IQA来料检验不良MRB流程
来料检验及异常处理流程
编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
品质检验作业流程
一、IQC 作业流程： 1.1 正常进料检验流程：
1.2 物料紧急放行作业流程：
MRB：全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
这里
的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。
根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。
补充：1.在材料待检前应标示好待检标示；
2.在材料检验后需待一段时间后才有结果时，应「Hold」标示；
3.材料检验结果出来后应及时贴上相应标示并要求仓库分区摆放。
二、IPQC作业流程：
NG OK
OK
三、FQC 作业流程：
NG
OK
OK
四、OQC作业流程：
FQC检验：
.
生产线重工
出货
OQC检验
库存成品
OQC检验报告
FQC抽检
品质异常单
生产改善对策退货
填写报表/
相应标示
入库
OK
NG
NG
PASS
FAIL。
MRB管理规定
1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，确保不合格来料及成品得到快速处理。
2.0范围适用于品质中心IQC对外购/外协加工来料检验不合格的物料，及QA检验不合格的成品。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会，MRB组成成员：PMC/QC/采购部/工程部/QA/市场部/装配车间。
4.0 IQC来料不合格MRB流程/职责：作业指导书文件编号:QCIN06002-A.2 文件状态MRB管理规定页码:第 2 页，共 4 页生效日期: 2013-5-20制定:审核: 批准:序号职责流程流程细则相关文件相关记录4.4 MRB 4.4综合MRB意见，对不合格物料的《普通物料检验报告》给出综合判定意见。
4.4.1若不合格物料不急用，则退货处理。
4.4.2若不合格物料急用，则由MRB评估商讨对不合格物料做出挑选、返工、让步接受、退货处理等解决方案。
4.5 采购部供应商品质中心IQC4.5采购部与供应商沟通结果为不合格物料由供应商返工/挑选，则供应商需到亿龙对不合格物料进行挑选/返工处理，完成后良品合格入仓，不良品由IQC出《物料退料报告》退供应商处理。
《物料退料报告》4.6 采购部供应商4.6采购部与供应商沟通结果为由亿龙代替供应商对不合格物料进行挑选/返工。
4.6.1亿龙挑选后，良品投入使用，不良品由IQC出《物料退料报告》退应商处理。
《物料退料报告》4.7 品质中心IQC装配车间4.7亿龙派人挑选/返工不合格物料所产生的费用，由相应供应商支付，由IQC根据装配车间给出的挑选/返工费用，出具相应挑选/返工的《供应商扣款通知单》。
《供应商扣款流程》《供应商扣款通知单》4.8 MRB 4.8由MRB商讨决定不合格物料判定结果为AOD条件/让步接受。
4.8.1若涉及到降价/扣款接受，则由IQC出具相应降价/扣款的《供应商扣款通知单》。
MRB处理流程--属于三级文件。
MRB处理流程--属于三级⽂件。
1. Purpose ⽬的本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。
当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于⽣产急⽤或急于出货，物料部与品质部、⼯程部、⽣产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进⾏评估，并做出处理意见的程序。
2. Scope 范围本程序适⽤于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。
3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部::3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加⼯)，若需申请让步放⾏需说明其原因，开出特采单。
3.1.2 负责联络⼚商处理来料不良和⽣产退料评审的不良品。
3.2.2 PMC PMC :3.2.1负责对异常物料所涉及⽣产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进⾏协助跟进。
3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。
3.3 .3 ⼯程部⼯程部::负责物料来料⽆检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。
3.43.4. . . 仓库仓库仓库::负责执⾏“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定⽣产订单发料等具体操作动作。
3.5 制造部造部::负责执⾏“让步接受”物料，按评审的作业⽅式及作业⽅法作业⽅式及作业⽅法作业⽅式及作业⽅法要求上线⽣产。
3.6 3.6 质量部质量部：：3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标⽰。
3.6.2 SQE参与来料MRB评审；最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。
3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使⽤品质状况。
3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。
4. Definition 定义Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、⼯程部、⽣产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制:张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验,保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3．1仓管:负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部:负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
３．3 品管部:负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时,仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区,然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收,特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4．2 来料检验４.2.1 ＩＱC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符,若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
４.2.2 IQＣ按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《ＩQC检验报告》。
4．3 检验与判定:４. 3 .１正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果,单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4.３．２判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
４．3．3判定不合格检验不合格：IＱC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB 小组根据实际所需做出:挑选、加工、特采、退货等处理意见,最终由品质经理做最后判定。
来料检验流程[规范]
![来料检验流程[规范]](https://img.taocdn.com/s3/m/335d97c4bd64783e08122be9.png)
来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。
2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。
13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。
14.文件拟制/修订记录。
MRB评审流程
（通用）编制部门：IE 部MRB 评审流程作业流程责任部门 相关单据作业内容品质部《IQC 来料检验报告》品质部在检验记录表上正确记录及说明物料的不良原因，并及时知会PMCPMC《IQC 来料检验报告》PMC 根据物料急需情况对物料做出初步评审，对不急需物料直接代表MRB 小组作出判退处理，PMC 对退货的物料与供应商重新确认交期和反馈，并负责按质按期将物料跟踪回厂MRB 小组《IQC 来料检验报告》对急需的物料，首先由PMC 确认是否能够重新送货，如重新送货不能满足使用日期时，则由PMC 召集MRB 小组成员进行评审处理。
MRB 小组由品质、生产、工程、PMC 等部门的负责人或其代理人临时组成。
MRB 小组《IQC 来料检验报告》评审小组根据物料的不良现象作出特采及退货的决定，品质部根据物料的最终评审结果对物料做出对应标识并跟进处理。
生产部对需挑选使用物料由品质部主导，生产部协助处理，对需制作相应的工装夹具来处理的物料由工程负责，品质部负责跟进处理。
处理之后不可用的物料由PMC 协调供应商进行退货处理。
技术部 《IQC 来料检验报告》品质部品质部《IQC 来料检验报告》 品质部负责对评审后的最终结果（退货/特采）进行品质跟踪处理。
品质部《IQC 来料检验报告》 品质部对产品的最终改善效果的确认并结案处理进料品质异常结案物料急需MRB 评审让步接收措施方案处理品质追溯退货不可用NNYY可用浙江天喜厨电股份有限公司日期：年月日M R B 评审单 NO.不合格品名称物料代码供应商/客户批次数量适用机型不合格类型□来料检验□制程检验□成品检验□试产□其他不合格来源□正常采购□外协加工□成品检验□试产□其他不合格数量抽样数量不良率% 相关库存情况不合格现象描述：申请原因：MRB申请人：部门负责人审核：采购在途原材料库存在制品半成品库存成品库存其他相关部门评审部门评审意见签名PMC部品质部工程部生产部最终判定□拒收□退货□换货退换货数量□让步接收接收数量□加工使用□供应商加工□我司加工加工数量□挑选□供应商挑选□我司挑选挑选数量□返修返修数量□报废报废数量是否需要供应商赔偿损失□是□否备注：审批总经理。
MRB管理程序
MRB管理程序1.目的：1.1建立不良品信息沟通及处理平台，规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB 评审工作，加强品质管控1.2 快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担2.范围：本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.权责：3.1 MRB小组组长（品质主管/总监）：主导不合格物料处理;3.2 MRB小组成员（工程/生产/PMC/PIE）：参与不合格物料评估并执行MRB决议，共同承担品质不良风险；4.内容：4.1来料 MRB4.1.1来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。
4.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。
4.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。
4.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。
对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。
若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。
4.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。
4.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。
4.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。
仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。
4.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。
品质异常反馈及不合格处理流程
1.0目的
采取适当措施，使不合格品得到识别和控制, 以防止其非预期的使用或交付。
2.0范围
由进料到生产及检测工序所发现的不合格品。
3.0职责
3.1品管课：负责对所发现不合格品的判定、标识，组织对不合格品的评审，跟进处理结果。
3.2生产部门：负责所发现不合格品的标识、隔离与处置。
3.3采购或生管(外发)：负责不合格来料的退、换货处理，跟进处理结果。
3.4经理: 负责不合格品及品质异常处理方案的最终核准.
3.5仓库：负责对库存不合格品的标识、隔离，提出复检申请并按检验结果进行处理。
品质检验作业流程
IQC作业流程：
1.1正常进料检验流程:
1.3 MRB处理流程：__________
------------------ ►免检物料
让步接收
代加工
代挑选
厂
1
卩
相应标示
仓库
MRB 全称是Material Review Board,
中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
这里 的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。
根据不确定缺陷发现的位置, MR 哙议可由不同的人召集。
补充：1.在材料待检前应标示好待检标示；
2. 在材料检验后需待一段时间后才有结果时，应「 Hold 」标示；
3. 材料检验结果出来后应及时贴上相应标示并要求仓库分区摆放。
二十五、
IPQC 作业流程：
供应商 改善处理
A
OK
仓库
特采
1 r
1 1
C
退货。
品质检验作业流程
一、IQC作业流程：
1.1 正常进料检验流程：
1.2 物料紧急放行作业流程：
MRB：全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。
根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。
补充：1.在材料待检前应标示好待检标示；
2.在材料检验后需待一段时间后才有结果时，应「Hold」标示；
3.材料检验结果出来后应及时贴上相应标示并要求仓库分区摆放。
二、IPQC作业流程：
NG OK
OK
OK
三、FQC 作业流程：
OK
NG
OK
四、OQC作业流程：。
品质检验作业标准流程
一、IQC 作业流程： 1.1 正常进料检查流程：
1.2 物料紧急放行作业流程：
协商更改制令
MRB：全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检查工作站发现产品异样状态临时不能拟定与否为缺陷旳一种解决措施。
这里旳工作站涉及进料检查，过程检查，出货检查以及客户退回旳产品。
根据不拟定缺陷发现旳位置，MRB会议可由不同旳人召集。
补充：1.在材料待检前应标示好待检标示；
2.在材料检查后需待一段时间后才有成果时，应「Hold」标示；
3.材料检查成果出来后应及时贴上相应标示并规定仓库分区摆放。
二、IPQC作业流程：
NG OK
OK
OK。
不良品处理流程
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：11.1 IQC1.222.1 QA2.23．QC4567．QC大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。
9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。
10．物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。
12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。
13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。
14．凡有员工在生产过程中发现任何质量问题，在解决处理后拉长必须予以书面记录，每月由统车间。
品质MRB处理流程
品质MRB处理流程
1 MRB的全称
MRB的全称是Material Review Board，也就是我们所说的物料审
查委员会，指的是负责材料质量审查的一组特定的专家组成的工作组。
2 MRB处理流程
1、流失识别：首先，工作组会先对发现的物料失效进行识别，确
定失效的根本原因。
2、原因分析：然后，对发现的问题进行原因分析，找出质量问题
产生的根源。
3、短期处理策略：短期处理策略，做出有效的短期处理方案，比
如拦截不合格的物料和产品，以确保产品质量的稳定性。
4、长期处理策略：长期处理策略，完善已有的管理措施和技术标准，实行有效的监督，以减少相同质量问题的发生。
3 MRB的价值
通过MRB的处理流程，可以挽救当前处于质量危机的物料和产品，确保其质量水平得到提升。
同时，MRB还可以有效地帮助企业更有效地管理质量，从而改善企业的整体质量水平，提升企业的竞争力。
MRB作业流程
MRB作业流程MRB作业流程（同特采流程）1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 具体内容4.1 MRB小组成员界定4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
来料检测流程
1. 目的：明确来料检验作业流程及方法，确保上线物料满足品质要求。
2. 适用范围：适用于所有采购进厂之物料(包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料)的来料检验。
3. 权责：3.1. 仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业；3.2. 品管部 IQC 人员负责执行来料检验，标示物料，并填写 IQC 检验报告；3.3. 采购部负责联络供应商交货、退补货；3.4. MRB (物料评审委员会)指工程、品管、采购、 PMC、生产、资材部门的相关负责人，对物料品执行客观评估；4. 作业流程：4.1.仓库收到供应商送交的物料后，点清数量，摆放于待检区，将《送货单》送 IQC ，进行来料检验；4 .2 .IQC 检验员收到仓库的送货单后，找出相关检验规范、 BOM 、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验；4.3.检验合格后，于产品外包装上贴上合格标签，摆放于已检区，并填写《 IQC 检验报告》；4.4.检验不合格，于《IQC 检验报告》上详细描述不良现象或实测值，送采购部处理；4.5.采购部根据物料的紧急状况，确定是否退货，对于不是急用的物料，采购部于物料评审相应栏内直接签署退货；对于急用物料，采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估，确定处理方式，报总经理确定最终处理意见；当确定为挑选时，需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选，挑选时，需品管人员在旁指导，挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库；4 .6 .IQC 检验员根据物料评审的最终处理意见，对物料进行标示，摆放于相应的区域，并通知相关仓管人员入库或退货；4.7.退货后，经供应商重新补货回来的物料，需重新送 IQC 检验，检验合格后才可入库。
5. 参考文件：5.1. 相关物料的检验规范；5.2. BOM、订单1 . 0 目的规定实施部品入库检查的程序2 . 0 适用范围适用于在 IQC 进行部品入库的检查。
IQC3 . 0 程序3 . 1 IQC 检查流程3.1.1 检查的接收a . 接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》 (附录 1) (以下称交货传票) 。
MRB管理规定
MRB管理规定1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。
2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会。
其组成成员有：IQC/QA主管、物控部经理、采购部经理、工程部经理、生产部经理、开发部经理、市场部经理、品质部经理、运作总监。
4.0职责4.1 IQC主管：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。
4.2物控部经理或采购部经理：根据与供应商沟通协商的意见、生产排期、物料的库存状况及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。
4.3工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。
4.4生产部经理：当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时，生产部需参与评审，并提供加工或拣用场所及安排人员，并对不合格识别.标识.隔离及后续处理。
4．5QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。
4.6 市场部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品的接收如否。
4.7 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终论。
4.8运作总监：当最终结论为降价的条件接收和最终结论为扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由运作总监批准。
5.0工作流程5.1 来料MRB流程图5.2 成品MRB流程图必要时必要时6.0 MRB单的管理：6.1 来料MRB6.1.1当供应商物料检验结果为不合格时，IQC检验员填写《MRB单》和不合格物料的《普通物料检验报告》，并装订在一起，以备审核。