预制箱梁培训课件

预制箱梁培训课件
预制箱梁施工工序：
1、台座制作
1）通过对原地形进行放样测量，梁场两端高差有6.5～8m，需先对地面进行回填、平整、夯实，确保龙门吊轨道纵坡在规范范围内。

素土压实至90%以上，以保证台座所需的承载力。

2）台座两端4m长2m宽范围下挖0.5m台座基础，浇注C20砼；台座上层配置主筋9C12@100，下层配置6C12@160，箍筋配置C12@100，浇筑30cm厚C30砼。

台座顶面采用5mm冷轧钢板制作底模，两侧采用5#槽钢护角，并且与台座预埋结构筋连接成整体。

台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距70～75cm。

3）箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。

在梁底台座预留穿索孔洞，吊点位置距梁端约1.1m（边跨扣除封端砼约0.8 m）。

4）为了保证桥梁平顺，在30m箱梁台座跨中设向下4.0cm的预拱度，在20m箱梁台座跨中设向下1.5cm的预拱度（如下设计图所示），从跨中向梁端按抛物线过渡设置。

施工时可根据实际情况进行适当调整。

5）保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。

6）我施工队计划在预制场进行箱梁的预制，预制场计划设置36个30m箱梁台座，7.5套箱梁模板（30m箱梁1套边模，2套中模；20m箱梁1套边模，3套中模；1.5套空心板梁模板）周转使用。

2、箱梁模板
模板支立示意图如下：
①、侧模采用定型钢模，钢模要求尺寸准确，刚度强度满足要求，接缝平整、严密，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度，设计科学，合理、施工操作方便，保证安全。

②、内模采用钢模，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度强度要求。

③、模板的加固：模板顶部及底部设有φ20对拉螺杆，按梁长方向每90cm布置一道进行对拉加固，同时侧向在台座旁设预埋地锚，用花篮螺丝横向拉紧，保证模板的稳定性。

④、模板安装及拆卸：模板分节安装及拆卸，装卸采用龙门吊配合作业、简易、快捷、可行。

3、钢筋制作与安装
①、钢筋的保护与贮存：钢筋贮存于钢筋棚内，且置于地面以上
0.5m的垫木或其它支承上，并使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

②、钢筋的检验：钢筋在进场前必须进行检验，检验合格后方可进场使用。

Ⅰ、Ⅱ级钢筋分别符合国标GB13013-91和国标GB1499-98的规定。

③、钢筋的制作：必须严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行，钢筋应按图纸所示的设计尺寸进行制作。

④、焊接和搭接：钢筋直径≥12mm的钢筋，宜采用单面搭接焊，钢筋采用单面焊其搭接长度不得小于10d，焊渣必须清除，接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。

钢筋的搭接原则：受力钢筋的焊接或搭接设置在内力较小处，并错开布置。

⑤、钢筋的安装：钢筋骨架的制作成型在底座上完成，骨架的制作严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎，先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平筋错开布置，并注意合理放置垫板，保证保护层厚度。

绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。

⑥、注意事项：
a、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，普通钢筋合理的调整一下。

b、有的预埋钢筋在安装时要对应布置，以防遗忘。

c、预应力管道定位准确，固定牢固。

定位筋要严格按照图纸提供的间距设置。

4、波纹管
波纹管采用金属波纹管，安装时按照图纸提供的横纵坐标定位，要求定位筋牢固，管道接缝紧密，用胶带密封，以防止水泥浆进入，增加管道摩阻损失或堵塞管道。

两张拉端，锚垫板位置及埋设角度准确，锚垫板后面要安装螺旋筋进行局部加强，螺旋筋加工制作形式及尺寸如下图表所示。

采用先穿波纹管，后穿钢绞线的方法，控制好钢绞线下料长度，保证工作长度。

5、预应力砼的浇筑
(1)浇筑前要检查的关键工作
a、首先要明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁，是边跨、中跨还是边梁、中梁，以防混淆。

b、具体部位的预埋件是否埋设，如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。

特别是锚垫板应与端头模板紧密固定，不得平移或转动。

c、检查管道、定位准确，端模板应与侧模和底模紧密帖合并与孔道轴线重合。

d、模板位置准确，并注意截面变化位置。

(2)砼浇筑工艺：
a、混凝土拌合及运输：砼拌合严格按照试验操作规程以及试验室配比单提供的配比进行。

箱梁混凝土采用拌和站统一拌制，用水泥砼罐车运输至箱梁施工龙门吊下，然后借助于龙门吊起吊料斗至浇筑位置进行砼浇筑。

要求操作方便快捷，满足施工要求。

b、砼浇筑：砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性及外观有关，主要从两方面来控制，一是浇筑方法，二是良好的振捣。

浇筑及振捣方法：选择插入式振捣器方法，采用从梁的一端至另一端水平分层、渐进浇筑的方法进行，水平分层渐进浇筑顺序为：底板→腹板→顶板。

砼施工时，上层浇筑长度主要根据砼浇筑时温度及混凝土的初凝时间确定，一般分层长度为5～10m，以避免出现施工缝。

由于梁板的腹板较窄，考虑钢筋与波纹管所占的空间不能满足
Ø50插入式振捣器的施工要求，腹板砼施工振捣时选择Ø30振捣器进行振捣。

底板及顶板采用Ø50插入式振捣器。

(3)施工要点：
a、注意底板与腹板，顶板与腹板砼浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，分别参考C50砼的初凝时间以及施工温度情况。

b、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。

但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整理收浆。

c、锚下钢筋较密处混凝土，选择小振动棒振捣，保证其密实性，波纹管附近振动棒不得触击，防止振裂漏浆。

d、两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇筑边振动。

e、在进行砼浇注时，浇注完底板后要稍停一段时间，以防浇注腹板砼时，底板砼受压凸起而使底板砼超厚。

f、模板安装坚固，整体性好。

g、拉毛：为使现浇桥面砼与预制梁板紧密结合成整体，预制梁板的顶面必须拉毛。

可采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15个，严防板顶滞留油腻。

h、养护：当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面或覆盖物上洒水。

当气温高于5℃，待砼初凝后用土工布覆盖。

洒水养护，视天气情况而定，一般要求覆盖的土工布保持湿润，养护7天。

砼强度达到2.5Mpa前，不得承受行人，运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

6、张拉
待现场预应力砼梁板强度达到设计强度85%时（梁板强度指随梁
养护的同条件试件的强度），且混凝土龄期达到7天，方可进行预应力张拉。

(1)、准备工作：
a、千斤顶及相匹配的油泵经标定合格后，保证良好的工作状态，保证误差不超过规定，方可使用。

并以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。

伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数计算确定。

b、检查钢绞线对应位置的根数是否正确，夹片安装是否齐平，所有的预应力锚具系统应检验合格，方可使用。

(2)、张拉程序：
由于采用低松弛高强度预应力钢绞线，张拉顺序为N2→N1，张拉程序为：
箱梁：0→初应力→σk（持菏2min）锚固。

初应力时的伸长值为△L1，其值采用相邻级的伸长值。

箱梁控制张拉应力为σk=0.89Rby=0.89×1860Mpa=1655.4Mpa即为末张的应力值，其伸长值为△L=△L1+△L2，△L1为初拉力至最大张拉力间的实测伸长值，△L2为初拉力时的推算伸长值。

张拉完后，查△L与理论伸长值比较，其伸长率不超过±6%，否则、要停止张拉查明原因（详见计算过程）。

箱梁砼达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可张拉预应力钢束。

预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉。

(3)、张拉要点：
a、左右对称张拉，上下先拉离中性轴近的锚束，以防偏心受压过大，梁出现翘曲变形。

b、两个千斤顶升降速度应大致相等，测量原始空隙伸长值。

c、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到控制应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。

d、常见的滑丝、断丝现象及处理措施：
○a、锚垫板与孔道中心线不垂直时会有这种现象，这时应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

○b、夹片不平，受力不匀断丝：夹片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。

这种情况下在装夹片时要用钢管镦平，在初张完撤离千斤顶检查一遍。

○c、滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬，夹片的打紧程度务必一致。

(4)、安全操作及注意事项：
a、严禁电焊及气焊去割钢绞线。

b、现场标志明显，锚具对面及千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。

c、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。

d、高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。

e、已张拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。

7、孔道压浆
孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体，其二是为了防止
预应力筋锈蚀。

(1)、压浆前的准备工作：
a、切割锚外钢绞线：采用手砂轮切割机沿每个夹片外留3－5㎝将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。

b、封锚：锚具外面的预应力筋间隙用棉花沾水泥浆添塞，以免冐浆而损失灌浆压力。

c、冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，排除孔内杂物，保证孔道畅道，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

(2)、水泥浆的拌制：
按技术规范及设计图纸要求，试验室配制水泥浆配合比，孔道压浆采用水泥浆，水胶比控制在0.26～0.28，水泥标号不低于425号，压浆3h后，钢丝间沁水率为0，24h后泌水应全部被浆吸收，流动度控制在14～18S，压浆剂约为水泥用量的17.6%。

拌合时间不少于1分钟，先加水再加入水泥，并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成,水泥浆自调制到压入管道时间不能超过40分钟。

(3)、压浆：
a、压浆顺序先下后上，若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻。

b、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆分两次进行，每一孔道于两端先后各压浆一次。

两次的间隙时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30～45分钟。

c、压浆选用活塞式压浆泵，压力为0.5～0.7Mpa，也可适当加大压力，但每个孔道必须要保持不小于0.5MPa的稳压期，稳压时间
不宜小于2min，使压浆孔另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

d、要在拌制水泥浆同时制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护。

方可进行移运和吊装。

孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。

压浆完毕后认真填写施工日志。

⑷、梁端封锚：
孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板。

锚具及端面砼的污垢，并将端部砼凿毛。

设置端部钢筋网，一定要固定好封头模板，以免影响梁长，伸缩缝宽度等，认真振捣密实，脱模后注意养生。

8、出坑
待混凝土强度达到设计要求后，将梁用龙门吊移运到存梁区，为下一片梁提供工作面。