酸化施工质量控制要点共56页
酸化作业操作规程1
酸化作业操作规程1 目的为确保中心酸化作业的可靠性，保证作业的正常进行及有效的控制作业质量，制定本规程1范围本程序规定了完井服务中心的酸化作业程序及要求，本程序适用于本完井服务中心酸化专业作业。
3 酸化作业规程3.1 酸化设备、材料准备与送出1) 由出海工程师具体负责组织完成设备的准备和送出工作。
2) 严格按照酸化作业部委托单的要求进行输酸、混酸、酸化泵、高低压管汇,各种酸罐准备及性能、规格质量的确认。
3) 严格按准备委托单的要求和说明进行酸化设备的检查、保养和准备工作。
4) 严格按酸化材料委托单的要求和说明进行酸化材料的组织和准备,并确认生产厂家、名称、规格、包装和外观质量。
5) 严格按委托单的要求和说明进行现场需设备或工具配件/备件的准备工作。
6) 要求由基地送往作业现场的酸化设备、材料、配件/备件等,不得有误,必须由委托人员核实后,才能送往现场,并由甲方(码头)代表鉴字。
7) 每接受一次委托工作,必须要有工作记录,其中包括准备内容,准备时间,准备人员,质量确认人,送往何处,包装固定情况等。
3.2 酸化设备的构成1）酸化压裂泵2）酸化输酸泵3）酸化混酸泵4）酸化低压管汇及低压管线5）各类酸化处理酸罐6）酸化运输罐7）酸化高压管汇及高压管线8）酸化化验仪器及药品9）酸化实施监控系统3.3 酸化作业的准备1）根据作业点的具体情况,按设备<<搬迁规程>>对设备进行搬迁安装。
2）根据<<酸化设备的操作及保养规程>>对设备进行调试运转。
3）对酸化材料进行核实。
4）对所有酸化管线进行压力实验确认整个流程无泄漏。
5）对所有高压管线及高压汇,高压闸门进行设计规定的压力试验。
根据<<高压作业安全规定进行操作>>。
6）必须准备充足的酸化劳保用品及在作业现场作好充分的安全防范措施。
3.4 酸化液的配制3.4.1 酸化处理液的配制1) 清洗所有的作业用的酸罐及试挤水柜。
油水井酸化设计、施工及评价规范-宣贯多媒体
3.3.2 添加剂的选择与评价
u 根据储层特征、酸化工艺、油套管及施工管柱保护要求，选择添加剂类型及用量，评
价方式应依照以下相关标准执行：
a) 缓蚀剂按SY/T 5405评价；
e) 互溶剂按SY/T 5754评价；
b) 粘土稳定剂按SY/T 5762评价；
u 根据套管钢级、壁厚及抗内压数据、储层射孔段数及分层酸化需求等情况，确定是否
下封隔器。然后选择合适的注入管柱及井内装置，并进行强度校核，以确保施工安全。
3.4.3 酸化排液方式
u 根据酸岩反应状况优选关井时间、根据井内管柱情况及排液要求确定放喷及排液方式。
3 、 油水井酸化设计
3.4 酸化工艺设计要求
3.4.4 酸液用量
u根据酸化处理半径、油层厚度和油层有效孔隙度，以措施效果最佳、施工安全及经济最 优为原则确定酸液用量。
3.4.5 施工压力、排量确定
u在低于储层破裂压力下，综合考虑储层条件、酸化管柱、井口装置多个因素确定施工压 力及排量。
3.4.6 酸化泵注程序
u为获得合理的措施效果，应综合考虑井况、施工管柱、施工安全、设备能力、酸液性能 因素确定前置液、主体酸、后置液泵注程序及关井时间。
3 、 油水井酸化设计
3.1 酸化前录取资料种类
3.1.11 施工井史资料
包括历次措施相关资料，如措施类型、参数、效果；目前井内管串结构、套管损坏情 况、井底落物；注水井的转注时间及注水情况。
3.1.12 生产动态资料
包括井网及井排距；生产井及同层位邻井的日产 量、累计产量、井口压力与开井时间；注水井及同层 位邻井的日注量、累计注入量与井口压力和与其对应 的生产井生产情况。
砂岩酸化设计要点
2、砂岩酸化设计
2.5、酸化评层选井内容及工作顺序图
地质资料 油气藏资料 录井资料 物性参数 测井资料 试油、试井、生产资料 中途测试 完井试油 或试井 生产测井 和试采
静态储层基本结构及 物性参数
测井解释储层结 构及参数
渗滤模式、动力和阻力分布 与大小、流体性质
提出工作液伤害的 地层因素
确定井层储、渗模 式及渗滤特征
后置液
顶替液 配方体系确定
推荐用酸指南
室内试验 结合现场实施经验
2、砂岩酸化设计
2.9、关井反应时间和排液方式确定
1、关井反应时间
根据室内试验评价酸岩有效作用时间、施工过程中压力变化确定。
2、酸化处理后的排液
剩余压力(井底压力)大于井筒液柱压力---自喷方式排；
剩余压力(井底压力)小于井筒液柱压力---人工举升方式排液。
4、设备载体
4.1、设备
4、设备载体
4.2、载体
1、储层伤害
1.3、损害类型及处理对策
1、储层伤害
1.4、常规砂岩酸化用酸指南
1、储层伤害
2、砂岩酸化设计
3、室内实验
4、设备载体
2、砂岩酸化设计
2.1、砂岩基质酸化的目的
消除微粒运移； 粘土膨胀； 碳酸盐、氢氧化物结垢、有机垢； 钻完井作业中产生的封堵微粒而产生的地层损害； 润湿性变化。
2、砂岩酸化设计
2.7、酸化工艺设计技术要点
识别伤害类型，明确解堵对象
酸化工作液的选择－施工成功的关键 酸液体系与储层污染匹配 分流技术与地层特征匹配
酸化工艺参数的确定
2、砂岩酸化设计
2.8、酸化施工规模和配方体系确定
工地原材料及施工质量试验检测方面控制要点
工地原材料及施工质量试验检测方面控制要点各位领导、各位同仁，大家好：很高兴能够和大家共同参加＊*高速公路建设，也感谢管理处领导提供这次和大家共同交流的机会、平台。
下面结合本项目的工程建设情况，我从试验检测角度，分两个方面谈谈关于工地原材料及施工质量控制的认识和要点,不妥之处希望大家指正。
一、原材料质量控制1、料源选定与报批：用于永久性工程的原材料料源考察、选用，原则上由施工单位初选,中心试验室视情况会同驻地办进行现场考察确定，必要时(尤其重要原材料）由管理处甚至邀请专家参与确定。
原则：原材料的质量指标必须满足现行业规范和建设项目的相关指标要求；应充分考虑能否满足工程正常使用的需要储量；均需通过审批复后，方可用于工程建设。
2、进场验收:一般原材料(地材：砂、碎石、石灰等）进场验收，一般由施工单位把关;重要原材料(钢筋、型材、水泥、外加剂、预应力材料、隧道防排水材料等) 进场验收，一般由施工单位会同驻地办试验监理工程师把关，同时通知中心试验室,中心试验室视情况共同参与或随后安排抽检。
重要原材料：生产厂家是否为批复厂家;质量证明材料是否与实际进场材料相一致（包装、标识、颜色、外形尺寸等）；对混凝土外加剂必要时可进行试拌，通过与配合比设计时或原留样进行比较，主要检查减水性能和与水泥适应性能。
3、存放管理:按照规范及项目文明工地施工等相关要求执行。
按不同厂家、不同规格堆放并标识清楚，同时要有防护措施。
水泥不同厂家、不同强度等级的混放,防潮、防雨淋和浸泡措施不到位，外加剂（尤其已分装）不同厂家、不同型号的混放等不但会给施工管理造成难度,更可能会造成混凝土结构的质量隐患。
钢材等其它材料的存放管理也基本相同.4、巡查抽检：对原材料质量巡查的目的是：通过巡查，及时并杜绝不合格材料用于工程实体，对目测质量有怀疑的可暂停使用并及时检测判定，避免造成工程隐患或报废返工.巡查的内容包含：是否为批复材料、以及材料进场验收的相关项目、存放是否符合要求。
井下作业施工酸化技术操作规程
井下作业施工酸化技术操作规程1主题内容与适用范围本标准规定了酸化施工中施工程序、酸液配制、酸化设备与管汇、酸化井口与管柱、酸化现场施工、酸化施工评价等的操作规程与工艺技术要求。
2引用标准SY/T5405-96 酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标SY/T5762-95 压裂酸化用粘土稳定剂性能测定方法SY/T5755-95 压裂酸化用助排剂性能评价方法SY/T5754-95 油田酸化互溶剂性能评价方法SY/T5822-93 油田化学剂类型代号SY/T6334-97 油、水井酸化设计与施工验收规范SY/T5534-92 石油专用车通用技术条件SY/T5463-92 油田压裂用柱塞泵型式与基本参数SY/T5211-93 高压管接和高压活动弯头SY6443－2000 压裂酸化作业安全规定3酸化施工程序3.1 起油、水井生产管柱，执行《起下油管作业操作规程》。
3.2 洗井，执行《洗井作业操作规程》。
3.3 通井。
3.4 下酸化施工管柱按设计方案执行。
3.5 酸浸施工管柱。
3.6 换装酸化井口，执行《拆装井口、换井口操作规程》。
3.7 安装高低压管汇。
3.8 试压。
3.9 泵注酸液：泵前置酸、泵主体酸、泵后置酸、泵顶替液。
3.10 关井反应，按酸化施工设计方案执行。
3.11 排残酸液。
3.12 完井。
4酸液配制技术规程4.1 卸酸工艺操作规程4.1.1 卸酸前准备：4.1.1.1 按照现场施工作业要求，穿戴好劳保用品。
4.1.1.2 施工前对机泵系统及流程进行巡回检查，发现问题及时排除。
4.1.1.3 根据施工工艺要求，倒好阀门，连接好相关管线。
4.1.2 卸酸：4.1.2.1 启动真空泵电源，开始向真空罐内抽酸。
4.1.2.2 当真空罐内液面达到3/4时，切断真空泵电源。
4.1.3 打酸：4.1.3.1 打开真空罐及离心泵排气阀门，并打开相应的上酸阀门。
4.1.3.2 启动离心泵电源，将酸液打入储存罐内。
压裂酸化技术知识知识讲解
目录
• 一、概述 • 二、压裂材料 • 三、压裂工艺技术 • 四、压裂设备 • 五、现场施工及质量控制 • 六、安全风险评估
水力压裂就是利用压裂车组将一定粘度的液体以足
够高的排量沿井筒注入油气层，由于注入速度远远大 于油气层的吸液速度，所以多余的液体在井底憋起高 压，当此压力和进入油气层的液体使井壁上某处的岩 石所受的应力超过岩石强度后，油气层就会在此处开 始破裂形成裂缝。
5.连续油管分层压裂工艺技术 连续油管底带封隔器+射孔枪 连续油管带双封分层压裂 连续油管喷射水力封隔分层压裂 连续油管喷砂留砂塞分层压裂 连续油管喷砂底带封隔器分层压裂
(二)水平井压裂技术
裸眼封隔器分段压裂 裸眼喷砂水力封隔分段压裂 泵送快钻桥塞分段压裂 投球暂堵分段压裂 拖动封隔器分段压裂 连续油管分段压裂
(四) 压 裂 液 类 型 简 介
1、水基压裂液 2、油基压裂液 3、泡沫压裂液 4、乳化压裂液 5、醇基压裂液 6、清洁压裂液 7、酸基压裂液
1、水基压裂液：危险性小，使用最广泛 2、油基压裂液：易燃，有危险性，很少使用 3、泡沫压裂液：液氮和CO2防止泄露冻伤，使用较多 4、乳化压裂液：配置过程中油相易燃，有危险性，很少使用 5、醇基压裂液：蒸汽易燃，有危险性，使用较少 6、清洁压裂液：危险性小，使用较少 7、酸基压裂液：有腐蚀性 ，使用较少
2.限流法分层压裂ຫໍສະໝຸດ 术限流法分层压裂是 通过控制各层的射孔孔 眼数量和直径，并尽可 能提高注入排量，利用 最先被压开层孔眼产生 的摩阻，提高井底压力 ，使其他它层相继被压 开，从而达到一次分压 几个层的目的 。
破裂压力低的层减 少射孔数量和直径
3.定位平衡分层压裂技术（目前使用较少）
井下作业施工酸化施工作业操作规程
井下作业施工酸化施工作业操作规程21.1 作业准备21.1.1修井设备准备。
21.1.2井下工具、油管及酸化井口准备。
21.1.3井筒准备。
21.1.4放喷（排液）准备。
21.1.5井控设备准备。
21.2 作业程序21.2.1 搬家上井，吊井口房、放空、拆流程。
21.2.2 起原井管柱。
21.2.3 刮削：选择适当的刮削器刮削至人工井底后上提管柱2-3米，反洗井两周后起出，若通井遇阻则要求打铅印落实井下落物及套管变形情况，必要时进行打捞、修套或冲砂。
21.2.4 下酸化管柱21.2.4.1 按设计要求下入酸化管柱。
21.2.4.2 按方案要求进行试注验封。
21.2.5 酸化施工21.2.5.1 连接地面流程至井口。
21.2.5.2 接放酸化设备，连接流程。
21.2.5.3 酸化施工：a．循环井简液体，b．正替配制好的酸液；c．正挤配制好的酸液；d．正挤稳定液；e．顶替。
21.2.6 关井反应。
21.2.7 排酸：油井下泵排酸、水井气举排酸。
21.2.8 油井排酸后下完井，水井洗井后放大注水。
21.2.9 收尾工作21.2.9.1 换井口、连流程、扣井口房，向采油队交井。
21.2.9.2 拆绷绳、放井架、搬出井场。
21.3 质量控制及安全要求21.3.1配、运酸液设备必须在装酸前进行清洗，配酸用水质量合格，含铁量不超过0.5mg∕l,杂质不超过5mg∕l。
21.3.2酸液浓度必须检验，符合设计要求。
21.3.3严格按施工设计与工程质量标准下好管柱，装好井口。
酸化井口耐压值应为设计最高压力的1.2—1.5倍，并用四道蹦绳加固。
21.3.4连接好挤、排酸地面管线。
高压管线要垫实，排酸管线要用地锚固定。
21.3.5地面管线冲洗干净畅通，按设计对挤酸管线试压。
21.3.6施工注意人身安全，不腐蚀套管、设备、装备、不乱排酸液，文明施工。
21.3.7油井酸化21.3.7.1 酸化管柱下至酸化层顶部或中下部。
21.3.7.2 放掉套管气压顶替出井内原油。
砂岩酸化
3.泵注期间质量控制 泵注期间质量控制
A.控制注入排量 B.酸与地层接触时观察压力响应 C.分流到达地层时应注意压力响应 D.砂岩酸化施工时不能超过地层的破裂压力 E.在注顶替液期间，确认酸完全从井筒中顶如地层，也 在注顶替液期间，确认酸完全从井筒中顶如地层，
要防止过量顶替
4.泵注之后及返排期间质量控制 泵注之后及返排期间质量控制
3.砂岩酸化成功的几个关键步骤 砂岩酸化成功的几个关键步骤
4)确定合适的布酸方法 确定合适的布酸方法 常用布酸技术 封隔器系统 化学布酸技术 ·堵球 堵球 ·连续油管 连续油管
3.砂岩酸化成功的几个关键步骤 砂岩酸化成功的几个关键步骤
5)合适的施工和质量控制 合适的施工和质量控制 6)施工评估 施工评估 施工过程中压力监测 返排酸样的分析 生产产量的比较和分析 试井分析（表皮消除） 试井分析（表皮消除） 产出和投资回报率
3.砂岩酸化成功的几个关键步骤 砂岩酸化成功的几个关键步骤
2)确定合适的液体，酸液类型，浓度和处理用量 确定合适的液体，酸液类型， 确定合适的液体
阶段 0、酸洗阶段 1、原油顶替阶段（互溶剂） 0.125-0.935m3/m 0.2-0.31 m3/m 0.31-1.25m3/m 0.31-2.5 m3/m 0.31-2.5 m3/m 可选 可选 可选 液体用量 备注
A.注完酸后不关井，一旦连接好排液管线，就开始返排， 注完酸后不关井，一旦连接好排液管线，就开始返排，
返排液流入罐或坑中
返排时常出现的三个问题为： 返排时常出现的三个问题为： – 微粒运移或者出砂； 微粒运移或者出砂； – 酸反应产物的二次沉淀； 酸反应产物的二次沉淀； – 添加剂的返排和处理； 添加剂的返排和处理；
前置液至少为HCl-HF用量的 用量的50-100% 前置液至少为 用量的 如果HCl的地层溶解率小于 ，前置液只需要 的地层溶解率小于 用量的50%。 如果 的地层溶解率小于5%，前置液只需要HCl-HF用量的 用量的 。 如果HCl的溶解率在 的溶解率在5-10%之间，前置液用量应当是 之间， 用量的100%。 如果 的溶解率在 之间 前置液用量应当是HCl-HF用量的 用量的 。 溶解率大于10%的地层，前置液用量为 的地层， 用量的150%。 在HCl溶解率大于 溶解率大于 的地层 前置液用量为HCl-HF用量的 用量的 。 在弱胶结地层，低渗透率地层和高粘土含量地层要使用较少的酸液用量。 在弱胶结地层，低渗透率地层和高粘土含量地层要使用较少的酸液用量。在 低渗和高粘土含量地层采用过量的HF将因不溶性颗粒沉淀的严重堵塞 将因不溶性颗粒沉淀的严重堵塞。 低渗和高粘土含量地层采用过量的 将因不溶性颗粒沉淀的严重堵塞。 地层渗透率小于10mD的地层酸化必须小心。 的地层酸化必须小心。 地层渗透率小于 的地层酸化必须小心
酸化施工作业指导书
酸化施工作业指导书根据各采油厂酸化方案的特点进行综合，编制酸化施工作业指导书时应考虑以下几点：一是地层伤害的类型确定；二是液体的选择：酸液的类型、浓度和用量；三是添加剂：酸化过程中的其它化学剂，用于保护油管和提高酸化效果；四是泵注程序：设计注入排量和注入流体的顺序；五是酸的分布和转向；提高酸与地层接触的范围。
一、地层伤害类型制定合理的酸化工艺措施，必须准确判定施工井的污染和伤害的类型。
固体颗粒对孔隙空间的堵塞、孔隙介质的机械破坏或物理风化、乳状液的生成、相对渗透率的变化等流体效应，都可引起地层的伤害。
一般来讲，油水井在钻井和生产期间导致的伤害情况有以下几种：（一）钻井伤害：最常见的地层伤害源是钻井过程中的伤害，钻井时由于钻井液中的颗粒及滤液侵入地层会引起伤害，钻井液引起的伤害有时是比较严重的。
（二）完井伤害：完井作业时对地层的伤害可能是完井液侵入地层、注水泥、射孔或增产措施引起的。
完井液的主要目的是维持井筒内的压力高于地层压力，因此把完井液部分挤入地层，如果完井液中含有固体成分或化学上与地层不配伍的物质，则可能会产生类似于钻井泥浆所引起的伤害。
（三）生产伤害：生产过程中的伤害有胶质、沥青质沉积损害地层；颗粒运移，伊利石、蒙脱石、绿泥石等粘土水化膨胀以及生成铁沉淀等造成储层损害。
（四）注入伤害：由于注入水与地层的不配伍性产生的沉淀，或细菌的生长，会导致注入井的地层伤害。
酸化时不配伍的酸液易损害地层，如形成Na2SiF6、K2SiF6及Fe（OH）3沉淀等。
了解了地层伤害的类型后，通过对施工井地质结构、油层内粘土矿物种类、储层矿物成分、胶结物含量、油藏流体特性等进行调查分析，判定施工井存在以上哪一种或几种伤害，然后制定合理的酸化措施。
二、井层选择根据采油厂方案要求，在确定地层伤害类型的基础上，在选井选层方面应考虑以下几点：（一）优先选择在钻井过程中油气显示好、而试油效果差的井层。
（二）应优先选择邻井高产而本井低产的井层。
酸化工艺技术
沫酸)
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2.4交替相前置液酸压工艺技术
原理: 用不同流体粘度和反应特性差异,在交替注入过程
中获得非均匀刻蚀裂缝,降低酸液滤失,从而获得较 长的酸液有效作用距离和较高的酸蚀缝导流能力 关键技术:
酸液和压裂液的选择:配伍,粘度比,破胶返排 蚓孔生长发育规律的研究---滤失控制机理 指进现象的产生和模拟------界面过渡带处理 各级注入量的优化组合
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一 、 液体选择
选液方法
有效地清除伤害 提高地层渗透率 防止沉淀
溶解度 粘土含量
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一 、 液体选择
砂岩酸化时酸液应用指南
条件
HCl溶解度>20% 高渗透(100md以上)
高石英(80%),低粘土(<5%) 高长石(>20%) 高粘土(>20%) 高铁绿泥石粘土
低渗透(10md或更低) 低粘土
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2. 酸化工艺技术研究
2.1 基质酸化工艺技术(常规酸化)
原理: 利用酸液溶解地层岩石孔隙及裂缝中 堵塞物,扩大油气渗流通道.
技术关键: 蚓孔生长发育规律研究 最佳注酸速度研究 最佳注酸强度研究 关井时间及返排速度研究 孔隙型,裂缝型及复合型地层基质酸化工 艺技术研究.
工作液：15％－20％盐酸＋酸液添加剂 工 艺：简单，连续注入酸液
表面积
低 低至中等 低至中等
低 高 高 高 高 低至中等 低至中等 低至中等 低至中等
溶解度
HCl
HCl+HF
不溶解 不溶解 不溶解 不溶解 不溶解 不溶解 不溶解 低至中等 高溶解 高溶解 高溶解 高溶解
很低 低至中等 低至中等 低至中等
酸管道施工质量控制
酸管道施工质量控制清管推出污物每清管段小于5L 测径铝板无大的变形、褶皱施工规范要求:油气管线在下沟回填后应进行清管测径，清管测径施工应分段进行。
清管次数应不少于两次，以出口端推出污物每清管段小于5L为合格。
清管合格后进行测径，测径板直径为管段中最大壁厚钢管或弯头内径的92%，当测径板通过后，测径板无大的变形、褶皱为合格。
清管器的速度应控制在3.0～7.0km/h，压力应控制在0.05MPa～0.8MPa。
对无内涂层的管道，清管器的速度不宜超过5 km/h；对有内涂层的管道，清管器的速度不宜超过7 km/h。
如遇阻提高工作压力，压力最大不宜超过2.4MPa。
测径清管器在组装、装入发球筒时应注意对测径铝板的保护。
施工过程中专人专职，发球端、收球端和各个沿线阀室安排专人监守，保证阀门启闭状态正确无误。
清管过程中每三十分钟记录一次压力,总结压力变化情况。
物资规范要求:测径板必须采用铝制测径板并保证材质的质量符合施工要求，测径板厚度8～10mm。
确保施工用的设备、仪器、仪表等合格证、校验证书等齐全。
阀门的传动装置和操作运转灵活。
确保清管器皮碗质量符合施工要求，皮碗直径过盈管材内径的5%-8%。
收发球筒要提供相适应的试压报告和材质证明。
收发球筒及引管的焊接要符合焊接要求。
通讯设备已经建立并经过测试，确保施工中通讯的可靠性。
质量控制点:清管器运行速度。
转入本工程的成品或半成品，必须符合技术文件的规定。
收发球筒焊接。
如遇阻提高工作压力，压力最大不宜超过2.4MPa。
各点阀门的正确开启、关闭。
测径清管器在装入发球筒后，测径板是否完好。
对原始记录的保存。
压力试验，水压试验，质量目标，强度试验和严密性试验符合降压规定。
施工规范要求：1、分段水试压长度不宜超过35Km，试压段的高差不宜超过30m。
当管段超过时，应根据管段的纵断面图，计算管段低点的静水压力，核算管段低点试压受到的环向应力，不得超过管材屈服强度的95%，试验压力的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道低点的压力应为试验压力与静水压力之和。
混凝土施工质量控制要点
混凝土施工质量控制要点一、原材料质量控制1、水泥水泥是混凝土中最重要的胶凝材料，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。
在选择水泥时，应根据工程的特点和设计要求，选择合适的水泥品种和强度等级。
同时，要注意水泥的生产日期和保质期，避免使用过期或受潮结块的水泥。
2、骨料骨料包括粗骨料和细骨料，其质量和级配直接影响混凝土的和易性和强度。
粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石，其最大粒径应符合设计要求和施工规范的规定。
细骨料应选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂或粗砂，其含泥量和泥块含量应符合规范要求。
3、外加剂外加剂可以改善混凝土的性能，如提高混凝土的流动性、减少用水量、提高混凝土的强度和耐久性等。
在选择外加剂时，应根据混凝土的性能要求和施工条件，选择合适的外加剂品种和掺量。
同时，要注意外加剂的质量和稳定性，避免使用不合格的外加剂。
4、水混凝土搅拌和养护用水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63 的规定。
未经处理的工业废水、污水和沼泽水不得用于混凝土搅拌和养护。
二、配合比设计质量控制1、配合比设计原则混凝土配合比设计应根据工程的特点、设计要求、施工条件和原材料的性能等因素，按照国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55 的规定进行设计。
配合比设计应遵循以下原则：（1）满足混凝土结构设计的强度等级要求；（2）满足混凝土施工和易性的要求；（3）满足混凝土耐久性的要求；（4）在保证混凝土质量的前提下，尽量节约水泥，降低成本。
2、配合比设计方法混凝土配合比设计通常采用计算法和试配法相结合的方法。
首先，根据设计要求和原材料的性能，计算出初步配合比；然后，通过试拌、调整和试配，确定出满足设计要求和施工条件的基准配合比；最后，根据施工现场的砂石含水率，对基准配合比进行调整，确定出施工配合比。
三、混凝土搅拌质量控制1、搅拌设备混凝土搅拌设备应选用性能良好、计量准确的搅拌机。
搅拌机的类型和规格应根据混凝土的工程量和施工进度等因素进行选择。
酸化作业酸液及添加剂安全环保技术措施
酸化作业酸液及添加剂安全环保技术措施盐酸(31%HCL)形态淡黄色液体每升重量： 31%的比重为1.155化学成分： HCL 31%化学性质：对眼、呼吸道有很强的刺激性，腐蚀性。
不允许接触：一般铁、铝等金属材料应急措施：1、避免流入下水道，防止腐蚀地面和污染水源。
2、发生渗漏应用碳酸钠(Na2CO3)中和后再用水冲洗。
特殊的防护和安全措施：1、操作人员应穿戴防护服、正压自携式呼吸器、防护目镜、耐腐蚀手套、防护皮裙，避免接触皮肤。
2、溅入皮肤或眼中应及时用大量清水冲洗后紧急送医生处理。
氟硼酸(50%HBF4)形态：棕黄色液体、每桶净重250Kg化学成分：氟硼酸50%化学性质；有很强的腐蚀性。
不允许接触的材料：一般金属材料应急措施：1、发生渗漏应大量用水冲洗防止接触皮肤。
2、避免流入下水道，防止腐蚀地面和污染水源。
特殊的防护和安全措施：1、操作人员应穿戴防护服、正压自携式呼吸器、防护目镜，耐腐蚀手套，避免接触皮肤。
2、溅入皮肤或眼中应及时用大量清水冲洗后紧急送医生处理。
互溶剂 (EGMBE)形态：淡黄色液体、186Kg/桶蒸发率：比乙醚慢每升重量： 0.897Kg/L化学成分：乙醇醚 99%化学性质：闪点： 15℃沸点： 34℃、易燃易爆！有毒有害！对眼有刺激性，吸入误吞或经皮肤吸入后对人体有害。
灭火介质：水雾、泡沫、二氧化碳、干粉、其他抗醇灭火泡沫防护设备：正压自携式呼吸器、穿戴防护设备、防护目镜、耐腐蚀手套。
避免：静电、避免与氧化剂接触。
不允许接触：金属铝、镁、锌、镀锌。
溢出或渗漏的应急处理：1、人员保护：应消除所有火源，大量泄漏时应向下风处发出爆炸危险警告。
2、环境保护：产品蒸汽有爆炸危险，应避免流入下水道。
3、清理：用防爆泵抽取；用沙、土吸收；使用泡沫覆盖，减少蒸发。
特殊防护与安全措施：1、尽量减少火源、静电、火花及明火。
2、不使用时应把容器拧紧。
3、储蓄容器应是碳钢、不锈钢或者四氟乙烯容器。
2024年最全混凝土浇筑质量控制要点总结
2024年最全混凝土浇筑质量控制要点总结2024年混凝土浇筑质量控制要点总结随着社会经济的发展和建设工程的不断增多，混凝土浇筑质量控制变得尤为重要。
良好的混凝土质量控制可以保证建筑物的稳定性和耐久性，减少工程质量问题的发生，提高工程的质量和效益。
为了满足2024年混凝土浇筑质量控制的要求，我们需要关注以下几个要点：一、原材料的选择和质量控制1.水泥的选择应符合国家标准，并进行必要的检测，确保其质量稳定。
2.骨料应具有良好的粒径分布、均匀分布和坚硬耐磨的特性，同时考虑不同骨料的搭配比例，以提高混凝土的强度和耐久性。
3.水的选择应尽量使用清洁、无污染的水源，控制其用量，以避免影响混凝土的强度和耐久性。
二、搅拌和施工工艺的控制1.搅拌设备应保持良好的状态，确保混凝土的均匀搅拌。
2.合理控制搅拌时间和转速，避免搅拌过程中过度分离或团聚现象的发生。
3.在施工过程中，应注意控制混凝土的浇筑速度、厚度和均匀性，避免出现混凝土流动不畅、凝结时间不一致等问题。
4.在浇筑前对模板进行充分的清理和润湿处理，确保混凝土与模板之间的黏结性。
三、浇筑环境的控制1.温度控制：在高温季节，应注意混凝土的温度控制，避免过快的水分蒸发和混凝土的过早收缩。
可以通过减少水泥的用量、使用控制蒸发剂等措施来降低混凝土的温度。
2.湿度控制：在干燥的环境中，应做好混凝土的湿养护工作，避免表面龟裂和早期强度损失。
可以使用湿布、湿砂浆覆盖等方式来保持混凝土的湿润。
3.风速控制：在风力较大的情况下，应采取措施避免风吹走混凝土表面的水分，影响混凝土的凝结和强度发展。
四、混凝土强度和质量的检测1.强度检测：可以采用标准试件试压法、振动试压法等方法对混凝土的强度进行检测，确保其符合设计要求。
2.质量检测：通过对混凝土的密实度、抗渗性、抗冻性等性能进行检测，评估混凝土的质量。
五、记录和报告1.施工记录：保留施工过程中的关键数据，如原材料的批号、搅拌设备的转速、浇筑速度等信息，以备查验。
酸化知识简介
相圈闭的基本表现是，由于某一相流体（气、油、水）饱 和度暂时或永久性地增加而造成我们所希望产出或注入流体相 对渗透率的下降。在作业引起的相圈闭损害类型中，水相圈闭 较常见。
二：常见的油气层损害和堵塞
(四)：外来流体和储层矿物产生的伤害
1:水敏性损害 若进入油气层的工作液与油气层中的水敏性矿物（如蒙脱
石）不配伍时，将会引起这类矿物水化膨胀、或Hale Waihona Puke 散/脱落， 导致油气层渗透率下降。
粘土矿物对油气层水敏性损害强弱影响顺序为：
蒙皂石>伊/蒙间层矿物>伊利石>高岭石、绿泥石
2: 碱敏性损害 高pH的工作液侵入油气层时，与其中的碱敏性矿物发生反
应造成粘土微结构失稳、分散/脱落、新的硅酸盐沉淀和硅凝 胶体生成，导致油气层渗透率下降。
二：常见的油气层损害和堵塞
3：酸敏性损害
油气层酸化处理后，释放大量微粒，矿物溶解释出的离 子还可能再次生成沉淀，这些微粒和沉淀将堵塞油气层的流 道。酸化后导致油气层渗透率降低的现象就是酸敏性损害。 造成酸敏性损害的无机沉淀和凝胶体有：Fe(OH)3、Fe(OH)2、 CaF2、MgF2、氟硅酸盐、氟铝酸盐沉淀以及硅酸凝胶。这些 沉淀和凝胶的形成与酸的浓度有关，其中大部分在酸的浓度 很低时才形成沉淀。控制酸敏性损害的因素有：酸液类型和 组成、酸敏性矿物含量、酸化后返排酸的时间。
分类： 作用原理： 解堵酸化和深穿透酸化 施工压力： 基质酸化和压裂酸化
解堵酸化：靠酸液的溶解作用解除井筒附近地层内在钻井和完井过程中造成的损害， 提高油气井的完善程度。
深穿透酸化：应用物理或（和）化学方法提高酸液在地层中的有效穿透距离，在较 大范围内改善地层渗透性能。
压裂酸化安全要求
压裂酸化安全要求1.施工作业前的安全要求1.1施工作业设备、设施的安全要求A高压管汇系统的定期监测管理高压管汇系统的定期监测与管理应按照SY/T6270-1997执行。
B压裂泵液力端（泵头）的检查与监测1合理使用、精心维护泵头，是延长泵头使用寿命、防止泵头突发事故的重要措施。
2压裂车泵头保险阀应清洗涂油，安全销子的切断压力不应超过额定工作压力。
3压裂泵头、泵头内腔外表不应有裂纹；阀、阀座不应有沟、槽、点蚀、坑蚀及变形缺陷，若有应及时更换。
4每次施工完后应认真清洗泵头内腔，以防止酸、碱、盐的腐蚀造成应力集中点，使泵头过早损坏。
5装有缓冲器的泵头，应每月核对一次缓冲器压力，低于额定压力者应及时充气，如漏气要及时修理。
6在换凡尔时要认真观察泵头腔内有无裂纹，如发现裂纹应立即更换新的泵头。
7在泵运转时或承压时不要打开泵头上的放空闸门，以防止发生事故。
C施工压力显示系统的校对与检查整个压力显示系统应当每年标定一次，与标准压力的误差应小于士 2%，以保证其灵敏、准确。
D泵车压力自动报警及保护系统1常进行压力校验，确保压力传感器及整个系统的精度及准确度。
2确保压力设置正确。
3自动保护后，应及时将油门调至怠速并将挡位空挡，以免在不急于重新施工时，复位后的误操作。
4重新起泵时应先将自动保护复位。
5确保压裂机组发动机紧急熄火装置性能良好。
E酸化施工设备的配套要求1总要求是人不见酸、酸不见天、密闭施工。
2现场酸化施工流程所用酸液提前配好，采用如下流程注酸：酸罐车T密闭供酸泵车T酸化压裂泵车一注入井内3防漏与清理管线施工前高低压管汇用无酸液体试压。
注酸完后用无酸液体清洗高低压管汇，此清洗液应作为替置液注入井内。
F其它安全配套要求1在地面管汇中，对应的每台泵车、混砂车、酸泵车的每条进出管线都应配有单向阀，以备施工中发生问题时便于处理。
2含硫化氢气井施工作业设备的要求按照SY6137-1996第3章执行。
1.2施工作业现场的安全要求A对井场、道路及电力线路的要求1根据施工规模统一规划施工井场。
长庆项目部酸压一队质量控制条例
长庆项目部酸压一队质量控制条例一、道路及井场踏勘在接到施工任务后第一时间组织现场工程师、HSE交通管理员、主体施工特驾、配液组驾驶员实施道路及井场情况踏勘，并及时填写踏勘报告。
踏勘内容必须包含但不限于如下内容：〔1〕车队行驶路线，里程数，有无检查站点，沿途油地情况，重点说明路况〔是否需要修整路面〕等。
〔2〕井场尺寸及布置、高压管线连接长度〔误差不超10米〕、重点说明地基情况〔是否陷车〕。
二、化工料领取1、技术员根据试气施工设计的冻胶液体积、基液配方计算每种添加剂的数量，目前羟丙级胍胶常用配方为：0.55%胍胶+1.0%KCL+0.1%杀菌剂+0.1%温度稳定剂+0.3%粘土稳定剂+0.5%起泡剂+0.5%助排剂+0.15%纯碱(胍胶浓度视设计变动)；常规酸：20%HCL+2%缓蚀剂+1.5%助排剂+1.5%柠檬酸+1.5%粘土稳定剂；稠化酸：20%HCL+1.5%缓蚀剂+0.15%柠檬酸+0.5%助排剂+1.8%稠化剂+0.5%起泡剂；2、31%盐酸、胶囊、过硫酸铵、液氮以及陶粒按照施工设计的用量填写；3、注意交联剂的类型〔高温、常规〕，以及是否有A、B剂。
目前按经验高温交联剂交联比为5000ppm，常规交联剂交联比为2500ppm〔不兑水〕，A、B剂的比例按100：〔6-12〕。
4、填写领料单时上井量必须大于等于设计量，且全部按整桶〔整袋〕形式填写上井量。
酸化施工时，必须填写3袋纯碱上井用以应急处理。
5、领料单填写后交由生产办复审。
三、室内实验1、重点井、新配方井、新工艺井必须采取现场水样做室内实验。
2、实验过程、基液配置2.1.1 将现场水样加入一3000ml的烧杯，开启搅拌器搅拌；2.1.2 按配方称取所需添加剂的用量，备用；2.1.3 调节搅拌器转速至液体形成的漩涡可以见到搅拌器桨叶中轴顶端为止；2.1.4 按顺序依次加入已经称好的添加剂，其中胍胶应缓慢加入，防止形成鱼眼，并时刻调整转速保证形成的漩涡可以见到搅拌器桨叶中轴顶端；2.1.5 添加完所有添加剂后持续搅拌5min，保证添加剂循环均匀后停止搅拌。