生产线平衡
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OCT – 员工作业时间，员工在操作时，相邻两个重复动作之间的时间间隔。
A
①
Ａ
广东奥马电器股份有限公司一分厂
16
LB生产线平衡
常用术语介绍：产线平衡图
丰田生产模式TPS学习
产线平衡图，以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。 平衡图分析，对产品的各工序加工所需时间进行分析，识别瓶颈工序。 例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间(实测)如下： A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0
秒
XXX产品 OCT—节拍柱状图
0 1.5 0.5 4 6 2 S1 S2 S3 3.5 1 0.5 S4 2 S5 S6 0 1.5 1.5 0 1 2 1 3 1.5 2 0 1 3 3.5 1.8 S7 0.5 1.3 2 3 1.5 2 2 1 S8 5 2 0.5 4 3 1 0.5 1.5 1 4 1 1.5 0 1 0 0 1 2.5 2 5 0 1 2 0 2 1 2 2 0.5 1 2 1.5 2.5 1 工序 6.5 4
广东奥马电器股份有限公司一分厂
19
LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
大家思考一下：
调快线体速度，可以增加产量？ 调慢线体速度，也可以增加产量？
为什么？
广东奥马电器股份有限公司一分厂
20
LB生产线平衡
丰Βιβλιοθήκη Baidu生产模式TPS学习
产量 ≠工作时间 / 流水线线速 产量 = 工作时间 / 瓶颈工序节拍时间
广东奥马电器股份有限公司一分厂
20
15
12
A
B
C
D
27
LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
生产线平衡的基本原则和方法
广东奥马电器股份有限公司一分厂
28
LB生产线平衡
基本原则和方法：基本原则
生产线平衡的基本原则如下：
丰田生产模式TPS学习
通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少它们的偏差！
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
广东奥马电器股份有限公司一分厂
22
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
丰田生产模式TPS学习
“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出，还会使库存和搬运增加； 瓶颈工序损失1小时，相当于整个系统损失1小时，而且是无法补救的 ； 非瓶颈工序上节约1小时，毫无实际意义； 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存；
主 讲：张
文
一分厂精益生产培训系列课程
广东奥马电器股份有限公司一分厂精益办公室 / 2012年5月23日
LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
LB生产线平衡
Green Belt：Clark Zhang
广东奥马电器股份有限公司一分厂
2
LB生产线平衡
----- 励志语录 -----
丰田生产模式TPS学习
费现象。
广东奥马电器股份有限公司一分厂
13
LB生产线平衡
常用术语介绍：节拍（Takt Time）
丰田生产模式TPS学习
节拍，是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。 其计算公式： 节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）] 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2 班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产
个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长情况。
广东奥马电器股份有限公司一分厂
24
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的不良影响：
A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
丰田生产模式TPS学习
先后关系： A B C
影响后续进度：
D E 产出
广东奥马电器股份有限公司一分厂
25
LB生产线平衡
流水线的分类 ：
丰田生产模式TPS学习
(交叉流程)
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
10
广东奥马电器股份有限公司一分厂
LB生产线平衡
木桶定律：
丰田生产模式TPS学习
木桶定律，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决 于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 木桶定律的三个推论： 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
必须依赖于加工技术的支撑；
流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
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6
LB生产线平衡
生产线简介：
流水线生产的特点： 工作的专业化程度高； 生产按节拍进行； 工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
丰田生产模式TPS学习
无论我们走到哪里，有几样东西不能丢弃：追求，没 有目标，你就失去了精神的信仰，奔跑的方向；尊严，它 能支撑你的脊梁，让你高傲地活着；自信，千钧压顶何须 叹，披荆斩棘向前看；坚韧，成败皆在毫厘之间，只要是
你选择的，再苦再难都要挺住；知识，千金易散尽，善学
是财富，唯有知识能够创造一切。
广东奥马电器股份有限公司一分厂
出料
入料
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
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7
LB生产线平衡
生产线简介：
组织流水线生产的必要条件 ： 产量要足够大，单位产品的劳动量也比较大；
丰田生产模式TPS学习
制造的工艺过程能划分成简单的工序，又能根据工序同期化的要求把某些 工序适当的合并和分解，使各工序的作业时间基本相等或成整数倍； 产品结构和制造工艺相对稳定； 必要的厂房条件。
平衡率=
30 25 20 15 10 5 0
∑（各工序的作业时间） * 100% 瓶颈工序时间*人数
平衡率 =【（20+15+30+12）/30*4】*100%
产 线 平 衡 图
10
15 18 30
= 64%
平衡损失 = 1 - 平衡率 = 36%
对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制 5%-13%之间，至少要控制在15%以内。
理想的传送带速度，是恰好能完成预定产量的同时又能减少员工的身心疲劳。
计算公式：CV0 = 间隔标记距离 / 节拍时间
因此在现场工艺管理人员，只要把流水线的速度调成理想的传送带速度即可。
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15
LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
常用术语介绍：员工作业时间（Operator Circle Time）
广东奥马电器股份有限公司一分厂
8
LB生产线平衡
生产线简介：
流水线的分类 ： 单人单产品流水线； 单产品固定流水线； 多产品固定流水线； 自由流水线； 连续传动流水线；
丰田生产模式TPS学习
间歇传动流水线；
分组流水线。
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9
LB生产线平衡
生产线简介：
对瓶颈工序进行作业改善，如：合格率、生产效率、设备故障率；
增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容； 减少非瓶颈工序作业资源数；
合并相关工序，重新排布生产工序流程或更改工艺布局；
分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中； 增加作业人员，只要平衡率提高了，人均产量提高了，单位成本也随之下降。
出料
入料
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12
LB生产线平衡
生产线平衡的意义：
丰田生产模式TPS学习
缩短产品装配时间，增加单位时间的产量，降低生产成本； 减少工序间的在制品，减少场地的占用； 减少工序之间的准备时间，缩短生产周期； 消除员工等待现象，提升员工士气； 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产； 可以稳定和提升产品质量； 提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪
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11
LB生产线平衡
生产线平衡的定义：
丰田生产模式TPS学习
生产线平衡（Line Balance），是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整 工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与 方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。 这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为 瓶颈改善。
节拍是多少？
答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）]
=60秒/个
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14
LB生产线平衡
常用术语介绍：传送带速度（CV）
丰田生产模式TPS学习
传送带速度，是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标 记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度， 计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间 采用流水线作业的企业，传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以及产量。
30
单位：min/个
产 线 平 衡 图
25 20 15 10 5 0
10
15 18 30
灰色 — 平衡损失时间 橙色 — 员工作业时间
20
15
12
A
B
C
D
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17
LB生产线平衡
常用术语介绍：OCT —节拍柱状图
丰田生产模式TPS学习
OCT —节拍柱状图（山积图/山积表），反映各个工序作业时间对比情况的图表， 从中可以找到影响整个工序产能的工序，发现可改善的地方。
OCT—节拍柱状图 30 25 20 15 10 5 0
CV’
8 6 4 6 S1 6 8 2 S2 6 5 4 4 S3 8 5 8 4 S4 3 4 2 5 S5 A4 A3 A2 A1
CV
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21
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
丰田生产模式TPS学习
瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有 时也指几道工序。 T/T = 20s
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的不良影响：
B.工序间的平行关系，则会影响产品配套:
丰田生产模式TPS学习
平行关系：
A B
C D E
广东奥马电器股份有限公司一分厂
影响整体工作的完成和配套 产出
26
LB生产线平衡
常用术语介绍：生产线平衡率
丰田生产模式TPS学习
平衡率：平衡率是表示生产线是否达到最优，过程中的浪费减少到最小的可量化 的指标。
广东奥马电器股份有限公司一分厂
23
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的常见表现： 整体进度缓慢，生产效率下降； 出现产品零部件不能配套的现象； 一些工序加班赶货，而另一些则很轻松； 一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少； 个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常；
丰田生产模式TPS学习
3
LB生产线平衡
目录
1、生产线和生产线平衡简介
生产线简介 生产线平衡的定义 生产线平衡的意义 常用术语介绍
丰田生产模式TPS学习
生产线平衡率的计算
2、生产线平衡的基本原则和方法 3、生产线平衡的应用范围
4、生产线平衡实施十步法
5、改善案例详解
广东奥马电器股份有限公司一分厂
4
LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
生产线和生产线平衡简介
广东奥马电器股份有限公司一分厂
5
LB生产线平衡
生产线简介：
丰田生产模式TPS学习
生产线（Line ），广义生产线指产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产 现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭 义生产线也指一段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗称流 水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”的原理上发展起来的； 流水线生产方式的诞生；
广东奥马电器股份有限公司一分厂
29
LB生产线平衡
基本原则和方法：基本方法图示
丰田生产模式TPS学习
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
M5
0 2 0 1 2
M4 M3 M2 M1
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
广东奥马电器股份有限公司一分厂
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LB生产线平衡
常用术语介绍：标准工时 （Standard Time）
丰田生产模式TPS学习
标准工时 ，一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间 称为工序标准工时，将产品生产流程各工序标准工时相加就得到产品标准工时。 标准工时 T ＝ 观测时间 X 评定系数 X （1 + 宽放率%） 产品标准工时 ＝ ∑（T1，T2，T3，T4，……）
A
①
Ａ
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LB生产线平衡
常用术语介绍：产线平衡图
丰田生产模式TPS学习
产线平衡图，以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。 平衡图分析，对产品的各工序加工所需时间进行分析，识别瓶颈工序。 例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间(实测)如下： A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0
秒
XXX产品 OCT—节拍柱状图
0 1.5 0.5 4 6 2 S1 S2 S3 3.5 1 0.5 S4 2 S5 S6 0 1.5 1.5 0 1 2 1 3 1.5 2 0 1 3 3.5 1.8 S7 0.5 1.3 2 3 1.5 2 2 1 S8 5 2 0.5 4 3 1 0.5 1.5 1 4 1 1.5 0 1 0 0 1 2.5 2 5 0 1 2 0 2 1 2 2 0.5 1 2 1.5 2.5 1 工序 6.5 4
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LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
大家思考一下：
调快线体速度，可以增加产量？ 调慢线体速度，也可以增加产量？
为什么？
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LB生产线平衡
丰Βιβλιοθήκη Baidu生产模式TPS学习
产量 ≠工作时间 / 流水线线速 产量 = 工作时间 / 瓶颈工序节拍时间
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15
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A
B
C
D
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LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
生产线平衡的基本原则和方法
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28
LB生产线平衡
基本原则和方法：基本原则
生产线平衡的基本原则如下：
丰田生产模式TPS学习
通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少它们的偏差！
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
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LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
丰田生产模式TPS学习
“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出，还会使库存和搬运增加； 瓶颈工序损失1小时，相当于整个系统损失1小时，而且是无法补救的 ； 非瓶颈工序上节约1小时，毫无实际意义； 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存；
主 讲：张
文
一分厂精益生产培训系列课程
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LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
LB生产线平衡
Green Belt：Clark Zhang
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LB生产线平衡
----- 励志语录 -----
丰田生产模式TPS学习
费现象。
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LB生产线平衡
常用术语介绍：节拍（Takt Time）
丰田生产模式TPS学习
节拍，是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。 其计算公式： 节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）] 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2 班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产
个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长情况。
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24
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的不良影响：
A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
丰田生产模式TPS学习
先后关系： A B C
影响后续进度：
D E 产出
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LB生产线平衡
流水线的分类 ：
丰田生产模式TPS学习
(交叉流程)
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
10
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LB生产线平衡
木桶定律：
丰田生产模式TPS学习
木桶定律，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决 于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 木桶定律的三个推论： 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
必须依赖于加工技术的支撑；
流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
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LB生产线平衡
生产线简介：
流水线生产的特点： 工作的专业化程度高； 生产按节拍进行； 工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
丰田生产模式TPS学习
无论我们走到哪里，有几样东西不能丢弃：追求，没 有目标，你就失去了精神的信仰，奔跑的方向；尊严，它 能支撑你的脊梁，让你高傲地活着；自信，千钧压顶何须 叹，披荆斩棘向前看；坚韧，成败皆在毫厘之间，只要是
你选择的，再苦再难都要挺住；知识，千金易散尽，善学
是财富，唯有知识能够创造一切。
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出料
入料
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
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LB生产线平衡
生产线简介：
组织流水线生产的必要条件 ： 产量要足够大，单位产品的劳动量也比较大；
丰田生产模式TPS学习
制造的工艺过程能划分成简单的工序，又能根据工序同期化的要求把某些 工序适当的合并和分解，使各工序的作业时间基本相等或成整数倍； 产品结构和制造工艺相对稳定； 必要的厂房条件。
平衡率=
30 25 20 15 10 5 0
∑（各工序的作业时间） * 100% 瓶颈工序时间*人数
平衡率 =【（20+15+30+12）/30*4】*100%
产 线 平 衡 图
10
15 18 30
= 64%
平衡损失 = 1 - 平衡率 = 36%
对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制 5%-13%之间，至少要控制在15%以内。
理想的传送带速度，是恰好能完成预定产量的同时又能减少员工的身心疲劳。
计算公式：CV0 = 间隔标记距离 / 节拍时间
因此在现场工艺管理人员，只要把流水线的速度调成理想的传送带速度即可。
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LB生产线平衡
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常用术语介绍：员工作业时间（Operator Circle Time）
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LB生产线平衡
生产线简介：
流水线的分类 ： 单人单产品流水线； 单产品固定流水线； 多产品固定流水线； 自由流水线； 连续传动流水线；
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间歇传动流水线；
分组流水线。
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LB生产线平衡
生产线简介：
对瓶颈工序进行作业改善，如：合格率、生产效率、设备故障率；
增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容； 减少非瓶颈工序作业资源数；
合并相关工序，重新排布生产工序流程或更改工艺布局；
分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中； 增加作业人员，只要平衡率提高了，人均产量提高了，单位成本也随之下降。
出料
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LB生产线平衡
生产线平衡的意义：
丰田生产模式TPS学习
缩短产品装配时间，增加单位时间的产量，降低生产成本； 减少工序间的在制品，减少场地的占用； 减少工序之间的准备时间，缩短生产周期； 消除员工等待现象，提升员工士气； 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产； 可以稳定和提升产品质量； 提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪
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LB生产线平衡
生产线平衡的定义：
丰田生产模式TPS学习
生产线平衡（Line Balance），是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整 工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与 方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。 这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为 瓶颈改善。
节拍是多少？
答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）]
=60秒/个
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LB生产线平衡
常用术语介绍：传送带速度（CV）
丰田生产模式TPS学习
传送带速度，是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标 记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度， 计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间 采用流水线作业的企业，传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以及产量。
30
单位：min/个
产 线 平 衡 图
25 20 15 10 5 0
10
15 18 30
灰色 — 平衡损失时间 橙色 — 员工作业时间
20
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A
B
C
D
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常用术语介绍：OCT —节拍柱状图
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OCT —节拍柱状图（山积图/山积表），反映各个工序作业时间对比情况的图表， 从中可以找到影响整个工序产能的工序，发现可改善的地方。
OCT—节拍柱状图 30 25 20 15 10 5 0
CV’
8 6 4 6 S1 6 8 2 S2 6 5 4 4 S3 8 5 8 4 S4 3 4 2 5 S5 A4 A3 A2 A1
CV
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LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
丰田生产模式TPS学习
瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有 时也指几道工序。 T/T = 20s
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的不良影响：
B.工序间的平行关系，则会影响产品配套:
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平行关系：
A B
C D E
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影响整体工作的完成和配套 产出
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常用术语介绍：生产线平衡率
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平衡率：平衡率是表示生产线是否达到最优，过程中的浪费减少到最小的可量化 的指标。
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LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的常见表现： 整体进度缓慢，生产效率下降； 出现产品零部件不能配套的现象； 一些工序加班赶货，而另一些则很轻松； 一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少； 个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常；
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LB生产线平衡
目录
1、生产线和生产线平衡简介
生产线简介 生产线平衡的定义 生产线平衡的意义 常用术语介绍
丰田生产模式TPS学习
生产线平衡率的计算
2、生产线平衡的基本原则和方法 3、生产线平衡的应用范围
4、生产线平衡实施十步法
5、改善案例详解
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LB生产线平衡
丰田生产模式TPS学习
生产线和生产线平衡简介
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5
LB生产线平衡
生产线简介：
丰田生产模式TPS学习
生产线（Line ），广义生产线指产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产 现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭 义生产线也指一段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗称流 水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”的原理上发展起来的； 流水线生产方式的诞生；
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LB生产线平衡
基本原则和方法：基本方法图示
丰田生产模式TPS学习
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
M5
0 2 0 1 2
M4 M3 M2 M1
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
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LB生产线平衡
常用术语介绍：标准工时 （Standard Time）
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标准工时 ，一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间 称为工序标准工时，将产品生产流程各工序标准工时相加就得到产品标准工时。 标准工时 T ＝ 观测时间 X 评定系数 X （1 + 宽放率%） 产品标准工时 ＝ ∑（T1，T2，T3，T4，……）