应临时封堵严密，布管过程中不要损伤管道。
工艺管道施工方案与措施
工艺管道施工方案与措施1 总体施工方案工艺管网，采取先地下、后地面再空中的安装顺序进行安装。
安装时，必须横平竖直，成排管线和成排阀门整齐美观。
搭设预制平台，采用预制与现场安装相结合的方式。
2一般技术要求2.1工艺管线安装应与土建及其他专业的施工密切配合，对有关的建筑、支架、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量应安设计和相应的施工规范进行检查验收，与管线连接的设备必须找正合格、固定完毕。
2.2 管子、管件和阀门应安设计要求进行核对验收，内部清理干净，不存杂物。
埋地管线应做好隐蔽工程验收，并认真填写《隐蔽工程记录》。
2.3 埋地管线应做好隐蔽工程验收，并认真填写《隐蔽工程记录》。
2.4及时收集并保管好各项施工记录与签证，工程完工后做好竣工资料。
2.5工艺管线安装原则：先地下、后地上、先室内、后室外、先主管、后支管、先里后外。
2.6焊接施工时，设备、管道焊接应采用与之材质相适应的焊条，应根据连接件的材质先进行试焊。
选择适当的焊条，有设计评定要求的需做焊接工艺评定。
焊缝质量按设计要求进行检验，施工时注意勿让管内落入焊渣。
2.7所有管道焊缝外观检查合格后进行100%超声波探伤，并应进行不小于5%射线照相复查，探伤方法和焊缝质量分级应符合标准SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝手工超声波探伤及质量分级》、SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》要求。
2.8设备及管道安装完成后，对其进行吹扫、清洗、试压，对管道试压严格按设备管道试压要求进行。
2.9系统试压合格后开始进行本道工序，涂漆前金属表面质量进行处理，除锈质量应符合《涂漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》QYJ4007-86标准中的规定，均应无油脂、焊渣、灰尘水露及其他污物。
经检查钢材表面质量及防腐条件达到合格要求后，方可进行保温。
保温时，保温层应该填密实，厚度要符合要求。
镀锌铁皮咬合要牢固、紧凑，外形要平整美观。
3 埋地管线安装3.1工顺序是：测量、打桩、放线、挖沟、管道组焊、无损检测、补口补伤、下沟、回填。
管道安装施工工艺
管道安装通用工艺1) 管道安装总体原则管道工程施工的总体原则为：先预留预埋、后管道安装；先地下管、后地上管；先主管、后支管；先架空后地沟；先设备就位、后工艺配管；先施工室内部分再施工室外部分。
同时为了配合总体进度，对于土建优先施工的要提前施工给予配合。
室内部分先配合土建做好预留、预埋工作，然后在土建适当工序完成后合理交叉、配合；室外部分管道的施工合理选择施工时机，一般为室内工作量已大部分完成、室外道路施工之前，按“先下后上、先大后小”的原则进行。
2) 主要施工程序管道安装施工主要工序见流程图：3）主要施工方法及技术要求(1) 施工准备①.施工前认真熟悉图纸和相应的规范，进行图纸会审。
仔细阅读并理解设计说明中关于管道的所有内容，与图纸内容有无冲突之处，系统流程图与平面、剖面图有无不符之处，设计要求与现行的施工规范有无差别等。
熟悉管道的分布、走向、坡度、标高，并主动与结构、装饰、通风、给排水、电气专业核对空间使用情况，及时提出存在的问题并做好图纸会审记录。
②.编制施工进度计划、材料进场计划及作业指导书，③.对施工班组进行施工技术交底,方式是书面交底和口头交底，使班组明确施工任务、工期、质量要求及操作工艺。
交底可根据进度进行多次，随时指导班组最好地完成安装任务。
④.根据现场情况配置机械设备，计量器具及劳动力计划。
管道安装施工主要工序流程图（2）材料准备及验收材料采购、进场、检验及保管程序如下：①对进场材料进行严格检查，必须符合设计要求。
②材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交总包及业主、监理审批。
③材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。
④由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规格堆放及管理，同时采取防止变形、防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。
⑤材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免受日晒雨淋。
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简易图号图 号厦门造船厂设绘校对审核标检审定日期页 数重 量比 例管子原则工艺第一节管子材料 (3)第二节管子的弯曲加工 (3)第三节管子及其接头的装配形式 (6)第四节管子的支管 (10)第五节管子的切割开孔和焊接 (11)第六节管子的清洗和保养 (11)第七节管子镀锌 (12)第八节管路布置一般要求 (12)第九节各种管系的布置特征 (13)第十节管子通过船体板、壁构件时开孔 (16)第十一节管子安装 (17)第十二节管子吊架 (19)第十三节管路中的垫片 (23)第十四节管路的试验 (23)第十五节管系码头试验前的串油和冲洗 (24)第十六节管子的绝缘和油漆 (24)第十七节管子的编号堆放、保养和吊运 (24)第十八节套管和法兰的使用范围 (25)第十九节套管的尺寸及焊接 (26)第二十节管子的试压及镀锌要求 (27)第二十一节管子色别带的布置 (28)第二十二节管子焊接工艺规程 (28)第一节管子材料1．管材的规格：满足设计规范及规格书要求，结合订货情况选定。
2．使用的管材：国产或进口无缝钢管均应具有出厂合格证书。
第二节管子的弯曲加工1．管子的弯曲半径：(1)管子（钢管和铜管）的弯曲半径一般约取3倍外径钢管的弯模半径，即取≈3D。
(2)在船上空间位置比较小的情况下适当降低弯管半径。
(3)油舱加热盘管按布置情况，必要时可采用2.5倍D左右的弯曲半径。
（D=管子外径）(4)当弯曲半径小于3D时，并结合本厂弯管设备的实际情况，亦可采用预制弯头，预制弯头半径一般取1倍DN（DN=管子通径）。
(5)对于低压力的大管如废气管可允许采取虾节弯（见下图）。
(6)对于低压力的大管弯头（大于450mm）允许对半焊接成形。
2．管子的弯曲：(1)DW≤219的管子尽可能采用冷弯；(2)铜管在弯曲前弯曲部位须进行退火处理。
(3)DW>219时采用预制弯头。
如没有预制弯头的任意角可采用虾节弯。
3．弯管的验收标准：(1)弯曲处的外观质量：管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹陷，管子弯曲处不得有裂纹、结疤、烧伤、折皱、分层等缺陷存在，如有上述缺陷，应完全清除，被清除的部位壁厚的减薄，应在壁厚减薄率的允许范围内，否则作报废处理。
壁厚的减薄率：钢管≤25%(冷弯)铜管≤30%(冷弯)减薄计算：t-t1t×100%式中：t ——弯曲前的管壁实际平均厚度（mm） t1——弯曲后的管壁最薄处的厚度（mm） (2)园度率：冷弯：≤10%热弯：＜8%椭园度计算：A-BDW×100%式中：DW ——管子实际外径（mm）A ——弯曲处截面最大外径(mm)B ——弯曲处截面最小外径(mm)(3)管壁折皱高度：管子弯曲后允许有均匀折皱存在，但折皱高度一般不得超过3%的管子外径，最大极限不超过5%。
(4)管子收缩率：≤5%收缩率计算：1 —A+B2DW×100%(5)弯曲后角度公差：见附表一：单管照样尺寸；第三节管子及其接头的装配形式按照管子装配焊接的清理等级要求，管子及其接头（支管）可取下列装配形式。
1）管及其接头（支管）的装配形式。
焊缝与焊缝之间≥40mm注:a）L的尺寸目的在于能够保证对焊缝的清理及检查工作，L值应尽可能小。
b) 管子焊接后的清理等级如下：根据设计规格书的要求管子焊接后应该按下列要求进行清理。
A级清理：管子内部的焊滴磨平，并磨去飞溅物及焊渣用于：I类管及润滑管、液压油管。
B级清理：管子内部的焊滴用钢丝刷清洗，磨去飞溅物及焊渣。
用于：除要求A、C级清理的管路。
C级清理：焊滴不必处理，磨去焊缝飞溅及焊渣即可。
用于：透气、测量、疏排污水、排气和电缆等非压力管路。
所有法兰表面的焊接飞溅物及焊渣和凸出法兰接合面的焊滴均应予清除。
2）铜管焊接接头的基本形式和要求（见表三）。
4）管子异径连接：管子异径连接基本上可采取以下三种形式：a．钢管压制或铸钢异径接管。
一般用于大端DN≥15的钢管，异径接头的管壁厚度随管、当用铸钢时加工要求为材质用ZG25；当用于要求A、B级清理的管路时，大端离法兰的距离<3DN。
b.第 四 节 管子的支管1．液压系统清洁度要求较高的管子，一般不允许焊支管，应用成品三通件，低压管（回油管）允许开支管。
2．DN32mm 以上的支管，其支管应焊在靠近管端法兰处，而且应该是越近越好，并且支管也应尽量短，以便对内壁焊接部份进行清理和检查。
3．蒸汽、粪便、污水和连续流动管路上的支管，应以小角度与主管顺向连接，且连接的相贯处应平滑吻合。
4．当支管壁厚≥6mm 时，要开焊接坡口。
5．吹除管和温度计感应元件的焊接座，应顺管子的流动方向倾斜角度，以利介质流6第五节管子的切割开孔和焊接1．管子的切割与开孔：有色金属和≤DN20mm的钢管不得用气割方法切割与开孔，大于DN20mm 以上的钢管在管子气割切割与开孔后，应将管子内外的毛剌、飞溅、割渣等清理磨光，以利焊接和便于今后清理。
2．管子的点焊：管子点焊时，应根据管材合理选择焊条和焊接电流，点焊方法，应与正式焊接相同，点焊要求可参见“管子焊接工艺规程”。
3．法兰装入管端时要注意给焊接留有余地，以满足焊接高度的要求。
对于DN≤20mm的管子，法兰与管子连接时，允许只焊法兰外圈。
第六节管子的清洗和保养1．管子的清洗：单管制作完成，经焊接后的清理和车间液压试验合格后，上船安装前必须对每根管子进行清洗，清洗分二类（酸洗、机械清理）清洗后应分别按有关资料要求于以保养和封口。
(1)酸洗：下列各种管子需进行酸洗：a.各种液压管路b.滑油管c.燃油d.蒸汽管e.其它图纸要求酸洗的管子管子的酸洗要照厂有关技术标准进行，酸洗后的管子应将酸液严格冲洗干净。
管子经酸洗冲洗和干燥后，其内表面在8小时内应喷涂洁净的合适油，以防锈蚀。
（蒸汽管不用喷油，用压缩空气吹干）油可以采用工作油或20#、30#液压油，喷涂后随即予以封口。
(2)机械清理：其它不要求酸洗或镀锌处理的管子，经试压后在上船安装前应用机械方法清除锈皮，并用压缩空气吹除干净，然后予以封口。
2．管子外表保养：除铜管、镀锌管不锈钢管及油仓加热盘管外，经酸洗或机械清理后，外表应按油漆明细表以适当的保养油漆。
(但盘管的套管接头处及加热盘管的保护膜破损处仍需要作保养处理)需要内部喷（涂）油保养的管子，为了免得管子外表面因油污问题而影响油漆质量，建议先涂后喷(涂)油。
发现因表面清洁问题而引进的油漆质量问题，必须由原油漆车间在安装前返工修复。
3．管子的制作、标记、堆放吊运。
(1)管子应按照安装项目的先后次序按托盘进行制作；(2)管子按要求制作后，应按图纸标号（或挂标牌号）标号内容包括管子安装的分段号及管号；(3)管子堆放为便于今后安装应按项目分堆（当一个项目的管子数量较多时亦可适当再分系统），不允许直接堆放在泥地上和露天场所，建议堆放在可作为管子吊运架的积木式堆架上；(4)管子在堆放吊运过程中不允许甩丢；(5)管系阀件等的吊运不允许栓在阀杆轮等易损部位。
第七节管子镀锌1．单管制作后应按图纸要求，对管子进行镀锌。
2．镀锌后的管子表面必须光滑，锌层表面不能有裸露，粗粒气泡、裂缝等缺陷，敲击试验时锌层不能连续剥落或脱离。
3．镀锌层厚度标准：DN<40mm >15μmDN40~100mm >20μmDN>100mm >25μm4．DN≥40mm以上的管子表面处理为热浸锌。
5．浸锌层厚度标准：按“热浸锌通用工艺”CB/2343-84要求执行。
6．对于船上一切需要镀锌的合拢管、现校管，局部区域如法兰与管子的焊接处、支管与总管的焊接处等位置，允许只做喷锌漆处理。
第八节管路布置一般要求管路布置要符合有关规范，本船规格书及相应图纸所作的规定，在此前提下一般应注意以下几点。
1．扩大预装率：管路的布置力求整齐，美观符合使用操纵要求做到便于施工、清理和拆检修理，通过合理的布置，管子分段和对现场管的型式，位置的选定尽可能扩大预制预装率，减少因预装引起废返的的可能性。
2．现场管：现场管的重量一般应控制在30公斤以下，管子长度一般可控制在800~1000mm，DN>40的管路一般应取适当的弯管段作为现场管。
管路布置要考虑到各种热交换器滤器等设备的检修和清理；在布置管路的同时应结合考虑管码和管架的型式及布置位置，管码的布置和安装要求参见“第十二节”。
3．管子相邻间隙：管子与管子附件及船体构件之间应留有足够的间隙。
对并行管或交叉管，邻近二根管子（包括管子附件）之间必须留有间隙，其值应大于10mm，对于需要包扎绝缘的管子，其管子包好绝缘后的外缘一般不允许与邻管相碰，管子及配件与船体构件之间距离一般应不少于20mm。
4．可拆接头的布置：(1)并排管路的可拆接头应错开，且尽可能布置在易于检查和易拆的地方。
(2)明管路的可拆接头不应敷设在配电板，蓄电池的上面和后面或房间床铺的上面。
当不可避免时，应设置托盘或防护罩（或用不可拆接头）。
5．舷旁管：所有与外板连接的舷侧排出管均应采用相应的加厚管或加强短管，具体应参照有关图纸。
舷侧排出口的位置应避开舯标记，救生艇及舷梯收放位置。
6．要便于清理：管子及其附件和支管的装配形式应考虑到焊接后内部清理的可能性，具体可参见“第三节”。
7．放样小票上的仪表接头：管子需要开支管或各种仪表探测接头，均需在相应的小票上标明位置尺寸和接头的型号或图号。
8．热管和冷管隔开：油管和电缆管尽可能远离蒸汽管（伴行管除外）。
9．在不影响通道的前提下，机舱花钢板下的管子阀门操纵手轮、泥箱盖等，要求尽可能外露花钢板平面，以便操纵阀门。
10．凡是有绝缘层的居住舱室内的管子，必须在绝缘层内布置，以使舱室的净高度满足船体要求。
11．管子走向不应形成下凹处，以免积水，如不可避免时，应在最低处设泄水阀或放水塞，其DN≥15mm。
12．主配电板的正上方原则上不允许有油、水、蒸汽管通过。
无法避免时不允许有可拆接头或采取必要的保护措施。
第九节各种管系的布置特征1．粪便污水管：粪便污水管应布置得流畅，且配有必要的可拆接头和清理孔，以便清理，清理孔一般应设在主管的高端，且离壁有一定的清理位置。
除卫生间明管路外，在居住舱内布置的粪便、污水管应全部隐蔽在绝缘层里面，当不可避免地布置在下列地方顶部时，该处不应有可拆接头：a. 餐厅内任何桌子顶部；b. 卧室内的床顶部；c. 粮食库内放食品的架箱顶部；d. 厨房内灶顶部，放食物的地方顶部；e. 医务室内床的顶部。
粪便污水管尽量要布置得直，并向流动方向保持一定斜度，流向舷侧的管路每米要倾斜20mm左右，流向艏部时为50mm，流向艉部时为20mm。
在一切必要的地方，装有≥DN50mm内径的清理接管。
2．蒸汽管与热水管：蒸汽、泛汽和热水管，热燃油管等温度较高的管子布置时应远离电缆。