注塑模具答辩ppt模板
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模具毕业答辩ppt
数字化转型
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
05
总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
05
总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
适用于塑料架注射模具设计毕业设计答辩模板
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作品概述
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制作过程
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XXX学院机械专业
塑料架注射模具设计
学校名称：XXX
指导老师：XXX 报告人：XXX
1
选题背景
点击此处添加文本内容，如关键词、部分简单介绍等。
《注塑模具基础知识》课件
常见问题与解决方案
填充不足
检查注射压力、速度和时间是否适当，确保模具温度和材料温度 适宜。
产品表面缺陷
调整注射压力、时间和速度，改善模具排气，或更换材料。
模具卡死或运动不灵活
检查润滑情况，清洁模具并重新调整。
浇注系统是注塑模具中用于控制 塑料熔体注入模具的通道，包括 主流道、分流道、浇口和冷料井 等部分。
冷料井是位于模具一侧的凹槽， 用于收集塑料熔体在注入过程中 产生的冷料。
成型零件
成型零件是注塑模具中与塑料熔 体直接接触并形成塑件的部分，
包括凹模和凸模。
凹模是构成塑件外部轮廓的模具 零件，通常呈凹形。
03
02
详细描述
04
进行必要的工艺分析和计算，确保模具设 计的可行性。
遵循标准化和模块化原则，提高模具的互 换性和可维修性。
05
06
优化模具布局，合理安排浇注系统和冷却 系统。
制造工艺流程
总结词：采用先进的制造 工艺，确保模具精度和表
面质量。
根据设计图纸准备材料， 进行必要的材料检验和预
处理。
进行热处理和表面处理， 提高模具的硬度和耐腐蚀
01
02
03
04
05
06
详细描述
进行表面粗糙度检测，确 保模具表面质量。
对模具进行定期维护和保 养，延长其使用寿命。
01
注塑模具的使用与 维护
使用注意事项
确保模具安装稳固
01
在操作前应检查模具安装是否稳固，确保支撑结构和固定螺丝
都已紧固。
控制注射压力和速度
02
注射压力和速度是影响模具填充和产品成型的关键因素，应根
02
注塑模具主要由成型零件、浇注 系统、冷却系统、顶出系统和模 架等部分组成。
注塑模具设计毕业答辩
学校组织的答辩
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
1 2 3
老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
05
答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
02
03
模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
1 2 3
老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
05
答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
02
03
模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。
注塑模具设计毕业答辩
8
模具中机构分析（1）
• 浇口设计 • 冷却系统的设
计 • 顶出机构的设
计
9
模 具 主 视 图
10
模具中机构分析（2）
——拉杆的功能、 步骤
11
模 具 俯 视 图
12
开模合模过程分析
外界动力机构
定模板跟 动模板
分开
定距拉杆定 位
浇口塑件 拉断
限导 位柱 拉导 杆向
导柱、导套 塑件跟 导向合模 型芯分离
顶板、顶杆 动、定模
推动
分开
13
开合模过程分析
模具在限位拉杆跟外界机构的作用下， 定模座板跟凝料推板分开；分开一段距离 后，在定距拉杆作用下将浇口跟塑件拉断 塑件完全留在型芯上；在导柱导向、跟限 位拉杆的作用下，动模定模顺利分型，塑 件留在型芯上；最后塑件在顶杆的作用下 顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的 导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。 以免顶杆碰到型腔，损坏模具。
14
MOLDFLOW仿真分析
1.充填区域分析
由充填动画可以看出有部 分区域未能直充到位,由此 应该适当增加注射压力来 改善这种缺陷的出现.
15
2.充填时间分析
由充填时间分 析图可知:在 壁厚较厚的地 方填充的时间 最长
16
3.冻结时间分析
由图可知冻结时间为 96.73S,壁厚最厚处冻 结时间最长
• 塑件选择ABS材料 • 塑件体积大小及质量 • 模架大小的确定
注射机的选用内容主要是：根据塑料品种、塑 料结构、生产批量、注射工艺和现有注射机类 型等确定注射机规格型号，使注射模和注射工 艺要求的注射机规格参数在所选注射机规格参 数可调范围内.
7
模架的选型
• 基本尺寸：由型腔数及模具厚度决定 • 浇口：由塑件结构及外形要求决定 • 分型面：一般选在塑件最大面积处
模具中机构分析（1）
• 浇口设计 • 冷却系统的设
计 • 顶出机构的设
计
9
模 具 主 视 图
10
模具中机构分析（2）
——拉杆的功能、 步骤
11
模 具 俯 视 图
12
开模合模过程分析
外界动力机构
定模板跟 动模板
分开
定距拉杆定 位
浇口塑件 拉断
限导 位柱 拉导 杆向
导柱、导套 塑件跟 导向合模 型芯分离
顶板、顶杆 动、定模
推动
分开
13
开合模过程分析
模具在限位拉杆跟外界机构的作用下， 定模座板跟凝料推板分开；分开一段距离 后，在定距拉杆作用下将浇口跟塑件拉断 塑件完全留在型芯上；在导柱导向、跟限 位拉杆的作用下，动模定模顺利分型，塑 件留在型芯上；最后塑件在顶杆的作用下 顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的 导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。 以免顶杆碰到型腔，损坏模具。
14
MOLDFLOW仿真分析
1.充填区域分析
由充填动画可以看出有部 分区域未能直充到位,由此 应该适当增加注射压力来 改善这种缺陷的出现.
15
2.充填时间分析
由充填时间分 析图可知:在 壁厚较厚的地 方填充的时间 最长
16
3.冻结时间分析
由图可知冻结时间为 96.73S,壁厚最厚处冻 结时间最长
• 塑件选择ABS材料 • 塑件体积大小及质量 • 模架大小的确定
注射机的选用内容主要是：根据塑料品种、塑 料结构、生产批量、注射工艺和现有注射机类 型等确定注射机规格型号，使注射模和注射工 艺要求的注射机规格参数在所选注射机规格参 数可调范围内.
7
模架的选型
• 基本尺寸：由型腔数及模具厚度决定 • 浇口：由塑件结构及外形要求决定 • 分型面：一般选在塑件最大面积处
骨架注塑模具设计毕业答辩ppt课件.ppt
3.2、侧壁厚度与推板厚度的计算
▪ 3.2.1、侧壁厚度
▪ 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型 腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与 模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。
▪ 3.2.2、推板厚度
H=11.3mm,取16mm。（计算过程略）
93℃。学稳定性， 的抗冲击强度，
不耐酮、醛、有良好的机械强
酯、氯代烃 度和一定的耐磨
等。
性、耐寒性、耐
油性、耐水性、
化学稳定性和电
气性能。
第一部分、原始资料分析
结论 1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要 求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃， 而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制 在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇 注系统对料流的阻力； 3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收 缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。
斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成 抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的 2/3，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中 的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑 条的长度足够。
3.4、冷却与加热系统 。经计算后得知可不需要冷却系统（计算过程略）。
第四部分、选择模架
第一部分、原始资料分析
1.1、塑件的原始材料分析
▪ 1.2.1、结构分析
▪ 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为 38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个 直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该 塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构， 该零件属于中等复杂程度。
▪ 3.2.1、侧壁厚度
▪ 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型 腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与 模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。
▪ 3.2.2、推板厚度
H=11.3mm,取16mm。（计算过程略）
93℃。学稳定性， 的抗冲击强度，
不耐酮、醛、有良好的机械强
酯、氯代烃 度和一定的耐磨
等。
性、耐寒性、耐
油性、耐水性、
化学稳定性和电
气性能。
第一部分、原始资料分析
结论 1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要 求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃， 而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制 在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇 注系统对料流的阻力； 3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收 缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。
斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成 抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的 2/3，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中 的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑 条的长度足够。
3.4、冷却与加热系统 。经计算后得知可不需要冷却系统（计算过程略）。
第四部分、选择模架
第一部分、原始资料分析
1.1、塑件的原始材料分析
▪ 1.2.1、结构分析
▪ 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为 38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个 直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该 塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构， 该零件属于中等复杂程度。
相机壳注塑模设计答辩PPT
未来工作展望
• 持续改进与创新：随着科技的不断进步，注塑模设计领域将涌现出更多新技术 、新工艺。我们将继续关注行业动态，不断学习新知识，努力提升设计水平和 创新能力。在未来的工作中，我们将进一步优化现有设计方案，探索更高效、 更经济的模具制造方法。
• 拓展应用领域：目前，我们的注塑模设计主要应用于相机壳制造领域。未来， 我们期望将这一技术应用于更多领域，如汽车零部件、电子消费品等，为更多 行业提供优质的模具解决方案。
06
总结与展望
设计总结
• 设计流程：本次相机壳注塑模设计从需求分析、方案制定、详细设计到后期优 化，每一步都经过了严格的论证和筛选。在设计过程中，我们充分考虑了材料 、工艺、成本及生产效率等多方面因素，确保最终方案既满足功能需求又具有 实际可行性。
• 技术创新：本次设计在技术创新方面取得了显著成果。我们引入了先进的模流 分析技术，对模具浇注系统、冷却系统及成型工艺进行了优化，有效提高了模 具质量和生产效率。同时，设计中还融入了3D打印技术，实现了部分模具零 件的快速制造，缩短了开发周期。
如何保证相机壳的品质，提高良品率。
生产效率
如何提高注塑模的生产效率，降低生 产成本。
设计目标
结构合理
设计出结构合理、强度高、重量 轻的相机壳。
高效生产
提高注塑模的生产效率，降低生产 成本。
高品质
保证相机壳的品质，提高良品率。
03
注塑模设计流程
初步方案设计
确定产品需求
根据相机壳的形状、尺寸、材料等要求，确定注塑模设计的初步 方案。
试模与调整
安装与调试
将制造好的模具安装到注 塑机上，进行试模与调试。
检测产品
观察试模过程中生产出的 产品，检查产品是否符合 设计要求。
本科毕业设计答辩-双组份夹持器注塑模具设计与仿真PPT课件
➢在定模侧，由模板和型 腔组成冷却水回路（ ）； ➢在定模固定板上组成冷 却水回路。
2020/3/23
11
二、双组份注塑模具结构设计
8、脱模系统设计：
2次分型设计 ➢第一分型面利用橡胶弹 簧完成塑件和型芯的分离
➢第二分型面利用模具镶 件和6根阶梯式推杆完成 成品塑件与模具的分离； 4根圆截面推杆完成流道 凝料与塑件的分离
2020/3/23
14
三、第一组份PP注射模拟分析
➢充填+保压+冷却+翘曲：
（a）总变形量
（b）冷却不均
1.收缩率结果
2020/3/23
（c）收缩不均
（d）取向不均
2.翘曲结果
15
三、第一组份PP注射模拟分析
影响PP塑件收缩率的工艺参数分析
冷却系统
模具温度/注射温度
保压曲线
冷却水道 优化结果
2020/3/23
总结
2020/3/23
2
一、课题背景及主要研究内容
普通注射机 +多色注射模块 普通注射机
同步共注射喷嘴
交叉喷嘴
多色注射机
多色注射机 +发泡/气辅/ 压塑/……
注塑设备
新型喷嘴
多组分 注塑工艺
分离式喷嘴
旋转模板式模具 转位模板式模具
模具结构
型芯收缩式模具 脱件板旋转式模具
转移/滑动式模具
型芯滑动式模具
优化前 制品温度
第2次优化后 制品温度
16
三、第一组份PP注射模拟分析
影响PP塑件收缩率的工艺参数分析
冷却系统
模具温度/注射温度
保压曲线
顶出时收缩率（%）
8
7.8
2020/3/23
11
二、双组份注塑模具结构设计
8、脱模系统设计：
2次分型设计 ➢第一分型面利用橡胶弹 簧完成塑件和型芯的分离
➢第二分型面利用模具镶 件和6根阶梯式推杆完成 成品塑件与模具的分离； 4根圆截面推杆完成流道 凝料与塑件的分离
2020/3/23
14
三、第一组份PP注射模拟分析
➢充填+保压+冷却+翘曲：
（a）总变形量
（b）冷却不均
1.收缩率结果
2020/3/23
（c）收缩不均
（d）取向不均
2.翘曲结果
15
三、第一组份PP注射模拟分析
影响PP塑件收缩率的工艺参数分析
冷却系统
模具温度/注射温度
保压曲线
冷却水道 优化结果
2020/3/23
总结
2020/3/23
2
一、课题背景及主要研究内容
普通注射机 +多色注射模块 普通注射机
同步共注射喷嘴
交叉喷嘴
多色注射机
多色注射机 +发泡/气辅/ 压塑/……
注塑设备
新型喷嘴
多组分 注塑工艺
分离式喷嘴
旋转模板式模具 转位模板式模具
模具结构
型芯收缩式模具 脱件板旋转式模具
转移/滑动式模具
型芯滑动式模具
优化前 制品温度
第2次优化后 制品温度
16
三、第一组份PP注射模拟分析
影响PP塑件收缩率的工艺参数分析
冷却系统
模具温度/注射温度
保压曲线
顶出时收缩率（%）
8
7.8
毕业答辩PPT_支架注塑模设计说明书
五、浇注系统设计
1.浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 根据moldflow分析结果，浇口选择扇形浇口的形式，同 时不设分流道。 拉料杆：采用球形拉料杆的形式，便于塑件的拉出。 2.设计浇注系统遇到的难点：由于尺寸较小，并且表面 要求比较高，要求不能有太大的表现。为了防止大的变 形，因此采用扇形浇口。 3.扇形浇口扇形浇口对产品成形的应力影响最小,不会对 产品其它的力施加作用力.不干涉其它力的作用.浇口也 不会试塑件产生流纹的现象。
7/29/2019
设计步骤
• 在毕业设计过程中的具体设计步骤：（1）分析塑料产 品图，抄画产品图，进行三维造型;
• （2）根据塑料产品的特点和要求，制定模总体方案， 每一部分的设计都应考虑两种以上的方案；
• （3）绘制详细的模具装配草图，用来和知道老师进行 方案讨论；
• （4）计算模具零件，在说明书中应有详细的计算过程 和结果；
7/29/2019
五、浇注系统设计
主流道尺寸
浇口设计
拉料杆
7/29/2019
六、冷却系统
2、冷却系统方案分析比较 根据塑件的形状特点，水道采用直线式，有2种冷却方案根据计算的结 果，所需的冷却水道数约为一根，因此考虑了两个方案。 方案一，综合考虑到加工的难易和产品的经济性，型腔型芯的冷却回 路分别采用3根，即采用六根冷却管，两个入口。方案二，动模定模分 别采用1根，即2个入口。 为了使效率更高，我们选择方案一对塑件进行冷却。型腔型芯的冷却 回路分别采用3根，即采用六根冷却管。
7/29/2019
方案一
方案二
7/29/2019
七、导向机构和推出方式
1.导向机构：导向定位机构采用导柱导套配合。 导柱与导套的配合采用H7/f7,导套与模具孔的配合 采用H7/m6,导柱与模具的配合采用H7/m6。 2.推出方式：顶出机构采用推杆推出机构。
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