4-3机械制造技术基础 课件

图1
2)定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，称 基准位置误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大 变动量，以△jw表示。故如图2有：
△jw =△D+△d +△
图2
应注意的两个问题： ①只用调整法加工一批零件才产生定位误差，用试切法不产生定 位误差； ②定位误差是一个界限值（有一个范围）。
二、定位误差的计算
定位误差可按下述方法进行分析计算：一是先分别求出基准 位移误差和基准不重合误差，再求出其在加工尺寸方向上的矢量 和，即△d = △jb + △jw
另一种是按最不利情况，确定一批工件设计基准的两个极限 位置，再根据几何关系求出此两位置的距离，并将其投影到加工 尺寸上，便可求出定位误差。 常见定位方式定位误差计算 (1)以平面定位时的定位误差计算 平面度误差很小，定位副制造不准确误差可忽略，所以定 位误差主要由基准不重合引起。 (2)以圆孔定位时的定位误差计算 ① 工件孔与定位心轴无间隙配合，不存在定位副制造不准确误 差，定位精度较高。 ② 工件单向靠紧定位，如定位心轴水平放置，或在夹紧力作用 下单向推移工件靠紧定位。如图3
定位心轴水平放置
单向推移工件靠紧定位
图3 孔 Dmax=D+TD Dmin=D 轴 dmax=d
dmin=d- Td
A
O1Omax= OA-O1A=(D+TD)/2-(d- Td) /2 O1Omin= D/2-d/2
因基准位移造成的加工误差为：
△jw= O1Omax- O1Omin=(TD + Td) /2
(3)以外圆定位时的定位误差计算
工件在V形块上定位
① 工序尺寸以H1标注，其定位误差为： Δd1=O1O2=O1C-O2C d-Td 1 = Td 1 d 1 = sinα － 2 sinα 2 2 sinα 2 2 2
② 工序尺寸以H2标注，其定位误差为： Δd2=A1A2=A1O1+O1O2-A2O2 d Td 1 － d-Td = Td 1α + 1 = + 2 sinα 2 sin 2 2 2 2
制订夹具公差时，应保证夹具的定位、制造和 调整误差的总和不得超过零件公差的1/3。
第三节 定位误差分析
所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序 基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是 不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以 定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 ①△总≤δ 其中△总为多种原因产生的误差总和，δ是工件被 加工尺寸的公差，△总包括夹具在机床上的装夹误差，工件在 夹具中的定位误差和夹紧误差，机床调整误差，工艺系统的弹 性变形和热变形误差，机床和刀具的制造误差及磨损误差等。 •②△定+ω≤δ 其中，ω除定位误差外，其他因素引起的误 差总和，可按加工经济精度查表确定。 •所以由①和②知道：△定≤δ-ω （是验算加工工件合格与 否的公式） • 或者：△定≤1/3δ（也是验算加工工件合格与否的公式）
③ 工序尺寸以H3标注，其定位误差为： Δd3=B1B2=O2B2+O1O2-O1B1 Td 1 d-Td Td 1 d = + 2 sinα － 2 = 2 sinα － 1 2 2 2
通过以上计算，可得出如下结论： 1） △dw ∝ △d，即定位误差随工件误差的增大而增大； 2） △dw 与V形块夹角α 有关，随α 增大而减小，但定位稳定性 变差，故一般取α =90°； 3） △dw与工序尺寸标注有关，本例中△dw2＞△dw1＞△dw3 。 注：这种按极限尺寸计算的定位误差通常偏大，与实际情况不完 全符合，这是因为加工中获得极限尺寸的概率很小。
一、定位误差及其产生的原因
1、定义：定位误差 是工件在夹具中定 位，由于定位不准 造成的加工面相对 于工序基准沿加工 要求方向上的最大 位置变动量。 2、定位误差的产生 的原因： 1) 定位基准与工 序基准不一致所引 起的定位误差，称 基准不重合误差， 即工序基准相对定 位基准在加工尺寸 方向上的最大变动 量，以△jb表示。 如图1所示.
三、保证加工精度实现的条件 若规定工件的加工允差为δ工件，以Δ夹具表示与采 用夹具有关的误差，以Δ加工表示除夹具外与工艺系统 其它因素（如机床误差、刀具误差、受力受热变形等） 有关的加工误差，为保证工件的加工精度要求，必须 满足误差计算不等式：
δ工件≥Δ夹具＋Δ加工
此不等式即为保证加工精度的条件，称为采用夹具加工时 的误差计算不等式。 上式中的Δ夹具包括了有关夹具设计与制造的各种误差，如 工件在夹具中定位、夹紧时的定位夹紧误差、夹具在机床上安 装时的安装误差、确定刀具位置的元件和引导刀具的元件与定 位元件之间的位置误差等。