电极焙烧相关要点
负极焙烧工艺
负极焙烧工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：负极焙烧工艺是一种重要的电池制造工艺，主要用于生产锂离子电池的负极材料。
在电池领域，负极材料是电池性能的关键之一，其制备工艺的优劣将直接影响到电池的性能和循环寿命。
负极焙烧工艺是负极材料制备中的一个重要环节，通过高温烘烤来处理活性负极材料，使其达到理想的结构和性能，从而提高电池的功率密度和循环性能。
一般来说，负极焙烧工艺包括原料处理、混合、成型、烘烤和焙烧等步骤。
首先是原料处理，通常使用的原料主要包括石墨、导电剂、粘结剂等。
这些原料经过混合、成型后形成负极片，然后进行烘烤，在低温下去除水分和挥发物，以保证负极片不在高温下发生爆炸或变形。
最后是焙烧，通过在高温下处理负极片，使其结构更加稳定，从而提高电池的性能。
负极焙烧工艺的关键在于控制好烘烤和焙烧的温度、时间和氛围。
烘烤和焙烧的温度应根据负极材料的性质和要求来确定，通常在200-600摄氏度之间。
时间的控制也非常重要，短时间内提高温度会导致负极片内部产生应力，从而影响电池的性能。
氛围的控制也不可忽视，负极焙烧通常在惰性气氛下进行，以防止氧化反应发生。
在负极焙烧工艺中，还需要考虑到负极材料的化学稳定性和结构稳定性。
化学稳定性是指负极材料在电池中长期循环过程中不会发生不可逆的化学反应，从而影响电池的寿命和循环性能。
而结构稳定性则是指负极材料在高温下不会结构热变形或发生相变，以保证电池在高温下仍能正常工作。
在负极焙烧工艺中，需要严格控制热处理的温度和时间，以保证负极材料的化学和结构稳定性。
负极焙烧工艺是电池制造中一个至关重要的环节，通过这一工艺可以提高负极材料的性能和循环寿命，从而提高电池的整体性能。
随着科技的不断发展和创新，负极焙烧工艺也在不断地完善和优化，为电池制造业的发展提供了更好的支持和保障。
希望在未来的电池领域中，负极焙烧工艺可以不断地创新和进步，为我们的生活带来更多的便利和可能性。
第二篇示例：负极焙烧工艺是一种重要的电池生产工艺，主要用于生产钴酸锂电池负极材料。
焙烧对石墨电极质量的影响
焙烧对石墨电极质量的影响1焙烧的概念及工艺内容1.1焙烧的概念焙烧是指压型生制品（生坯）在隔绝空气的填充料包围中，通过不断地接受外部的热量，使制品中的黏结剂沥青变成沥青焦, 并同时与炭素骨料颗粒结合成为牢固的一体的热处理过程。
1.2焙烧过程的几个重要步骤1）装炉前准备：检查炉子状况，在规定的时间周期内，要对其进行预防性的维护，满足装炉要求。
2）填充料准备：加工合格的填充料，通过机械将其填满生制品周围的空隙，避免在加热循环过程中，当生制品内的沥青变成液体时，制品发生变形。
3）装炉：通过机械将生制品装入焙烧炉炉箱内的指定位置。
4）加热：通过燃料的燃烧将其产生的热量间接传递给制品本身，使其连续不断地受热。
5）冷却：按要求逐步减小燃料的供给，以减少对炉内热量的供应；当焙烧过程结束后，通过强制风冷逐渐将炉内的温度降到400 C,然后再自然冷却至环境温度。
6）出炉：采用机械将炉箱内产品周围的填充料清除和移走，然后将产品从炉箱内移出至清理场地，进行产品表面粘附填充料的清理。
7）检查：用肉眼检查产品表面，并通过锤击回声法判断内部结构缺陷。
2焙烧炉炉型的比较 为适应对不同尺寸及品种的产品进行焙烧，设计了不同类型 的炉子及控制系统， 在提高生产率、降低燃料消耗、控制排放物及提高质量的基础上，开发出了各种各样的焙烧炉。
发展到目前， 焙烧炉的主要炉体型式有：带盖式环式焙烧炉、敞开式环式焙烧 炉、车底式焙烧炉、隧道窑等。
当前，在传统炉型的基础上，敞开式环式焙烧炉又得到了新的改进，即在每个炉箱上增加了一个轻质的保温盖， 并对燃烧喷 嘴结构进行了改进，这不仅有效解决了废气的无组织排放问题， 还实现了燃烧系统的低氮燃烧效果。
以上4种类型是现在主流 的焙烧炉炉型，它们的优缺点如表 1所示。
TaHp Iand ifcmuiunta 时 ddiffeml typ® of 序号(PS1阿壮査例丸炉昶变臥曼戕饨 俯息式时）難阿劇肘的强•则込曲制不1■辄 ■ H 开贰开式卅 林糊K 啊如内眦強側山 8U 上砒％贮尢组即帧耐孵面 种辭札翔氏能炉 焊楠和垂貢方罪畫小用般 能駄•牆九料卿加M 用氐4产用1温（锻締推准飜. 3焙烧升温全过程的机理分析对一次焙烧而言，不论外燃式环式焙烧炉（敞开式环式焙烧2 / 11焙烧炉，都是将燃料燃烧后产生的热量传导给耐火砖或容器焙烧的钢桶，然后再由耐火砖或钢桶传递给填充料，最后由填充料将热量传递给生制品，当生制品自身感受的温度超过黏结剂沥青的软化点时，生坯由玻璃态先软化而后变成熔融状态，恰好在周围填充料的挤压下，使其保持原有的几何形状。
电极焙烧及相关要点
电极焙烧及相关要点电极电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。
电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。
1.电极壳电极壳是自焙电极的关键部分。
电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。
25500KV A密闭型电石炉自焙电极是以¢1250mm电极壳为铠装，进行电极的自焙。
在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。
（根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳中通过的电流为总电流的80%左右）因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。
电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟¢18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。
1.1电极壳的导电特性（1）外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2（2）外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2（3）内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2（4）圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2电极壳的有效导电截面积=17862㎜2钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与《埃肯手册》中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基本相符。
1.2电极壳的物理特性由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度 7.86g/㎝3;软化点 450～550℃；熔点1535℃；沸点 2750℃1.3电极壳外筋板最大可输入电流接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为 7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×（2.2～2.4 A/㎜2）=（80388～87700）A常温下。
焙烧电极
电极焙烧及操作1电极糊1电极糊的组成电极糊的主要由固定碳素原料、石墨粉和泥球（粘结剂）组成。
2电极糊的质量标准固定碳含量≥80%，灰分≤4%，挥发分：12.5~15.5%2电极焙烧1电极焙烧的热源⑴传导热：电极本身具有良好的导热性，而处在孤光区的电极部分具有2500℃以上的高温，因此电极可通过自下而上的热量传导，使上部的电极和电极糊得到更多的热量。
⑵电阻热：当大电流通过电机壳和熔化的电极糊而产生的较大的电阻热，尤其是当电极太短，无法满足生产需求时，补压电极后的电极焙烧所需热量主要靠电阻热来进行。
⑶辐射热：主要由炉料表面CO燃烧所释放的热量。
2电极焙烧的三个主要阶段⑴第一阶段（软化阶段）：从室温到200℃，电极糊块状固体逐渐软化的阶段。
⑵第二阶段（挥发阶段）：从200℃~600℃，熔化的电极糊的挥发分开始挥发的阶段。
⑶第三阶段（固化阶段）：600℃以上为电极糊的固化温度，成型过程。
`三、电极压放量与焙烧时间1、电炉正常运行时，通过电极本身自焙每小时可焙烧成型30~40mm，故在正常情况下，电极的压放时间间隔控制在半小时以上。
2、电极通过补压，在正常焙烧时，每100mm的电极需要一个小时的焙烧时间。
若电石炉长时间进行检修，导致炉温降低，可适当延长焙烧时间。
若电极在生产时，长时间未压放，焙烧时可适当缩短焙烧时间（缩短时间不超过2小时）。
若电极的补压量超大（500mm以上）时，电石炉操作工应开炉门操作（35档），向电极周围推料，并观察挥发分的挥发情况。
3、在焙烧电极期间，严禁中控工提升电极。
通过电流变化情况适当点落电极，切不可将电极落死，否则电极将产生巨大的涡流，容易发生电极事故。
在电极焙烧期间，中控工尽量不动该相电极，可通过操作控制其它两相电极来渐渐控制该相电极的二次电流。
4、焙烧电极时，用一半的焙烧时间在最低档位运行，待挥发分由小变大然后由大变小时再考虑升负荷继续焙烧。
5、在焙烧电极时尽量不出炉，待焙烧完时再安排出炉，焙烧电极所对应的炉眼尽量安排最后出炉。
密闭电石炉的电极
密闭电石炉的电极密闭电石炉核心设备电极的重要性，生产过程中对电极的要求、对电极焙烧的要求，电极壳的加工制造，电石炉电极事故及处理。
标签：电极；电极焙烧；电机壳；电极事故处理1 密闭电石炉对电极的要求1.1 电极焙烧的弹性幅度要大，即电极消耗慢时，可以间隔4-8小时压放一次电极，电极消耗块时，可以间隔0.5小时压放一次电极，特殊情况焙烧电极时，可以采用快速压放焙烧电极，即10分钟压放一次，在如此大的弹性幅度，要保证电极焙烧完好，不至于过烧或欠烧。
1.2 具有更高的机械幅度：由于密闭电石炉容量一般较大，电极直径相对较大，其机械力、电气负荷力及炉料坍塌的力都很大，又由于密闭炉发生电极事故较内燃式炉更难处理，故需电极要有更高的机械强度，即电极一般不会发生硬断事故。
1.3 装设防软化分层装置：密闭炉电极较内燃式电极直径较大，当电极糊在软化过程中容易形成软化糊的固体颗粒与粘结剂分层现象，导致电极纵向强度不一，极易发生电极软、硬断事故，故密闭电石炉电极柱上方需加装电极加热器并控制在一定温度范围。
1.4 电极糊的流动性要适宜：密闭炉的电极焙烧情况不易观察，一旦发生电极软断，如果电极糊流动性过大，其流动极强，造成大量电极糊在炉中高温环境下瞬间发生爆炸着火，可造成大的人身伤亡事故，故密闭炉电极糊的流动性要适宜。
1.5 由于沥青和煤焦油的组份十分复杂，千差万别，因而现在传统的以软化点和挥发份含量来衡量密闭电极糊的焙烧性能有很大的片面性，也是不可靠的，应以实际应用来确定电极糊的性能。
2 密闭电石炉电极的焙烧2.1 焙烧电极的热源密闭炉电极焙烧热源除电流，电极通过本身产生的电阻热外，还有电极端头电弧的传导热。
因密闭炉的操作基本处于微正压且密闭，电石炉的辐射热很小，所以密闭炉电极焙烧的热源主要是电阻热和端头电弧传导热。
2.2 加热器及送风机。
焙烧对石墨电极质量的影响
焙烧对石墨电极质量的影响1 焙烧的概念及工艺内容1.1 焙烧的概念焙烧是指压型生制品（生坯）在隔绝空气的填充料包围中，通过不断地接受外部的热量，使制品中的黏结剂沥青变成沥青焦，并同时与炭素骨料颗粒结合成为牢固的一体的热处理过程。
1.2 焙烧过程的几个重要步骤1）装炉前准备：检查炉子状况，在规定的时间周期内，要对其进行预防性的维护，满足装炉要求。
2）填充料准备：加工合格的填充料，通过机械将其填满生制品周围的空隙，避免在加热循环过程中，当生制品内的沥青变成液体时，制品发生变形。
3）装炉：通过机械将生制品装入焙烧炉炉箱内的指定位置。
4）加热：通过燃料的燃烧将其产生的热量间接传递给制品本身，使其连续不断地受热。
5）冷却：按要求逐步减小燃料的供给，以减少对炉内热量的供应；当焙烧过程结束后，通过强制风冷逐渐将炉内的温度降到400 ℃，然后再自然冷却至环境温度。
6）出炉：采用机械将炉箱内产品周围的填充料清除和移走，然后将产品从炉箱内移出至清理场地，进行产品表面粘附填充料的清理。
7）检查：用肉眼检查产品表面，并通过锤击回声法判断内部结构缺陷。
2 焙烧炉炉型的比较为适应对不同尺寸及品种的产品进行焙烧，设计了不同类型的炉子及控制系统，在提高生产率、降低燃料消耗、控制排放物及提高质量的基础上，开发出了各种各样的焙烧炉。
发展到目前，焙烧炉的主要炉体型式有：带盖式环式焙烧炉、敞开式环式焙烧炉、车底式焙烧炉、隧道窑等。
当前，在传统炉型的基础上，敞开式环式焙烧炉又得到了新的改进，即在每个炉箱上增加了一个轻质的保温盖，并对燃烧喷嘴结构进行了改进，这不仅有效解决了废气的无组织排放问题，还实现了燃烧系统的低氮燃烧效果。
以上4种类型是现在主流的焙烧炉炉型，它们的优缺点如表1所示。
3 焙烧升温全过程的机理分析对一次焙烧而言，不论外燃式环式焙烧炉（敞开式环式焙烧炉），还是内燃式环式焙烧炉（带盖式环式焙烧炉）以及车底式焙烧炉，都是将燃料燃烧后产生的热量传导给耐火砖或容器焙烧的钢桶，然后再由耐火砖或钢桶传递给填充料，最后由填充料将热量传递给生制品，当生制品自身感受的温度超过黏结剂沥青的软化点时，生坯由玻璃态先软化而后变成熔融状态，恰好在周围填充料的挤压下，使其保持原有的几何形状。
炭素,碳素,电极,焙烧,煅烧,浸渍,石墨化
标题：探讨炭素材料的制备和特性摘要：炭素作为一种重要的材料，在电化学、材料科学和能源领域具有广泛的应用，其制备方法和性质特点备受关注。
本文将从炭素的定义和特性开始，探讨其制备过程中的焙烧、烧结和浸渍等关键步骤，最终展望其在未来科技发展中的潜在应用。
通过全面评估和深度分析，以期为读者提供更加全面、深刻和灵活的理解。
1. 炭素的定义和特性在自然界中，炭素是一种非常常见且重要的元素，其化学性质和物理性质使得其在材料科学中具有重要地位。
炭素可以以多种形态存在，包括金刚石、石墨、纳米碳管等，每种形态都具有不同的特性和应用领域。
2. 石墨化的制备过程石墨是一种典型的炭素形态，其制备过程主要包括焙烧和烧结两个关键步骤。
在高温下对原料进行焙烧，使得原料中的杂质得以氧化或挥发；接着进行烧结，将焙烧后的物质经过高温处理形成石墨结构。
对石墨材料进行浸渍处理可以改善其电化学性能，提高其在电极中的应用性能。
3. 炭素材料的应用展望基于石墨化炭素的制备过程和特性特点，其在电化学储能、光伏发电、导热材料等方面具有广泛的应用前景。
石墨电极作为锂离子电池、超级电容器等电化学储能装置的关键材料，具有很好的循环稳定性和电化学性能；石墨材料在光伏发电和导热材料领域也发挥重要作用，为可再生能源和高性能材料的发展提供重要支撑。
结论炭素材料作为一种重要的材料，在能源、材料和环境领域具有广泛的应用前景。
其制备过程中的焙烧、烧结和浸渍等关键步骤对其性能具有重要影响，因此对这些步骤的深入了解和优化将有助于提高炭素材料的性能和应用价值。
未来，随着科技的不断进步，炭素材料必将在更多领域展现出其巨大的潜力。
个人观点作为一种重要的功能材料，炭素材料的研究和应用一直备受关注。
石墨化炭素作为其重要形态之一，在能源、材料和电化学等领域具有广泛的应用前景。
对石墨化炭素制备过程和特性的深入理解和研究，将有助于推动其在各个领域的应用和发展。
我对炭素材料的未来发展充满期待，相信其一定会发挥出更多的潜力。
电极的焙烧
电极筒
其次，电极筒是组成电极结构重要的一部 分，30000KVA的电极筒是用厚2.0mm的钢板 制作而成的，其中装有铁拉筋板，筋板厚度为 3.0mm钢板，以增加电极的强度和导电性能。 电极筒装在电极夹持器内，然后将电极糊装在 电极筒内，分别经过上述步骤，烧结成合格电 极。
电极压放系统
最后，电极压放系统和电极夹持器系
电极的形成
电极是由电极糊烧结而成，根据焙烧温 度的分布大体可分三个阶段（软化、挥 发、烧结），然这三个阶段之间并无明 显的界限。
第一阶段 软化及熔化阶段
此时固体的电极糊逐渐软化，电阻
增大，强度降低，最后全部呈半流体状
态，在此阶段，温度由25℃左右上升至
120-200℃，位置大约在接触元件上部
400-600mm左右，在此期间，仅是电极
糊中的水份和低沸点成分开始挥发。
第二阶段 挥发阶段
此时，电极糊已经充分熔化，沿着电极 壳截面流动并填充糊块之间的孔隙，同 时随着温度的升高，电阻不断降低。沥 青分解并排出挥发份，最后呈半焦化状 态，在此阶段，温度由120-200℃上升至 550-600℃，位置大约在接触元件上部 3/5部位。
将要焙烧的电极墩死在料面上，电极周围
围上生料，其余两相电极提出料面。将被焙烧
的电极的电极加热器全打开，风机开在高档。
其余两相电极只开风机不开加热器。告知班长
准备工作已完，班长发令可以送电，将变压器
的档位放在1档，打三次送电铃，等待电工送
电。送完电后将其余两相电极缓缓下落，注意
使焙烧电极的电流不要超过30000A。
也易折断。 5、放电极时减负荷多，增负荷慢，影响产量。
如挥发份过低时，会造成下列不良结果：
自焙电极的原理
自焙电极自焙电极是用无烟煤、焦炭以及沥青和焦油为原料，在一定温度下制成电极糊，然后把电极糊装入已安装在电炉上的电极壳中，经过烧结成型。
这种电极可连续使用，边使用边接长边烧结成形。
自焙电极因工艺简单、成本低，因此被广泛用于铁合金电炉、电石炉等。
自焙电极在焙烧完好后，其性能与炭素电极相差不大，但其制造成本仅为石墨电极的八分之一，是炭素电极的三分之一。
1．制备电极糊的原料制造电极糊的原料为煅烧无烟煤和冶金焦作骨料，沥青和焦油作黏结剂。
其中要求无烟煤的灰分小于8%，挥发分小于5%，含硫量低，比电阻大于1000_uΩ·m，热强度指数大于60%。
无烟煤需经1200℃以上高温煅烧，以脱除挥发分。
要求冶金焦的灰分小于14%，要求沥青的软化点为60～75℃，灰分小于0．3%，水分不大于0．5%，挥发物为60%～65%，游离炭含量不大于20%～28%。
要求焦油的密度为1．16～1．20g/cm3，水分不大于2．0%，灰分不大于0．2%，游离炭含量不大于9%。
也可用焦油馏分蒽油调整软化点。
2．电极糊的制备和使用电极糊的生产工艺非常简单，将煅烧的无烟煤、冶金焦，经破碎、筛分、配料加入煤沥青混捏后即成。
为提高电极糊烧结速度，在配料中可加入少量石墨化冶金焦、石墨碎或天然石墨，以提高自焙电极的导热性能，使烧结速度加快。
配料中无烟煤约占50%或更多，将无烟煤破碎至20mm 以下，焦炭磨成粉加入。
粒度组成的控制要以颗粒的密实度大为原则，这样可以得到强度大、导电性好的电极。
两种粒度混合时，要求大颗粒的平均粒度至少为小颗粒粒度的10倍；混合料中的小颗粒数量应为50%～60%。
一般黏结剂的加入量为固体料的20%～24%。
各种料按配比称量后加入混捏机中，混捏温度要比黏结剂软化点高70℃以上，搅拌时间不少于30min。
3.电极糊的消耗量(吨铁）一般为：45%的硅铁约25kg，75%的硅铁约45kg，硅铬合金约30kg，硅锰合金约30kg，碳素铬铁约25kg，中低碳铬铁约50kg，碳素锰铁约40kg，电石约30kg。
碳电极的焙烧煅烧工艺流程
碳电极的焙烧煅烧工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 原料处理。
将煤焦油沥青、煅烧焦、中粘煤焦等原料按照一定比例配制。
电极焙烧及相关要点
电极电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。
电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、则电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。
1.电极壳电极壳是自焙电极的关键局部。
电极壳的完好与否直接关系到生产能否平安、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。
25500KVA密闭型电石炉自焙电极是以¢1250mm电极壳为铠装，进展电极的自焙。
在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。
〔根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳过的电流为总电流的80%左右〕因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。
电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟¢18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。
1.1电极壳的导电特性〔1〕外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2〔2〕外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2〔3〕筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2〔4〕圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2电极壳的有效导电截面积=17862㎜2钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与?埃肯手册?中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以根本相符。
1.2电极壳的物理特性由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度7.86g/㎝3;软化点450～550℃；熔点1535℃；沸点2750℃1.3电极壳外筋板最大可输入电流接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×〔2.2～2.4 A/㎜2〕=〔80388～87700〕A常温下。
电极糊产品的焙烧工艺、过程及影响焙烧制品质量的因素分析
电极糊产品的焙烧工艺、过程及影响焙烧制品质量的因素分析各种炭素原料经过混捏成形后，虽然在外形上具有一定的尺寸和形状，但它只是通过黏结剂的物理黏结作用形成的整体，黏合剂未炭化(或称焦化)，在机械强度上与理化性能上还远远达不到炭素材料的使用性能。
所以在炭素生产工艺过程中还必须经过加热处理的过程,这种将生胚在加热炉内的保护介质中，在隔绝空气条件下，按一定升温速度进行加热处理的过程就称为焙烧。
对于电极糊产品，其焙烧过程在矿热电炉中完成，又称自焙电极，其反应机理与预焙电极基本相似，这里主要介绍下理想状况的焙烧工艺。
01焙烧的定义和目的焙烧过程实际上是使生胚通过热处理(大约1000℃)将黏结剂炭化为黏结剂焦的过程。
即将压制好的生胚放置在焙烧炉内，隔绝空气进行加热，黏结剂在一定温度下，进行一系列的物理化学反应，总称为焦化反应或炭化反应，在炭骨料表面生成一定厚度的黏结剂胶膜，通过黏结剂焦而使炭粉颗粒与颗粒之间连接成具有一定机械强度和理化性能的整体。
焙烧过程是一个初期炭化过程。
但它形成了对高温炭质的性质有决定意义的基本结构，是炭化中最重要的过程，特别是液相炭化过程，如果控制了炭化反应，就能制得高强度的黏结剂焦。
经过焙烧阶段，生胚发生显著变化，体积收缩，强度提高，但由于微孔的形成，体积密度稍有降低，而热导率和电导率大为提高。
焙烧的目的为：①获得黏结焦，使分散的炭颗粒能成为有机的整体，也就是使黏结剂完成炭化过程;②使制品结构趋于更加均匀，且无内外裂纹、空洞与气孔等缺陷;③使制品具有一定的几何尺寸、形状和机械强度及性能。
焙烧制品的机械强度和性能取决于焙烧时黏结剂转变成黏结剂焦炭的数量，而机械性能与焦化值有直接关系。
02焙烧过程的主要阶段毛坯在焙烧过程中的焦化反应过程受到各种条件如升温速度、体系的气氛和压力、装炉方法、填充料等的影响而变得极为复杂，就焙烧过程而言，黏结剂分解、缩聚、成焦并不是均匀进行，而是呈现一定阶段性，大致上可把焙烧过程分为四个阶段。
石墨电极焙烧生产工艺流程
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1. 配料，根据产品要求，按照一定比例配制石墨粉、焦碳、煤沥青等原料。
通电焙烧注意事项
电解槽通电焙烧注意事项一、装炉挂极的注意事项1、检查阳极升降、打壳下料系统、槽控机是否正常工作，检查好绝缘是否达标，把阳极大母线下降到距最低点5cm处做好标记，把电解槽内衬用风吹净，铺焦粒1.8cm，要注意铺平、铺实，阳极底掌要全接触焦粒，多余的焦粒要清理干净，用焦粒时要把焦粒拌匀。
挂极时要注意阳极底掌必须完全压在焦粒上，必须压实，挂角极时，要注意阳极底掌不许压在人造伸腿上。
阳极导杆不许离母线超过1cm，也不许靠在母线上，不许与卡具座相连。
2、安装软连接时大母线和导杆与软连接的压接面必须打磨、压实，软连接夹具螺栓必须留有余量，以备复紧。
软连接不能与导杆、母线相连，在提升机角钢处安装软连接要注意不许压在角钢上。
3、在大母线的两端安装铜软带卡在地沟母线上，目的是防止通电时短路口打火，在分流片紧上后要立即拆除。
4、装炉前要把阳极所有立缝和极间缝用塑料或塑料袋堵严，出铝口和观察口要用电解质块砌好。
先加0.5——1吨氟化钙，要加均匀。
再加1吨冰晶石，要加均匀。
再加一袋电解质粉，靠伸腿加均匀。
靠阳极加曹达1——1.5吨加均匀。
中缝用冰晶石堵满，上部用5——7吨电解质粉盖严，要求和钢爪口盖一平，角部要多上，加强保温。
5、安装分流片，四个立柱母线各上八片，接触面要打磨好，这时要检查短路口螺栓长度是否够卡分流片，且活动自如。
6、检查好槽四周是否有导体清除，防止通电后连电，影响电解槽绝缘。
二、电解槽通电初期重点1、首先把软连接夹具螺丝复紧一遍，检查好导杆是否与母线和卡具相连，检查风包、绝缘插板、使用工具是否备齐，人员是否到位并分工明确，分流片是否打磨。
2、安装绝缘插板要注意有宽有窄，两端的立柱母线用18cm的，中间两根用17cm的。
接地沟母线的铜软带在分流片全部紧完后立即拆除。
3、分流片、软连接、铜软带不许和母线、导杆、槽体、盖板相连，通电后密切关注软连接、分流片、立柱母线螺栓是否发红现象，如有用风冷却，紧固螺丝，注意红的不要紧固，要先降温再紧，软连接温度低的要紧固夹具螺栓。
碳电极的焙烧煅烧工艺流程
碳电极的焙烧煅烧工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电石炉培烧100毫米电极方案
电石炉培烧100毫米电极方案
以30000KVA电石炉新开炉为例。
送电变压器一次接线方式在星接，有载调压开关调到最低挡位35档,将三相电极提起距启动缸300mm后送电，送电后个楼层操作人员密切观察监视。
设备无异常，可提升有载开关挡位至1挡，调挡时间间隔大于1min,继续观察监视各设备有无异常。
星接无异常停电，将变压器接线改为角接,挡位调到最低档位35档,继续按星接的方法观察监视各设备有无异常、连电和短路现象，设备无异常、无短路、断、连电现象，才能送电焙烧电极。
焙烧电极前，关闭净化系统烟道,开粗气烟道,炉盖检查i ]对称打开三个,冷却水压缩空气投入运行。
电极加热元件投入运行，运行挡位为3挡24kW。
在星接最低档35挡送电，下落电极,使电极封头与启动缸接触,不得产生明弧，防止烧穿电极封头，只听到轻微发电即可。
在电极焙烧过程中，在炉内外三角区和中心区部位为稳定电极和电炉负荷，可适当加入炉料,料面可适当增高。
随着电极的消耗，可适当压放电极,但保证电极应有的工作端长度
电极焙烧时间为6~ 8天。
星接无异常停电，将变压器接线改为角接,挡位调到最低档位35档,继续按星接的方法观察监视各设备有无异常、连电和短路现象，设备无异常、无短路、断、连电现象，焙烧电极前，关闭净化系统烟
道,开粗气烟道,炉盖检查i ]对称打开三个,冷却水压缩空气投入运行。
电极加热元件投入运行，运行挡位为3挡24kW。
在星接最低档35挡送电，下落电极,使电极封头与启动缸接触,不得产生明弧，防止烧穿电极封头，只听到轻微发电即可。
电极糊和电极烧结 (9)
电极糊和电极烧结 (9)电极糊和电极烧结第一节概述连续式自动焙烧电极(简称自烧电极)是由电极糊和铁壳组成的。
电极在电石炉内工作时是要不断消耗的，所以需要继续不断地下放电极，以资补充。
当电极下放到导电颚板下部时，经过1000?左右的高温焙烧，使电极糊碳化而成电极。
因为电极铁壳可以在电炉不停电的情况下继续焊接，电极糊不断地向铁壳内加入，而且又是在电石炉内烧结而成的，所以叫做连续式自动焙烧电极。
自烧式电极广泛地用于电石炉和铁合金炉。
这种电极的特点是直径可以扩大到2米，不用螺丝接头，在电石炉上连接时非常方便，而且价格低廉，这就给电石炉向大容量发展创造了有利的条件。
在整个电石炉的设备中，电极就是心脏。
在电石生产中，电流是通过电极输入炉内，产生电弧，进行冶炼电石，电极在整个电炉中是占有着极其重要的地位。
在设计电石炉中，有许多参数是参考电极直径进行的。
电极直径之大小，由通过电极截面积上的电流所允许的电流密度来决定，如直径小，则允许的电流密度大，直径大，则允许的电流密度小。
电流密度与电极直径选择恰当与否，对整个电炉来讲是非常重要的。
电极直径大小的决定，对设计中考虑电极同心圆直径、电极间距、炉膛内径、炉膛深度，甚至于炉膛外径，炉底厚度等都有很大的指导意义。
因为这些尺寸的数据均参考与电极成倍数关系的经验数据。
三相电炉电极，一般多采用三角形布置，设计时，既要考虑电极之间的距离，使它有足够而均匀的温度分布，并能形成相互串通的更大高温区，又要考虑电极与炉壁之间有足够的距离，使它对炉壁辐射均匀，避免炉壁过快烧坏。
电极同心圆直径与炉壁内径之比，一般为 0.44(炉之内径为电极同心圆直径的2.25 倍)。
关于电极同心圆直径与电极直径的比例，所采用的经验数据，目前大多数为2.7倍较好。
炉膛深度是电极直径的2.3倍。
另外，电炉直径、电极插入炉料深度，炉底厚度、炉底面积、炉子容量等的计算都和电极有关系，这里不一一叙述了。
由此可见，电极在设计整个电炉的设备中，占着极其重要的地位。
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电极电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。
电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。
1.电极壳电极壳是自焙电极的关键部分。
电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。
25500KV A密闭型电石炉自焙电极是以¢1250mm电极壳为铠装，进行电极的自焙。
在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。
（根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳中通过的电流为总电流的80%左右）因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。
电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟¢18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。
1.1电极壳的导电特性（1）外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2（2）外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2（3）内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2（4）圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2电极壳的有效导电截面积=17862㎜2钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与《埃肯手册》中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基本相符。
1.2电极壳的物理特性由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度 7.86g/㎝3;软化点 450～550℃；熔点1535℃；沸点 2750℃1.3电极壳外筋板最大可输入电流接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为 7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×（2.2～2.4 A/㎜2）=（80388～87700）A常温下。
考虑到电极壳软化温度在450℃，假设，电极壳温度升高全靠电流输入提供热量，不考虑传导热，那么经过计算，电极壳外筋板可输入最大电流为84000～91312A。
电极壳外壳允许通过电流为17270～18840A。
电极壳外筋板输入电流即为操作电流。
1.4导致电极壳烧损的原因有一下几点：1）当电极温度超过电极壳的耐热温度；2）当电极还未完全焙烧好时，通过较大电流；3）电极壳再制造和焊接过程中存在质量问题；4）电极壳与接触元件之间的接触压力变小或元件本体上有孔隙，造成元件与电极壳打弧。
5）电极壳制造所用钢材存在缺陷；6）通过把持器的冷却水量小或阻塞，导致局部温升过高等；7）工艺参数控制不好，造成料面温度过高（即超过700℃）。
2.电极糊电极对电极糊的要求比较高，电极必须具有高度的耐氧化性和导电性，膨胀系数尽量要小，小的电阻系数，小的气孔率，高的机械强度。
由此对电极糊也有了相关的要求。
2.1电极糊质量对电极的影响1)电极糊灰分高，电极糊的粘结力度差，灰分集中的地方，粘结力更差，这个地方消耗快，而且容易机械拉伤造成硬断。
故灰分应保持指标小于等于32）电极糊软化点偏低的话，电极糊烧结后的结焦值低，电极强度也差，易造成电极事故。
3）电极糊电阻率偏高，表示电极糊的石墨化程度低，导电性差，电极抗氧化能力差，焙烧后的电极刚性强，电极也容易折断。
2.2 电极糊粒度的影响电极糊粒度大，在电极筒内加糊时容易造成电极糊架空现象，从而造成电极糊在电极筒内非均匀下沉，非均匀溶化，影响电极糊烧结后强度的均匀性；其次粒度大，电极糊在电极筒内焙烧时候不易溶化，烧结速度慢，使电极糊焙烧速度跟不上电极消耗速度，造成电极事故。
因此一般力度应小于等于75㎜2.3 糊柱高度的影响糊柱高度低，电极糊溶化后沉积不密实，焙烧后电极密度小，导致电极强度低，电极消耗快；糊柱高度过低，容易在电极筒内糊柱表层产生稀糊，当糊柱表层产生稀糊时，硬糊加进去会沉到底层，被稀糊包住，不能很好的熔化，整个糊柱不是均匀地熔化、烧结，影响电极焙烧质量，焙烧不透的电极极易产生电极事故。
根据外省研究的糊柱高度指标一般在4.0米以上。
3.电极烧结电极糊烧结时升温速度一般以10～20℃每小时的速度升温，进入接触元件上部时，电极糊温度为500～600℃，以保证电极正确烧结位置。
温度上移促使电极过烧，温度下移电极呈现欠烧，电极糊烧结时应保持0.05兆帕的压力（相当于4米高的糊柱压力）以保证电极烧结密度，同时电极糊挥发气体压力的增高，有利于缩合反应进行，因此在烧结过程中保持其压力，有利于提高电极的强度，减少事故。
3.1电极烧结过程分为三个阶段：1.温度从室温升到350℃，此阶段固体电极糊熔化，此间的水分和低沸点的成分开始挥发，此时电极糊的电阻为最大。
2.温度从350℃升高到750℃时，熔化的电极糊中的粘合剂开始分解挥发，一般挥发物从电极壳焊缝、电极壳与电极之间缝焊、电极壳上口等地方排出，由于挥发，电极糊变稠，有熔融态变成固态3.温度从750℃到1200℃时，进一步排出挥发物，粘结剂中大量香分子和其它原子团结成焦炭，经一步致密化，之后电极糊烧结完成。
3.2烧结好的电极温度分布：1）料面以上，底环以下最高温度最好控制在1000℃以内2）接触元件以内最高温度应控制在800℃以内3）接触元件以上电极糊温度在350℃左右，向上依次降低。
4.电极消耗电极在电弧的高温下不断气化电离，以维持电弧的稳定燃烧，一部分碳的气体参与了电石生产的反应，其余部分则通过炉料孔隙而逸出，电极的消耗速度与下列因素有关：1）电极的固定碳含量高时消耗慢；2）电极烧结后的气孔率低时消耗慢；3）炉料焦比高、杂质少时消耗慢；4）电极深入料层时消耗慢；5）电极电流密度小时消耗慢5.电极事故原因及处理方法5.1 电极硬断原因如下：1）电极糊所含灰分过高，杂质较多，所含的挥发分较少，造成过早烧结或粘结性差，引起电极硬断；2）热停炉次数多，停电时又没有采取保护措施，造成电极开裂和烧结分层而引起电极硬断；3）电极壳内落入的灰尘较多，送电后没有清理，造成电极分层而引起电极硬断；4）停电时间较长时，电极露出部分没有用炉料保护好，电极受到严重氧化造成电极硬断；5）长时间停电后，送电时提动电极，造成电极机械拉伤而产生硬断；6）电极下放过长，自重产生的拉力过大也会引起电极硬断；7）电极把持筒内风量小，导电鄂板内冷却水量太小，造成电极熔化过度，影响电极的烧结强度，引起电极硬断。
5.2 电极硬断处理方法1）如果断头很长，又没有歪倒在炉内，可把导电鄂板松开，将断头夹进鄂板内，然后急需送电生产，这种方法很少使用；2）如果断头很短时，在料面以下，可以通过加压使电极增长，等电极焙烧好后慢慢把断头压入炉内烧掉；3）如果断头露在料面以上，但又不是很长，就只能放炮炸掉，然后从新加压焙烧。
5.3 电极软断原因如下1）电极糊所含挥发物过多，造成电极不易烧结，强度差而引起软断；2）电极壳铁板太厚或太薄。
太厚了会造成铁壳和电极芯部接触不紧密而引起软断；太薄了会因外力作用电极壳破裂，造成电极铁壳在压放时折叠或漏糊而软断；3）电极铁壳焊接质量不好，引起破裂，导致漏糊软断；4）压放电极时负荷降低得太少，或压放电极后负荷升得过快而引起电极软断，前者出现事故情况较少。
5）压放电极过于频繁，或压放电极时过长而引起软断；6）添加电极糊时，糊块过大，在筋片上搁住而架空，也可能引起软断；5.4 电极软断的处理方法1）发现电极软断停电后，应迅速将电极落下，深入炉内，设法使电极糊不外流，如果可以尽量使电极与断头相连接，弄掉漏下的电极糊硬块，然后送电，低负荷焙烧6小时后，不出意外的话就可以将断头接上，此过程中严禁提升电极。
2）停电后如果没法止住电极糊外流，应迅速用灭火器防止三层半压放油管着火，封掉电极壳顶端出口。
等火熄灭后处理炉内电极糊硬块。
焊接电极壳下端头，重新加糊，送电低负荷焙烧。
6. 总结由以上相关知识，可以总结相关操作如下：1）正常生产时操作电流应控制在84000A～91312A以下2）焙烧电极时操作电流应控制在 42869A 以下，未烧结好时，严禁快速提升负荷，或剧烈提动电极。
3）尽量避免热停电的次数，不需要停电处理的事不停电。
4）电极深入料层，把持器不得低下限运行，防止底环打弧漏水。
5）确保巡检力度，对各元件、底环的循环水量、水温做到心里有数，严禁无水运行。
6）电极压放要少量多次，高负荷运行下也不得60㎜每次每小时的压放，低负荷运行时，根据负荷大小，可以20㎜每次每小时或几小时压一次。
7）压放电极时，每次压放时要注意电极是否正常下压，是否有下滑现象，压放完检查夹紧油缸是否对电极壳有刮伤或刺破。
8）一天准确测量一次电极，当班班长及操作工要做到电极工作长度心里有数。
学会通过听电流声音来判断电极的工作状态9）每次接班测量一次糊柱高度，做到对糊柱心里有数，确保在4米左右；测量糊柱时，应注意电极壳内糊柱是否有架空现象，是否出现稀糊，是否有杂质混入。
10）加糊时，严禁把大量电极糊灰铲入电极壳内，严禁多种电极糊同时加入同一电极壳内。
11）长时间停电，应用混合料包住电极，保护好电极，停电前应将电极尽量下插；用盖板盖住电极壳上端口，防止大量杂物落入。