设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及钻、铰2φ10H7孔的工艺装备设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、工艺流程及工序划分拨叉是一种常见的机械零件，用于传递和转换运动，同时也具有一定的强度和刚度要求。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计主要包括以下几个工序：材料准备、车削、铣削、钻孔、热处理、车磨、组装等。
二、材料准备选用的材料应满足零件的强度、刚度和耐磨性要求。
常用的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要根据零件的要求，选择合适的材料，并按照规格要求切割或剪断原材料到适当尺寸。
三、车削工序1.车削工序主要用于零件的外轮廓形状加工和螺纹加工。
根据零件的图纸和要求，确定车削工序中的主要参数，包括刀具选择、切削速度、进给量、切屑厚度等。
同时，需考虑零件材料的硬度和刀具的耐磨性，选择合适的切削参数。
根据加工的不同要求，可以采用车削粗加工和车削精加工两种切削工艺。
四、铣削工序1.铣削工序主要用于零件表面的平面加工和槽加工。
根据零件的工艺要求和图纸，确定铣削工序的主要参数，包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削层厚度等。
根据加工的要求，可以选择平面铣削、立铣、端铣等不同的铣削方式。
五、钻孔工序1.钻孔工序主要用于拨叉零件的孔加工。
根据零件的需求和图纸，确定钻孔工序的主要参数，包括钻头的选择、切削速度、进给量等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的钻孔操作，包括铰孔、镗孔等。
六、热处理工序1.热处理工序主要用于提高零件的硬度和耐磨性。
根据零件的材料和工艺要求，选择合适的热处理工艺，包括淬火、回火等。
同时，需根据工艺要求，控制加热温度和保温时间，以保证零件的性能满足要求。
七、车磨工序1.车磨工序主要用于零件的精密加工和表面粗糙度的改善。
根据零件的要求和图纸，确定车磨工序的主要参数，包括磨削刀具的选择、磨削速度、进给量、切削深度等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的车磨操作，包括车削、磨削等。
八、组装工序1.组装工序主要用于将加工好的零件进行组装，使之成为完整的产品。
在组装工序中，需要使用合适的工具和设备，如螺丝刀、扳手等，确保零件的安装和连接的质量。
拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备
设计拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备1 引言机械制造技术基础是我们联系大学所学的专业知识的一门的综合的学科，也是让我们对所学的课程的一次复习和综合的运用。
使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础。
因此在我们的大学学习中占有重要的地位。
在此次设计中我们主要是设计KCSJ-10拨叉的铣床夹具。
在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。
在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！2 设计目的（1）在加工中的定位、夹紧及工艺路线安排。
工艺尺寸的确定，保证零件的加工质量。
（2）提高结构设计的能力，使其设计高效、省力、经济合理。
（3）课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
3 零件的分析3.1 零件的作用拨叉它位于CA6140车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为18+0.0120mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以宽度为18+0.0120mm 的槽精度要求较高3.2 零件的工艺分析拨叉共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下： 铣40×47mm 的平面，保证长度尺寸80mm ，钻、扩花键底孔，保证尺寸0.28022+Φmm ，拉花键，保证尺寸0.23025+Φmm 。
倒15°角，铣28×40mm 平面，铣宽度为0.0308+mm 的槽，铣宽度为0.012018+mm 的槽。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们的表面质量要求。
4 毛坯的选择题目给定的是拨叉零件，该零件年为中批或大批生产，设定产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+α%)（1+β%)=4200(件/年)。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）系别：机械工程系专业：机械设计制造及自动化姓名：学号：导师：2012年月日目录第1章绪论 (3)第2章拨叉的加工工艺规程设计 (4)2.1零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2确定生产类型 (5)2.3确定毛坯 (5)2.3.1确定毛坯种类 (5)2.3.2确定铸件加工余量及形状 (5)2.3.3绘制铸件零件图 (6)2.4工艺规程设计 (6)2.4.1选择定位基准 (6)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (10)工序Ⅰ：粗铣Φ25H7的两端面 (11)工序Ⅱ：钻、扩、铰Φ25H7通孔 (12)工序Ⅲ：粗镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅳ：半精镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅴ：粗铣a、b面 (17)工序Ⅵ：钻Φ20.50孔 (19)工序Ⅶ：攻M22×1.5螺纹 (21)工序Ⅷ：粗铣16H11槽 (21)工序Ⅸ：精铣16H11槽 (22)工序Ⅹ：铣断Φ60H12孔 (23)工序ⅩⅠ：粗铣Φ60H12孔两端面 (24)工序ⅩⅡ：精铣Φ60H12孔两端面 (25)第3章专用夹具设计 ............................................................................................. - 26 -3.1镗孔夹具设计 (27)3.1.1问题的提出 (27)3.1.2夹具的设计 (27)3.2钻孔夹具设计 (28)3.2.1问题的提出 (30)3.2.2夹具的设计 (30)参考文献 (36)第一章绪论机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
设计“车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备 机械设计及自动化专业毕业设计 毕业论文
设计“车床拨叉”零件的机械加工工艺规程设计任务书题目: 设计“车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容： 1.零件图 1张2.毛坯图 1张3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张4. 结构设计装配图 1张5. 结构设计零件图 1张6. 课程设计说明书 1份设计要求：1、根据的车床拨叉图纸要求，制定加工方案。
2、正确选择零件的材料，并按图纸要求正确选择零件的各种基准尺寸。
3、考虑制造工艺，使用，维护，经济和安全等问题；设计进度：第一周：确定题目，收集材料。
第二周：了解车床拨叉的加工工艺及机床加工，为下步制定工艺做好基础；第三周：按照上一阶段工作所得的知识完成所有零件的工艺规程；第四周：根据零件工艺要求选择机床、刀具、夹具、工件安装、量具等；第五周：根据要求绘制图纸及论文的撰写，打电子稿；第六周：经老师检查后修改毕业论文；第七周：打印论文，完成毕业设计；第八周：进行论文答辩。
指导教师（签名）：2011年6月12号摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案。
目录摘要 (3)1.零件的分析 (5)(1) 零件的作用 (5)(2) 零件的工艺分析 (5)(3) 零件的尺寸图 (6)2.工艺规程的设计 (6)(1) 确定毛坯的制造形式 (6)(2) 基面的选择 (7)(3) 制定工艺路线 (7)(4) 机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)(5) 确立切削用量及基本工时 (9)3.夹具设计 (13)(1) 问题的提出 (13)(2) 分析资料 (13)13(3) 确定结构方案 (14)(4) 设计制定家具主要技术条件 (14)4.总结 (2)【5.参考文献 (26)一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
机械工艺夹具毕业设计66拨叉七 加工工艺及钻铰2-φ10H7孔夹具设计
I课程设计题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及钻、铰2*φ10H7孔的工艺装备设计班级：机械自动化姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及钻、铰2*Φ10H7孔的工艺装备设计。
二、设计要求设计的要求包括如下几个部分：1．绘制零件图。
1张2. 绘制零件毛坯图。
1张3．编制零件的机械加工工艺卡片。
1套4．机械加工工艺过程卡片 1 套5. 绘制夹具零件图1张6. 绘制夹具装配图1张7．编写课程设计说明书（约6000——8000字）。
1份说明书主要包括以下内容（章节）（1）．目录（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）（3）．零件工艺性分析（4）．机械加工工艺规程设计（5）．指定工序的专用机床夹具设计（6）．体会与展望（7）．参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)三、上交材料1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.零件的机械加工工艺卡片1张5.夹具装配图1张6.夹具零件图1张7.设计说明书 1 份四、进度安排1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要这次课程设计的是车床拨叉零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。
零件的加工工艺规程和专用夹具的设计是最重要的设计，夹具设计的质量，对生产率，加工成本以及生产安全等都有直接的影响，这次机床夹具设计过程一般分为四个阶段：设计前的准备。
拟定夹具结构方案，绘制草图。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计
拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计拨叉是一种重要的零件，广泛应用于各种机械设备中。
下面将介绍拨叉零件的机械加工工艺及钻夹具的设计。
首先，拨叉的机械加工工艺包括以下几个步骤：1.材料准备：选用合适的材料，一般为高强度不锈钢或碳钢材料，并进行切割成所需的尺寸。
2.数控加工：使用数控机床进行加工，首先进行车削，去除表面不平整的部分，并达到所需的尺寸和形状。
然后进行铣削，加工出拨叉的槽口和孔洞等特殊形状。
3.精密加工：使用磨床进行精密加工，对拨叉进行表面研磨，提高表面质量和光洁度，以提高零件的使用寿命和减小摩擦。
4.热处理：根据实际需求，进行淬火处理或回火处理，以提高材料的硬度和强度。
5.表面处理：根据实际需求，对零件进行镀铬、电镀或喷涂等表面处理，以提高零件的防腐蚀性能和外观。
接下来是钻夹具的设计，钻夹具是用于固定工件并保持定位的装置，下面介绍其设计要点：1.结构设计：钻夹具通常采用框架结构，包括底座、定位夹持装置和夹持器。
底座为整体刚性结构，通过螺栓与工作台连接。
定位夹持装置和夹持器可根据工件的要求进行调整和固定，以确保钻夹具与工件的刚性连接。
2.定位系统设计：钻夹具的定位系统分为粗定位和精定位两个层次。
粗定位通过定位销和孔进行，确保工件的初步定位。
精定位通过定位销、定位块和定位块孔进行，精确确定工件的位置。
3.夹持系统设计：钻夹具的夹持机构通常采用夹持钳或夹持块结构。
夹持力的大小应根据工件的要求进行设计，并通过螺栓或刀片夹紧机构来实现。
4.刚性设计：钻夹具需要具备足够的刚性，以保证钻孔的精度和工件的稳定性。
因此，在设计过程中应使用足够厚度和刚性的金属材料，并进行适当的加强和支撑结构设计。
5.安全设计：钻夹具在使用过程中需要保证操作人员的安全。
因此，在设计中应考虑到工件切削过程中的震动和噪音，以及避免尖锐边缘和凸起部分的设计，以防止操作人员被割伤或撞伤。
通过以上的机械加工工艺和钻夹具设计，可以保证拨叉零件的质量和精度，提高生产效率和产品的使用寿命。
课程设计--设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
机械制造专业课程设计说明书设计题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师大学2013 年 6月 25日第1章零件分析1.1 零件的作用拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。
拨叉头以φ30mm孔套在变速叉轴上，销钉经拨叉上φ8mm孔与变速叉轴连接作轴向固定，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
1.2 零件的工艺分析由零件图1.1可知，其材料为35钢。
该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021.0030+φmm 的垂直度要求为0.01mm ，叉脚两端面的平面度为0.08mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用锁销定位，锁销孔的尺寸为015.008+φmm ，锁销孔中心线与叉轴孔中心线的垂直度为0.15mm 。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；φ30 mm 孔和φ8mm 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021.0030+φmm 和锁销孔015.008+φmm)外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻削的一次加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
机械工艺夹具毕业设计188设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
机械工艺夹具毕业设计188设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备1.零件介绍拨叉是一种常用于机械设备中的零件，用于改变机械传动系统的运动方向或转速。
拨叉的加工工艺规程和工艺装备的设计将直接影响到零件的质量和精度。
2.加工工艺规程（1）工艺流程：下料-车削内孔-车削外圆-镗孔-车削平面-螺纹加工-表面处理-检验-包装。
（2）加工工艺：根据零件的图纸要求和尺寸精度要求，确定各道工序的加工工艺。
例如，车削内孔时需要考虑刀具的选择、切削速度和进给量等；镗孔时需要考虑刀具的选择和切削参数等。
（3）加工顺序：根据零件的形状、尺寸和加工难度，确定各工序的加工顺序。
例如，先进行车削内孔和外圆，再进行镗孔和车削平面。
（4）加工参数：根据零件的材料和加工要求，确定各加工道次的切削速度、进给量、切削深度等加工参数。
例如，根据材料的硬度和切削性能，确定车削的切削速度和进给量。
（5）工装设计：根据零件的形状、加工工艺和加工精度要求，设计合适的夹具和支撑装置。
夹具和支撑装置应能够确保零件在加工过程中的位置精度和稳定性。
3.工艺装备的选择根据加工工艺规程的要求，选择适合的工艺装备进行加工。
（1）机床选择：根据零件的形状、尺寸和加工难度，选择适合的车床、铣床、镗床等机床进行加工。
（2）刀具选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的车刀、铣刀、镗刀等刀具进行加工。
（3）测量设备选择：根据零件的形状和加工精度要求，选择合适的测量设备，如千分尺、游标卡尺、外径量规等，用于检查零件的尺寸和几何形状。
（4）辅助设备选择：根据加工工艺的要求，选择合适的辅助设备，如冷却液供给系统、切屑清除装置等，用于提高加工质量和效率。
4.结束语拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备的设计对于零件的质量和精度具有重要影响。
在设计过程中，需要根据零件的形状、尺寸和加工要求，合理选择加工工艺和装备，从而确保零件的加工质量和精度的要求。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
一、零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
方案一:
工序号
工序内容
０１
铸造
02
清砂
03
热处理
０４
粗铣前端面
ﻩ0ﻩ5
粗铣后端面
精铣后端面
ﻩ0ﻩ６
粗铣后耳板的后端面
精铣后耳板的后端面
０７
粗铣耳板之间的三个平面
精铣耳板之间的三个平面
08
粗铣前耳板的前端叉轴内孔
10
粗镗两耳板内孔
精镗两耳板内孔
11
精镗拨叉轴内孔
１2
粗镗键槽
(三)制定工艺路线…………………………第6页
1.制定工艺路线方案……………………第６ 页
2.方案比较………………………………第9 页
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
…………………………………………第１０页
（五)加工M１0螺纹孔工序卡片……………第１0 页
1、刀具选择……………………………第10页
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
1、确定毛坯种类：
零件材料为HＴ200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单,生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《公差与配合实用手册》1１03页表12-2选用铸件尺寸公差等级ＣT12级,待加工表面的加工余量为1.４mm。
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辽宁工程技术大学课程设计I课程设计题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及钻、铰2*φ10H7孔的工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及钻、铰2*Φ10H7孔的工艺装备设计。
二、设计要求设计的要求包括如下几个部分：1．绘制零件图。
1张2. 绘制零件毛坯图。
1张3．编制零件的机械加工工艺卡片。
1套4．机械加工工艺过程卡片 1 套5. 绘制夹具零件图1张6. 绘制夹具装配图1张7．编写课程设计说明书（约6000——8000字）。
1份说明书主要包括以下内容（章节）（1）．目录（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）（3）．零件工艺性分析（4）．机械加工工艺规程设计（5）．指定工序的专用机床夹具设计（6）．体会与展望（7）．参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)三、上交材料1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.零件的机械加工工艺卡片1张5.夹具装配图1张6.夹具零件图1张7.设计说明书 1 份四、进度安排1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要这次课程设计的是车床拨叉零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。
零件的加工工艺规程和专用夹具的设计是最重要的设计，夹具设计的质量，对生产率，加工成本以及生产安全等都有直接的影响，这次机床夹具设计过程一般分为四个阶段：设计前的准备。
拟定夹具结构方案，绘制草图。
绘制夹具总图。
绘制夹具零件图。
上述这些内容将在后部分详细介绍，而前部分主要是针对拨叉零件的分析与研究，包括零件的作用及工艺分析，确定毛坯的制造形式及基准的选择，制订工艺路线机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
对零件的分析十分必要，专用夹具设计的成功与否与零件的分析的关系密切.由于本人设计水平所限和时间比较仓促，错误和欠妥之处恳请老师批评指正。
AbstractThe course is designed lathe Bocha parts of the machining process planning and related processes for the fixture. Part of the processing procedures and the design of dedicated fixture is the most important design, fixture design quality, productivity, production and processing costs of security have a direct impact on this machine fixture design process generally divided into four stages: design Before preparation. Fixture of the development programme, drawing the draft. Drawing the map fixture. Drawing fixture parts map. These elements will be detailed in Part II, and the first part is mainly directed against Bocha parts of analysis and research, including the role of spare parts and technical analysis to determine the rough form of manufacturing base and the choice of routes developed mechanical Jiagongyuliang , The size and processes determine the rough size. Part of the analysis is very necessary for the success of the fixture design and analysis of the parts of the close relationship, which is to put the first part of the reason.Since I design constraints and the time of hasty, errors and irregularities in the urge 。
目录序言 (1)1、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)1.1零件的工艺分析 (2)1.2确定毛坯的制造形式 (2)2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)2.1毛坯的种类、特点及应用 (3)2.2选择毛坯 (4)2.3.确定机械加工余量 (4)2.4 确定毛坯尺寸 (4)3、选择加工方法，制定工艺路线 (5)3.1定位基准的选择 (5)3.2零件表面加工方法的选择 (5)3.3制定工艺路线 (6)4 工序设计 (8)4.1选择加工设备与工艺装备 (8)4.2确定工序尺寸（工序7） (8)5、确定切削用量及基本时间（工序7） (9)5.1切削用量的计算 (9)的计算 (9)5.2基本时间tm6、夹具设计 (11)6.1定位方案 (11)6.2.夹紧机构 (11)6.3.导向装置 (11)6.4.夹具与机床连接元件 (11)6.5.夹具体 (11)7、设计体会 (12)辽宁工程技术大学课程设计 1序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和一部分专业课后进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
1、零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的工艺分析零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。
（1）：审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。
（2）：零件的结构工艺性分析该零件比较简单，没有较复杂的结构和较高的加工要求。
主要的加工有各个表面的铣削，螺纹孔和孔及弧平面的加工等。
各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得，需要加工的螺纹孔为M12，孔为φ5、φ20、φ9.8、φ10的孔的尺寸精度要求。
这些都是有数据可以供参考的，这个零件的工艺性较好。
1.2确定毛坯的制造形式零件材料为QT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1毛坯的种类、特点及应用2.2选择毛坯该零件材料为HQ200，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。
这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。
2.3.确定机械加工余量总加工余量：在由毛坯变成成品的过程中，在工件加工表面上切除的金属层的总厚度。
工序加工余量：完成某一工序时，从某一表面上所切除的金属层厚度。
总加工余量等于各工序加工余量之和。
根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表得，单边余量在厚度方向为 1.5-2.0mm，水平方向亦为 1.5-2.0mm。
铸件孔的单面余量查表得2.0mm.2.4 确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。
3、选择加工方法，制定工艺路线3.1定位基准的选择粗基准的选择：若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。
选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、装夹可靠一般只使用毛坯表面作一次粗基准，以后不再重复使用。
选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使工件装夹方便可靠。
根据此壳体的技术要求选择工件上端面和右端面作为精基准。
零件上许多表面都可以采用它们作基准进行加工，符合基准统一原则，符合基准重合原则应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。
保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
所以选择Φ60圆盘的下表面为粗基准，Φ20H7的孔为精基准。
3.2零件表面加工方法的选择（1）粗铣Φ60圆盘的下表面。
公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行粗铣。
（2）粗铣Φ76弧内Φ30上表面为未注公差尺寸，根据GB 1800-79规定起公差等级按IT14，需进行粗铣。
（3）钻、扩、粗铰、精铰Φ20H7的孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6需钻和铰。
（4）钻、扩、粗铰、精铰Φ30的孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra2.5需钻和铰。
（5）粗铣Φ76内弧两侧为未注公差尺寸，根据GB 1800-79规定起公差等级按IT14，需进行粗铣。
（6）粗铣拨叉两叉脚内外为未注公差尺寸，根据GB 1800-79规定起公差等级按IT14，需进行粗铣。
（7）钻、铰Φ10H7的两个孔。
公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6，需钻和铰。
（8）粗铣Φ20圆柱体的下两端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需进行粗铣。
（9）钻、铰Φ9.8H9的孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需钻和铰。
（10）车一的内螺纹（11）粗铣左端凹槽表面粗糙度为12.5，需要粗铣（12）粗铣Φ20圆柱体的上端面。
表面粗糙度为 3.2需要粗铣（13）钻、铰Φ10H7的孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需钻和铰。