点检在提升系统上的应用

点检在提升系统上的应用
东主井系金川矿床Ⅱ矿区2#矿体提升主井，1975年北京有色设计总院设计，1982年建成投产，设计提升能力120万吨。

2002年6月1日二期延伸工程开工，延伸后井筒深度为779.3米，提升高度为757.857米，设计提升能力115万吨，2004年4月1日安装工程结束开始提矿。

由于二期工程未对提升机部分进行技术改造，保留了原来的机械部分，仅对控制系统进行了改造，投产以来，设备非计划停车较多，给设备管理及生产管理带来很大的压力，同时制约了生产的顺利进行。

1、点检的迫切性
随着任务量的不断增加，设备的逐渐老化，人员的逐步减少，在公司没有对东主井系统进行大量投资、更新主要设备设施的情况下，为了最大限度提升现有设备及系统生产能力，满足矿山生产需要，保证公司矿山规划目标的实现，最大限度的发挥提升系统的能力,减少系统的影响时间，为F17以东矿山早日建成一流矿山提供最有力的实质性支持，必须制定出相应的对策。

这就要求我们从设备的维修机制着手，最大程度的保证设备的安全、稳定、长效运行。

运用科学的设备管理方法，加强设备的维护及时准确地了解设备状况，进行预防性检查、高效、快捷的处理故障和异常现象，防故障于未然，保持设备性能的高度稳定、安全、可靠运行；切合实际的提出修理计划和备件、材料计划，延长设备零部件的使用寿命，力求设备长周期、安全、高效运转，延长检修周期、降低维修费用，改变设备管理的被动局面是摆在工区面前的一道难题。

2006年工区结合集团公司推行的设备点检管理工作，积极开展工作，制定了《提升工区全员推行设备点检管理办法》作为设备维护的重要组成部分和核心内容，建立了以操作岗位点检、维修班组点检、工区专职点检为基础的“三级”点检管理模式，取得良好的效果。

设备点检制是以点检为核心的设备维修管理体制是一种以预防为主的设备管理方法，现场运用性和操作性较强。

通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

按照提升设备的性能和用途，工区实行“五定”即：定点、定期、定人员、定标准、定路线地对设备进行检查，利用人的感官或简单的仪表工具，力求及时发现设备的异常，找出隐患，准确把握设备的运行技术状况信息，采取相应对策，适时、适量安排检修，维持设备的良好性能，提高工作效率。

2.点检制管理模式及组织结构
2.1点检实施工作模式
根据生产运行实际和设备运行状况，我工区实行“三级”点检管理模式，即：操作岗位点检、维修班组点检、工区专职点检员点检。

操作岗位点检——由设备操作人员或岗位生产工人负责。

在点检中的作用是及时发现设备出现异常或故障的苗头，并按设备维修管理制度，使设备的异常和故障得到及时的处理。

维修班组点检——由维修班组内部指定的设备分片承包点检员负责。

工区专职点检员点检——由专职点检员负责。

专职点检员是由工区技术人员和维修班组长组成，是点检管理的核心，既承担关键部位的点检又要承担设备的管理重任，设备管理的全部职能按专业划分分解到专业点检员身上，是点检制的核心。

明确职责、点检员对其分管的设备负全责。

其主要工作有：严格按标准进行设备的点检和维护，并做好台帐记录和定期分析；编制和不断修改完善点检定修技术
标准、作业标准和检修文件；编制设备检修计划和技术改造计划的进度、安全、质量、备品备件材料和费用。

点检队伍分为机械和电气两个专业，各自根据设备的管辖范围对设备进行点检工作。

专职点检人员的要求：
工区专职点检员是整个点检的核心，担任着点检的领导作用。

组织实施重点要害设施设备的点检，日常检查和定期点检项目的落实，检查、指导岗位日常点检工作和设备运转记录填写情况；负责设备有关技术图纸、资料的整理完善，归类保存，负责工区设备点检卡的修订编制；负责岗位点检，专职点检，以及重点设施点检工作中查出问题的汇总，上报工区、向维修班组下发整改通知和核销单；负责组织每月点检工作的总结分析，对故障多发部件和造成损失较大的环节，上报工区，研究查找事故根源，制定改善方案或技术改造计划；负责处理并协调好一般点检、生产、检修三方面的关系，做好检修任务的协调事宜。

维修班组点检人员的要求：
要做到点检诊断、问题分析、维修计划、维修实施和实绩整理；掌握生产计划，了解设备维修技术性能及质量要求，指导岗位人员操作，认真填写点检表；要针对所检查的设备，对照周检表内容，认真进行检查，发现问题及时处理，处理不了及时向班组、工区汇报，予以协调处理；设备点检承包人员，要及时准备检修所需备件的计划申报、加工制作所需材料元件。

生产班组岗位操作工点检人员的要求：
熟悉点检内容，认真实施点检，并将点检结果记入点检卡，交班时有接班人员签字确认，点检状况；熟悉润滑部位，对设备进行润滑，并记入润滑记录本；熟悉工艺操作程序，做到正确使用，合理、精心操作设备；要做到设备、设施的日常
维护保养。

2.2 点检运行流程
1、制定标准
工区在对所辖设备进行全面分析，结合法规要求、管理需求、故障统计、经验判断，找出系统管理的主要环节或点，根据设计手册、说明书、使用规程、操作规程等设计点检卡或表，明确点检内容、标准、周期、方法，针对不同的岗位和点检要求制定了详细的点检标准及方法、点检卡，覆盖了提升系统的主要设备及关键点。

以下为卷扬工点检标准及方法。

卷扬工点检标准及方法：
注：表中W为周、D为天、S为班、h为时
2、点检制的运行机制
工区根据全员参与原则，实行“五定”即：定责任人、定点检内容及路线、定点检标准、定点检周期、定考核办法。

成立三级点检机构分别为：工区点检为一级、维修人员点检为二级、岗位人员点检为三级，为保证点检设备安全、高效、稳定运行，岗位操作工负责三级即日常点检，主要内容是通过点检，突出设备的维护保养润滑，及时发现简单隐患，配合工区维修工，及时排除或向工区报告；维修人员负责二级点检，根据点检表担负具体的点检项目并指导岗位操作工点检；工区负责一级点检，负责其承担的点检内容、制定点检制度以及运行体系的建立，并指导二、三级展开工作；根据点检制规定一级对一级负责，一级指导一级开展点检。

3. 点检时间及周期
操作岗位人员在接班后、生产前对设备进行点检，在设备运行中，每两小时
对设备巡检一次。

维修班组钳工班、电工班每个班同操作岗位人员共同对设备进行点检。

在提升机提矿时，对需要在设备运行中检查的项目进行点检，每周必须按点检表进行详细周检。

点检员每周周四或周五上午对设备进行集中点检，其它时间进行抽检，如遇特殊情况，必须申请工区同意，另行安排时间点检。

4、点检业务流程
设备点检运行流程，是为保证设备的正常运转，减少或避免设备事故的发生，完成矿里下达的各项任务而制定的。

整个体系包括了点检、隐患整改指令下达、整改信息反馈、结果复查及核销的内容。

5、点检运行监督机制
设备点检，实行“三级”点检，采用纵横、上下负责的方式，岗位点检对班组点检负责，受班组接班点检人员、维修人员、专职点检员监督。

维修班组点检对接班点检、岗位点检、工区点检负责，受其监督。

工区点检对设备副主任负责，受设备副主任和生产副主任监督。

对于明显点检不到位或是重大设备隐患没有发现的情况，要明确职责，落实责任，追究相关负责人的责任。

依照《提升工区绩效考核办法》给与相应的处罚。

3、实行点检以来取得的成绩
设备点检制度的实行使得岗位人员和维修人员的责任心得到了明显的增强。

加大了小改小革工作的开展力度，加强个岗位与维修人员的协作，提高了设备的可靠性，降低了设备的综合维护费用。

设备点检制度的开展也使工区的压力得到了缓解，同时也减少了设备故障的处理时间，提高了设备的正常运行效率，提高了生产效率，夯实了工区和矿里生产任务的完成的基础。

设备点检制度的开展也为预防性维修的实施准备了第一手的资料，在设备点检的基础上工区积极推行预防性维修，使设备的故障率大大降低，岗位操作者也真正从中感到益处、维修人员也不是手忙脚乱去抢修。

逐步使点检制基础上的预防性维修制度进入良性循环的轨道。

从2006年推行点检制以来，避免重大事故4起，44行尾绳磨钢梁，44行主电机绕组换向器打火，46行罐笼配重底旋转器连接套下沉和44行卸载直轨连接部位螺丝断裂。

发现隐患及存在的问题122起，设备造成的非计划性停车由2006年上半年的平均52小时/月降低到2007年的20小时/月以下，设备单系统非计划停车由2007年的每月20小时降低至2008年的每月10小时。

从目前情况来看，点检制度的贯彻实行使我工区东主井每月可以保证80%以
上的提矿时间，36行每月可以保证85%以上的提矿时间。