全面系统的生产现场环境管理(7S实施文件)
7S现场管理法内容
7S现场管理法内容通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯一、整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来★不必要的东西要尽快处理掉目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准6.每日自我检查二、整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐★明确数量，并进行有效地标识目的：★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置，确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取★不超出所规定的范围★在放置方法上多下工夫标识方法★放置场所和物品原则上一对一表示★现物的表示和放置场所的表示★某些表示方法全公司要统一★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量三、清扫★将工作场所清扫干净★保持工作场所干净、亮丽的环境目的：★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮注意点：责任化、制度化。
2.生产现场区域7S整治管理办法
生产现场区域7S整治管理办法（试行）第一章总则第一条本办法规定了本厂生产现场7S 整治管理使用的范围、措施等方面的内容。
第二条本办法适用于生产现场7S管理。
第二章管理职责第四条安技部部是本厂生产现场7S 整治管理的归口部门。
第五条相关部门负责本部门生产现场7S 整治管理的相关工作。
第三章管理内容第六条生产现场管理标准：（一）生产现场地面干净，无积水、无杂物；墙面干净整洁，无手印、脚印、油污；设备基座干净整洁，无油污、无杂物，照明设施完好。
（二）设备外观完整，见本色；部件完好，无缺损、变形，位置无偏移。
设备无跑冒滴漏现象，无缺陷。
设备表面无积灰、油渍。
（三）设备名称标志清晰、齐全、准确。
1.1.1设备本体 1.1.1.1 设备表面进行打扫清洁，做到无积灰、无油渍，设备见本色1.1.1.2 治理设备跑冒滴漏现象，做到设备无异音、无振动等缺陷1.1.1.3 检查设备外观，做到整体完整，部件完好无缺损、无变形，位置无偏移1.1.1.4 设备外壳漆色，按照集团厂色彩管理规定执行。
1.1.1.5 全厂范围内，相同类型的设备涂色应相同。
不锈钢材质一般不要涂色。
如有特殊情况不使用规定颜色的，需征得厂同意1.1.1.6 接地线表面涂15～100mm宽度相等的黄绿相间的条纹1.1.1.7 高压电机接线盒上固定“高压危险”标志牌1.1.2设备标志牌 1.1.2.1 设备需设立标志牌，样式参考左侧图片，详细制作尺寸参考华电集团《火力发电企业生产安全设施配置标准》1.1.2.2 一般辅机设备标志牌设立方式参考左侧图片。
尺寸参考同上1.1.2.3 其它与设备相关的设备标志牌，如控制箱，电缆线路等，制作方法参考标准同上。
1.1.2.4 所有标志牌的详细配置规范请参考华电集团《火力发电企业生产安全设施配置标准》1.1.3阀门 1.1.3.1 阀门外观应保持完整，手轮无缺损，阀门无渗漏、内漏缺陷1.1.3.2 手轮应刷成红色。
1.1.3.3 手轮上应用白色记号笔标志开、关方向1.1.3.4 阀门名称标志牌清晰、齐全、准确1.1.4 仪表 1.1.4.1 指示类仪表需增加表示合格（绿色），超限（红色），警告范围（黄色），如图所示1.1.1.1 不具有上下限管理作用的仪表可不采用以上管理1.1.5转动机械 1.1.5.1 转动机械两轴对中度应符合要求，联轴器连接牢固1.1.5.2 转动机械外壳护罩应完整无缺损，固定牢固1.1.5.3 护罩应刷成红色，并用白色箭头标明转动方向1.1.6设备油站 1.1.6.1 油站无积灰、积粉，无油污，无漏油，油温、油位正常1.1.6.2 油泵温度及振动正常1.1.6.3 油站油箱本体及油管道皆刷黄颜色，电机按规定颜色刷油漆，并用箭头标明转向1.1.6.4 阀门方向标志正确，各进油阀门、出油阀门接头无漏油，各仪表指示正确1.1.6.5 油站周围消防系统正常，消防系统刷红色。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案一、引言车间7s管理是一种基于整理、整顿、清扫、清洁、清幽、作为、自律等七个日语词语首字母的管理方法。
本文将介绍车间7s管理的实施方案，以帮助企业实现生产现场的整洁与高效。
二、整理（Seiri）整理是指将不必要的物品和设备从生产现场移除，提高生产现场的整体工作效率和安全性。
为了实施整理工作，我们建议采取以下步骤：1. 对车间内的各个区域进行归类，识别出哪些是必要和不必要的物品。
2. 将不必要的物品进行分类处理，包括出售、报废、捐赠等。
3. 为必要的物品指定适当的存放位置，并使用标识等方式进行标识。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作区域进行规划和标准化，确保每个物品都有特定的位置和存放方式，以便于员工使用并提高工作效率。
以下是整顿的实施步骤：1. 分析生产现场的工作流程，并根据需要确定物品的位置和摆放方式。
2. 制定整顿方案，并在现场贴出标识，使每个员工都能清楚地知道每个物品的位置。
3. 培训员工按照整顿方案进行工具和设备的摆放，并进行常规维护。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期清洁生产现场，保持生产环境干净整洁，提高员工对工作环境的舒适度和生产质量。
以下是清扫的实施步骤：1. 制定定期清扫计划，包括清洁频率和清洁区域。
2. 培训员工清洁技能，并提供相应清洁工具和设备。
3. 定期检查并记录清洁工作的完成情况，以确保清洁工作得到有效执行。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的整体环境和设备进行清洁和维护，保持生产现场的整洁有序。
以下是清洁的实施步骤：1. 建立清洁检查表，对环境和设备进行定期检查，并记录问题和改进项。
2. 培训员工进行日常维护和清洁工作，并提供适当的清洁用品和设备。
3. 定期进行现场巡视和检查，确保清洁工作的质量和效果。
六、清幽（Seiso）清幽是指保持生产现场安静整洁，防止噪音、异味和杂乱干扰员工的工作效率和注意力。
以下是清幽的实施步骤：1. 分析生产现场的噪音、异味和杂乱问题，并制定相应的改进计划。
7S现场管理实施方案(生产改善)
防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个
“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还要“想
要”是非常关键的。
精益生产
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整理的推进重点
非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
无使用 价值
非 必 需 品
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理
有使用 价值
普通废弃物
定义：控制机械的、物质的、人为的、 环境的不安全因素。
目的：保护职工的安全与健康、保护 公司财产不受损失、保证生产顺利进 行。 要求：一切工作均以安全 为前提。
精益生产
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7S——节约
定义：节约就是对时间、空间、能源 等方面的合理利用，以发挥它们的最 大效能。
目的：创造一个高效率的，物尽其用 的工作场所。节约的都是利润。培养 员工的节约意识，制定节约规则，有 自动自发的精神。 要求：时时刻刻节约成本。
精益生产
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区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判
断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理
方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品
以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆
了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们
在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以
清扫工具
• 抹布或拖把是否挂起来了？ • 有无不能使用的扫帚？ • 扫帚或抹布是否进行数量管理？
精益生产
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清扫的推进重点
搬送车辆
• 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美 • 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度1. 概述生产车间7s管理制度是一种全面、系统的管理方法，旨在优化车间环境，提高工作效率与质量，确保生产流程的顺畅进行。
本文将介绍7s管理制度的定义、原理和实施步骤，以及其对生产车间管理的重要性。
2. 7s管理制度的定义7s管理制度源于日本，其名字是由七个以S开头的日语单词组成：整理、整顿、清扫、清洁、干净、素养、遵守。
这七个S分别代表了车间管理的七个方面，涉及了环境整理、工具摆放、清洁消毒、人员管理等方面的要求。
3. 7s管理制度的原理7s管理制度的核心原理在于通过整理、整顿、清扫、清洁等环节，提高工作的效率与质量，同时改善工作环境，增强员工的积极性与责任心。
通过良好的7s管理，可以减少浪费、降低事故风险、提高生产效率，从而提升企业的竞争力。
4. 实施步骤4.1. 整理（Sort）整理是指清除车间内的无用物品、垃圾和废品，只保留必要的物品。
通过整理，可以减少杂乱无章的场景，提高工作效率。
4.2. 整顿（Set in order）整顿是指将必要的物品摆放在合适的位置，使得各种工具和设备易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，提高工作效率。
4.3. 清扫（Shine）清扫是指定期进行车间的清洁和维护工作，包括设备清洁、地面清洁、车间通风等。
通过清扫，可以创造一个整洁的工作环境，提高工作质量。
4.4. 清洁（Standardize）清洁是指建立规范和标准，确保车间的整理、整顿和清扫工作得以持续和规范执行。
通过清洁，可以形成一种良好的工作习惯，提高管理效能。
4.5. 干净（Safety）干净是指关注并维护车间的安全和卫生环境，确保员工的人身安全和健康。
通过干净，可以降低事故风险和职业病发生率，保障员工的权益。
4.6. 素养（Self-discipline）素养是指员工在遵守7s管理制度的基础上，自觉地提高自身的素质和职业道德，形成良好的工作态度和行为习惯。
通过素养，可以增强员工的责任心和团队合作意识。
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每一个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
7s现场管理的主要内容
7s现场管理的主要内容一、引言7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
它源自日本的“5s”管理理念，后来发展成为了“7s”的概念。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、整理（Sort）整理是指将工作现场的物品进行分类、清点和筛选，保留必要的物品，清除无用的物品。
这样可以减少工作现场的杂乱程度，提高工作效率，减少寻找物品所花费的时间。
三、整顿（Set in Order）整顿是指对工作现场进行布置，使得各项物品和工具都能够有固定的位置，并且方便使用。
通过合理的布局，可以减少工人的移动距离，提高工作效率。
四、清扫（Shine）清扫是指对工作现场进行定期的清洁和维护。
保持工作现场的整洁和清洁，不仅可以提高工作效率，还能够提高工作环境的舒适度和美观度，增强员工的工作积极性。
五、清洁（Standardize）清洁是指对工作现场的清洁标准进行规范化，制定相应的清洁流程和方法。
通过制定清洁标准，可以确保工作现场的清洁程度得到一致的维护，减少人为因素对清洁程度的影响。
六、标准化（Standardize）标准化是指对工作过程进行标准化和规范化。
通过制定标准化作业流程和规范化操作要求，可以提高工作质量和效率，减少错误和浪费。
七、素养（Sustain）素养是指员工对7s现场管理的积极参与和长期坚持。
通过培养员工的良好工作习惯和意识，使得7s现场管理能够长期有效地实施下去。
八、安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的人身安全和工作环境的安全。
在7s现场管理中，安全是一个重要的内容，要求员工在工作过程中要注意安全事项，遵守相关的安全规定和操作规程。
九、总结7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案车间7S管理实施方案一、引言车间管理是企业生产运营的重要环节，而7S管理是一种全面管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍车间7S管理的实施方案，帮助车间管理者更好地进行管理。
二、整理（Seiri）整理是指清除现场不需要的物品，保持车间整洁。
首先，车间管理者需要制定整理的标准，明确哪些物品是必需的，哪些是多余的。
然后，组织员工进行清理，将不必要的物品清理出车间，确保车间内部整洁有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指合理摆放物品，使工作场所井然有序。
车间管理者需要确定每种物品的合理存放位置，并标明位置。
员工需要按照标准将物品摆放到指定位置，确保工作场所整洁有序。
四、清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所清洁。
车间管理者需要制定清扫计划，确保车间每天都进行清扫。
员工需要按照清扫计划进行清扫，保持车间干净整洁。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的卫生。
车间管理者需要制定环境卫生管理制度，确保车间环境的清洁。
员工需要按照制度进行环境卫生管理，保持车间环境的卫生。
六、素养（Shitsuke）素养是指保持整体管理水平的稳定。
车间管理者需要制定员工素养培训计划，提高员工的素养水平。
员工需要参加培训，提高管理水平，确保车间管理的稳定。
七、安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全。
车间管理者需要制定安全管理制度，确保员工的人身安全。
员工需要遵守安全规定，确保自身安全。
结语车间7S管理实施方案是车间管理的重要内容，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，可以提高车间的管理水平，保障员工的安全，提高生产效率。
希望车间管理者能够根据本文提供的实施方案，更好地进行车间管理。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规章制度，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废料和不必要的工具清理干净，确保工作区域整洁有序。
1.2 整顿工作流程：对工作流程进行优化和调整，减少不必要的等待时间和运输时间，提高工作效率。
1.3 优化物料摆放：合理规划物料的存放位置，使其便于取用，减少物料寻找的时间。
二、整顿2.1 标准化工作程序：建立明确的工作程序和作业指导书，确保每个员工在操作过程中都能按照规定的标准进行工作。
2.2 制定工作标准：制定工作标准，明确每个工作岗位的职责和要求，使员工能够清楚自己的工作内容和目标。
2.3 设置工作标识：在工作区域内设置标识，包括工作区域的边界、安全警示标识等，以提醒员工注意安全和工作流程。
三、清扫3.1 定期清洁设备：定期对生产设备进行清洁，保持设备的正常运行和延长使用寿命。
3.2 清洁工作区域：每天结束工作后对工作区域进行清洁，包括地面、工作台面、储物柜等，确保工作环境整洁。
3.3 维护清洁习惯：培养员工的清洁习惯，包括随手清理工作区域、垃圾分类处理等，保持工作环境的整洁。
四、清洁4.1 培养良好的个人素养：鼓励员工保持良好的仪表仪容，提高个人素质，增强团队凝聚力。
4.2 培养团队合作意识：促进员工之间的合作和沟通，建立良好的团队氛围，共同推动生产车间的发展。
4.3 培养安全意识：加强员工的安全培训，提高员工对安全事故的预防和应急处理能力，确保生产车间的安全。
五、遵守规章制度5.1 遵守工作纪律：员工应严格遵守工作纪律，按照规章制度进行工作，不得擅自变动工作流程和操作规范。
5.2 定期检查和评估：定期对生产车间进行检查和评估，发现问题及时纠正，确保生产车间7s标准的持续实施。
5.3 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与生产车间7s标准的实施，同时对违反规章制度的行为进行惩罚。
生产现场7S管理的方法
生产现场7S管理的方法现场每天都在发生变化，异常每天都在发生。
现场管理无非是管好人机料法环。
让现场井然有序是干部的基本能力。
在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的化工行业都想通过7S管理，希望以此实现企业的复苏，那么就来说说在生产现场7S管理的具体方法。
一、7S管理—整理：指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分，是要还是不要。
经过整理后应达到的要求是：a、不用的东西不放在生产现场，出现了就坚决清除掉；b、不常用的东西也不放在现场，可在库房中存放，用时来取，用完放回；c、偶尔用的东西可放在生产现场的一个指定地点；d、经常用的东西放在生产现场，且都应处于马上就能用上的状态。
二、7S管理—整顿：指把物品按规定位置摆放整齐,并做好识别管理,以便于取拿整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。
经过整顿后应达到的要求是：a、物品在现场有固定位置，不乱丢乱放；b、物品要按一定规则进行定量化摆放；c、物品摆放要有顺序，做到先进先出。
三、7S管理—清扫：指扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，保持整体干净清扫活动的核心是在清扫的过程中发现存在的问题。
经过清扫后应达到的要求是：a、在清扫和对设备进行擦拭的同时，检查有无异常和故障，加强维护和保养工作；b、定期组织清扫活动，处处干净整齐。
四、7S管理—清洁：指作业过程中,仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面清洁活动的核心是绝不搞突击，始终坚持如一。
经过清洁后应达到的要求是：a、生产现场环境、设备、工具、物品整洁整齐；b、生产现场各工种人员着装、仪容整齐大方、朝气蓬勃。
五、7S管理—素养：指全体员工要遵守公司的规章制度,养成良好的工作习惯素养活动的核心是培养工作的主动性，积极性，形成条件反射。
素养要求做到：a、工作自觉主动；b、不做表面工作，搞检查应付；c.工作形成条件反射。
车间7s管理实施方案的步骤
车间7s管理实施方案的步骤1. 概述车间7s管理是一种重要的生产现场管理方法，旨在通过整顿和清理生产环境，使生产现场变得整洁、有序，并通过标准化工作程序和维持的日常保养活动来提高生产效率和质量。
本文将介绍车间7s管理实施的步骤。
2. 步骤1：组建7s管理团队为了成功推动车间7s管理，需要组建一个专门的7s管理团队。
该团队通常由生产经理、生产主管以及一些关键岗位的员工组成。
这个团队的主要任务是制定7s管理实施计划，并监督实施过程。
3. 步骤2：制定7s整改计划在组建7s管理团队之后，下一步是制定7s整改计划。
整改计划应该包括以下内容：•定义每个7s要素的具体标准和目标，例如，整洁要求、工具放置位置、标识等。
•制定清洁和整理车间的时间表，以确保员工按时完成相关任务。
•制定员工培训计划，以提高员工对7s管理的认识和理解。
4. 步骤3：实施7s整改计划实施7s整改计划是推动车间7s管理的关键步骤。
在此步骤中，7s管理团队需要与车间员工合作，逐步改善生产现场的整洁度和有序性。
具体的实施步骤如下：4.1 丢弃不需要的物品车间内通常会堆积很多不需要的物品，如废弃的工具、材料等。
首先，要与员工一起清理和确认哪些物品是不再需要的，并将其丢弃或合理储存。
4.2 整理工作区域工作区域的整理是车间7s管理的核心任务之一。
要求员工根据预定的标准整理他们的工作区域，确保工具、设备和材料的摆放位置合理，并进行标识。
4.3 清洁工作区域清洁工作区域是保持生产环境整洁的重要步骤。
员工需要定期清洁工作台面、地板和墙壁，保持工作区域的干净和整洁。
4.4 设立制度和标准为了维持车间的整洁和有序，需要制定相应的制度和标准，如材料放置位置、工具归还制度等。
此外，还需要建立维持的日常保养活动，如定期检查和清理工具。
5. 步骤4：跟踪和持续改进完成7s整改计划后，需要持续跟踪和评估7s管理的效果，并进行持续改进。
这包括以下内容：•定期检查和评估车间的整洁度和有序性，并作出相应改进。
5s7s管理制度
5s7s管理制度5S7S管理制度一、前言5S7S管理制度是企业进行现代化管理的必要手段之一。
通过5S7S管理制度，可以使企业的生产环境更加整洁、有序，提高员工的工作效率和生产质量，同时也能够降低企业的成本，提高企业的竞争力。
二、概述1. 什么是5S7S？5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养；7S是指上述五个方面外加安全和自律。
2. 为什么要实施5S7S管理？（1）提高生产效率：通过整理和整顿生产现场，消除浪费，减少寻找物品所需时间，从而提高生产效率。
（2）改善产品质量：通过清洁和清扫生产现场，减少污染源，从而改善产品质量。
（3）降低成本：通过整理和整顿物品位置，减少物品丢失或损坏等情况发生，从而降低成本。
（4）增强员工意识：通过培养员工素养和自律性格特点，使员工更加关注细节问题，并积极参与到环境卫生等方面的管理中来。
3. 5S7S管理的基本原则（1）全员参与：所有员工都应该参与到5S7S管理中来。
（2）持续改进：5S7S管理是一个不断改进的过程，需要持续地进行完善和优化。
（3）标准化：制定标准化的操作流程和规范，确保5S7S管理能够得到有效执行。
三、具体内容1. 整理（1）目标：通过整理，将不必要的物品清除出现场，使生产环境变得更加整洁有序。
（2）操作方法：① 对现场进行分类：将物品按照种类进行分类，如工具、备件等。
② 标记不必要的物品：对于已经被淘汰或者不再使用的物品，应该进行标记，并且在一定时间内清除出现场。
③ 确认储存位置：对于需要留下来的物品，应该确定它们的储存位置，并且在相应位置上标注名称和编号等信息。
2. 整顿（1）目标：通过整顿，使生产现场变得更加有序、规范化。
（2）操作方法：① 制定规范：对于每个工作区域制定相应的规范和流程，并且确保所有员工都能够遵守这些规范。
② 优化布局：对于工作区域的布局进行优化，使得物品的储存位置更加合理，从而提高生产效率。
3. 清扫（1）目标：通过清扫，使生产现场变得更加干净、卫生。
7s现场管理
7s现场管理7s现场管理是一种广泛应用于生产现场的管理方法，它的目标是通过规范、整理、清洁、清除浪费和保持纪律等措施，最大限度地提高生产现场的效率和安全性。
本文将对7s现场管理的原理、实施步骤和效果进行详细介绍。
一、7s现场管理的原理7s现场管理是基于以下七个方面的因素来进行管理的：1.整理（Seiri）：即分类整理，将工作场所中所有的物品按照有用和无用进行分类，并清除无用的物品。
2.整顿（Seiton）：即整齐摆放，将工作场所中有用的物品按照标准规定的位置进行整齐、合理地摆放。
3.清扫（Seiso）：即清洁，保持工作场所的清洁和整洁，使得环境干净、舒适。
4.清洁（Seiketsu）：即清洁规范，制定清洁规范和标准，并定期进行检查和整改，确保清洁工作的持续性和可靠性。
5.素养（Shitsuke）：即自律，培养员工的积极性和主动性，让每个人都自觉遵守7s现场管理的要求。
6.安全（Safety）：确保工作环境的安全和员工的安全，避免事故和伤害的发生。
7.宣传（Sensyu）：对7s现场管理进行宣传和教育，提高员工的认识和理解，增强他们的参与意识和责任感。
二、7s现场管理的实施步骤实施7s现场管理可以分为以下几个步骤：1.制定计划：确定实施7s现场管理的目标和计划，制定详细的实施方案和时间表。
2.培训教育：对员工进行相关的培训和教育，让他们了解7s现场管理的原理和方法，并明确他们的职责和义务。
3.现场评估：对现场进行评估，了解目前存在的问题和隐患，并制定改进措施和时间表。
4.整理分类：对工作场所进行整理分类，将无用的物品清除掉，将有用的物品按照严格的标准分类摆放。
5.整齐摆放：对有用的物品进行整齐摆放，确保每个物品都有固定的位置，并且方便使用。
6.持续改进：定期对现场进行检查和整改，确保7s现场管理的要求得到落实和执行。
7.学习分享：定期组织学习交流活动，让员工分享改进的心得和经验，促进学习和进步。
三、7s现场管理的效果通过7s现场管理的实施，可以取得以下效果：1.提高效率：通过整理分类和整齐摆放，减少物品的丢失和浪费，提高工作效率。
工厂7s实施方案
工厂7s实施方案一、概述。
工厂的生产效率和管理水平直接关系到企业的发展和竞争力。
为了提高工厂的管理效率和生产质量，我们制定了工厂7s实施方案。
通过对工厂内部环境、设备、流程和人员进行全面的管理和优化，以达到提高工作效率、减少浪费和提升产品质量的目的。
二、整理（Seiri）。
整理是指清理和分类工作场所内的物品，将不必要的物品清除，将必要的物品分类整理，使工作场所整洁、清爽。
我们将组织全体员工进行工作场所的整理，清除不必要的物品，分类整理必要的物品，为工作创造一个整洁、舒适的环境。
三、整顿（Seiton）。
整顿是指整理好的物品应有固定的位置，并标明。
我们将对工作场所内的物品进行整顿，制定物品的摆放位置和标识，使每个物品都有固定的位置，方便员工取用和归还，提高工作效率。
四、清扫（Seiso）。
清扫是指保持工作场所的清洁卫生，包括日常清洁和定期清洁。
我们将制定清洁计划，对工作场所进行日常清洁和定期清洁，保持工作场所的整洁和卫生。
五、清洁（Seiketsu）。
清洁是指保持整个工作场所的清洁卫生，包括工作人员的仪容仪表和工作服装的整洁。
我们将要求工作人员保持个人卫生和仪容仪表的整洁，提高员工的工作形象和工作态度。
六、素养（Shitsuke）。
素养是指培养员工的良好工作习惯和职业素养，包括工作纪律、工作态度和工作技能。
我们将加强员工的培训和教育，提高员工的职业素养和工作技能，使员工具备良好的工作习惯和职业素养。
七、安全（Safety）。
安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全，包括安全生产和职业健康。
我们将加强安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和自我保护能力，确保员工的人身安全和工作环境的安全。
通过工厂7s实施方案的全面推行，我们相信能够提高工厂的管理效率和生产质量，为企业的发展和竞争力提供有力的支持。
让我们共同努力，把工厂7s实施方案落实到每一个细节，为工厂的发展贡献我们的力量！。
化工厂7S管理实施方案
化工厂7S管理实施方案一、背景随着化工行业的快速发展，化工企业面临着日益激烈的市场竞争和环境监管压力。
为了提高生产效率、降低成本、保障安全生产，化工厂需要引入7S管理，通过规范化、系统化的管理方式来提升企业整体管理水平。
二、目标化工厂7S管理的目标是建立一个整洁、有序、高效、安全的工作环境，提高员工的工作积极性和责任心，减少浪费，提高生产效率，降低事故发生率。
三、实施方案1. Seiri（整理）- 清除生产现场不必要的物品，保持工作区域整洁有序；- 对生产设备进行分类整理，便于查找和管理；- 制定标准化的物品摆放规范，减少混乱和浪费。
2. Seiton（整顺）- 为每种物品设立固定的存放位置，减少寻找时间；- 标识化工具、设备和物料的存放位置，方便员工使用和管理；- 定期清理和整理存放位置，确保整顺状态持续。
3. Seiso（清扫）- 制定清洁计划，定期清洁生产设备和工作区域；- 培养员工的清洁意识，保持工作环境的整洁；- 检查设备和管道，预防因脏污引起的故障和事故。
4. Seiketsu（清洁）- 建立清洁标准，确保生产设备和工作环境的清洁；- 定期进行清洁检查和评估，及时发现和解决问题；- 培训员工正确的清洁方法和操作流程，保持清洁状态。
5. Shitsuke（素养）- 培养员工的良好工作习惯和行为规范；- 定期进行7S管理的培训和考核，激励员工参与管理；- 建立奖惩机制，鼓励员工积极参与7S管理。
6. Safety（安全）- 建立安全生产管理制度，确保生产设备和工作环境的安全；- 进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力；- 定期进行安全巡检和隐患排查，消除安全隐患，预防事故发生。
四、实施效果通过7S管理的实施，化工厂将实现以下效果：- 提高生产效率，减少生产浪费和损耗；- 降低设备故障率，延长设备寿命；- 提高产品质量，减少次品率；- 提高员工工作积极性和责任心；- 减少事故发生率，提升安全生产水平。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和质量。
它包括七个方面的要求，分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和自律。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理1.1 工作区域整理：将工作区域内的杂物和不必要的物品清理出去，保持工作区域的整洁和有序。
1.2 工具和设备整理：将工具和设备按照规定的位置摆放，方便使用和管理，避免浪费时间和精力去寻找。
1.3 文件和资料整理：将文件和资料按照一定的分类和命名规则整理好，方便查找和使用，提高工作效率。
二、整顿2.1 工作流程整顿：对工作流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率和质量。
2.2 工作规范整顿：明确工作规范和标准，确保每个员工都按照规定的方法和要求进行工作，减少错误和质量问题。
2.3 设备维护整顿：建立设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备的正常运转和寿命。
三、清扫3.1 工作区域清扫：定期清扫工作区域，清除灰尘和杂物，保持工作环境的整洁和舒适。
3.2 设备清扫：定期清洗和保养设备，确保设备的正常运转和卫生，减少故障和事故的发生。
3.3 作业工具清扫：保持作业工具的清洁和整洁，减少污染和交叉感染的风险，提高产品的质量和安全性。
四、清洁4.1 产品清洁：对生产的产品进行清洁，确保产品的质量和卫生，满足客户的需求和期望。
4.2 设备清洁：定期清洗和保养设备，确保设备的正常运转和卫生，减少故障和事故的发生。
4.3 工作区域清洁：保持工作区域的清洁和整洁，减少污染和交叉感染的风险，提高工作效率和员工的工作积极性。
五、素养5.1 职业素养：培养员工的职业素养，包括工作态度、沟通能力、团队合作等方面，提高员工的综合素质和工作效率。
5.2 知识素养：提供员工的专业知识和技能培训，提高员工的专业素养和工作能力，推动技术进步和创新。
5.3 安全素养：加强员工的安全意识和安全知识培训，确保员工的人身安全和工作环境的安全，减少事故的发生。
7S生产现场管理详解
整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、打算存储方法〔定置治理〕；4、实施。
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7S的推动要点
“7S”实施推动要点——清扫〔第三个S〕
把工作场所四周清扫得干洁净净。清扫灰尘、铁削、垃圾，擦去油污，制造明快舒服的环境。 清扫时留意以下三点： 自己扫，不依靠清洁工 把设备的点检、保养、润滑结合起来 边清扫，边改善设备状况
对工作场所进展清扫之后有如下好处： 保持良好的工作心情； 稳定品质； 到达零故障、零损耗。
清扫步骤：1、设备根本常识教育；2、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；3、清扫点检设备；4、 整修在清扫中觉察有问题的地方；5、查明污垢的发生源〔跑、滴、冒、漏〕，从根本上解决 问题；6、实施区域责任制；7、制订相关清扫基准。
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7S的推展手法——目视治理
目视治理的类别 黄色警界 黄色的警界限通常用来表示某种特定区域或提示该处所的特别、有危急，要求工作人员要 提高警觉性慎重作业。 生产运作警界区：表示该区域不能擅自进入； 物料放置区域界限：提示工作人员摆放物品时不要越界； 安全警界限：提示进入该区域的工作人员要特殊留意安全
洁
安全
清洁：
保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱。
清
素养：
扫
自觉遵守规定事项，养成良好习惯。
整理
节省：
优化、合理配置各种资源，杜绝铺张铺张。 安全： 生产、技术、机器设备稳定牢靠，按规定操作， 整顿 消退隐患。
素养
节约
安全
整 顿
清
清扫
清洁
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7S的推动要点
7S管理现场实施指导文件
“7S”现场管理实施指导文件（暂行）一、目的：通过7S活动，营造一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，改善和提高企业形象，提高效率，保障品质，保障企业的安全生产，改变员工精神面貌，提升员工的素质和修养。
二.适用范围：本管理文件暂定，适用于公司全体三.实施“7S”管理的目的及含义：㈠、实施“7S”管理的目的1、提升企业形象整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。
2、提升员工归属感人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。
3、减少浪费人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。
4、安全有保障5、效率提升好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。
6、品质有保障品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S就是要去除马虎，环境、品质随之有保障。
㈡、“7S”管理中各S的含义1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
1.1整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清爽的工作场所。
有利于减少库存，节约资金。
（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是“7S”的第一要求）2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。
简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。
2.1整顿目的在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。
7s管理实施规定
7s管理实施规定一、整理：车间现场需对所需和所弃物品进行分类，处理不需要的物品，管理保留物品。
此举旨在释放空间，实现空间的有效利用，防止误用或误送，营造整洁的工作环境。
具体措施包括：废品和边角料需在产生当天得到处理，或入库或清除现场。
班组产生的返修品应及时返修，不得在班组内存放超过两天，以防与合格品混淆。
用户退回的产品需及时处理，若暂时无法处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
外来产品的包装物需及时去除，货品应堆放整齐，工作现场不得堆放过多带包装的外购产品。
合格部件和产品在检查人员确认后应及时入库，不得在班组存放超过一天。
报废的工夹具、量具、机器设备应撤离现场并存放到指定地点。
领料时不得领取超过两天用量的部件材料，车间内禁止存放不需要的材料和部件。
工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾应及时清理至卫生间。
窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）应清离现场。
二、整顿：对整理后留在现场的必要物品进行分门别类放置，排列整齐。
物品保管要定点、定容、定量，并有效标识，以便快速取得所需物品。
具体措施包括：车间绘制现场定置图管理图。
对各类设备、工装、器具进行分类编号。
废品、废料应存放于指定废品区、废料区。
不合格品、待检品、返修品要与合格品分开存放，并在周转箱上有清晰标识。
周转箱应放置在货架上或周转车上，不得放置在设备上。
加工中的零部件、半成品及成品容器内必须有明显标识，注明品名、数量、操作者、生产日期。
搬运周转工具应存放于指定地点，不得占用通道。
使用后的工具和工位器具应及时放回原位。
部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，提高工作效率。
员工的凳子下班时需靠齐机脚，不得随意乱放。
三、清扫：工作场所需保持清洁，无垃圾、无灰尘，维持整洁状态。
具体措施包括：建立班组清扫责任区，明确具体责任人。
保持地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台的清洁。
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现场环境管理(7S实施文件)一.目的：为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果，提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，特制定实施‘7S’管理文件。
通过培训让全员理解其7S 意义,让各级人员在“7S”实施前，明确“7S”的内容与实施要点，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以质为本，永续经营”的宗旨，实现标准化。
二.适用范围：本管理文件适用于公司生产部的员工。
（生产部为7S试点单位）三.定义：“7S”管理的定义1. 整理（Seiri）：随时将现场物品分成需用和不用两类，及时将不用的物品清除现场。
有用的分一个月需用、一周需用、每天需用等。
2. 整顿（Seition）：将要用的物品分类定置摆放，保证品名数量清楚、安全存放，井然有序，取放方便。
3. 清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。
4. 清洁（Seiketsu）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，防止环境污染。
员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。
5. 素养（Shiasake）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，提高素质，养成自我管理、自我控制的良好习惯。
6. 安全（Saftev）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；严守公司技术机密。
7．节约（Save）：消除种种不良现象，杜绝浪费。
（动作、搬运、过多生产、产能不均等）四、7.S的效用7.S的效用可以归纳为：1、7.S是最佳的推销员①、顾客满意工厂，增强下订单信心；②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、7.S是节约的有效工具①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②、能降低工时，提高效率等。
3、7.S是安全专家①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、7.S是标准化的推进者①、强调按标准作业；②、品质稳定，如期达成生产目标。
5、7.S可以形成愉快的工作场所①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手做改善，有成就感；现代企业之屋③、员工凝聚力增强，工作更愉快。
6、7．S是企业管理的基石①、通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理；②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础；③、能促进生产批次管理有效开展，杜绝混料混淆现象，有利生产管理正常运行。
五、推进步骤步骤一：成立7.S推进组织1、成立7.S推进组织——7.S推进小组，主导全公司7S活动的开展2、生产车间为7.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门7.S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标1、推行7.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的7.S方针，作为7S活动的准则。
方针一旦制定，要广为宣传。
如：●全员参与7.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存与精益生产2、7.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
如：●现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量步骤三：拟定推行计划及实施办法1、7S活动推行计划表各部门负责人制定公司7S工作计划交公司领导审批,如:生产部现场改善计划编制人: 部门负责人: 审批:×××车间环境改善月计划编制人: 部门负责人: 审批:7S培训计划2、7S的实施办法①、制定7S活动实施办法；②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；③、制定7S活动评比办法；④、制定7S活动奖惩办法；⑤、其它相关规定等。
7S活动实施办法制定方法有两种：一种是由7S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经7S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行7S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门7S执行规范，再收集起来，经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
步骤四：培训1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训：①、7S的内容及目的；②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合，不能太枯燥乏味：③、7S的实施办法；④、7S的评比办法；⑤、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的7S培训。
步骤五：宣传推广1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心；2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；3、利用公司内部刊物宣传介绍7S；4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴；5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日，定期进行7S的加强及再教育；6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤六：局部推进7S1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推进7S1、红牌作战；2、目视管理及目视板作战3、识别管理4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；5、持续改善；6、标准化。
步骤八：7S巡回诊断与评估1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；2、7S问题点的质疑、分析、界定、考核；3、了解各部门现场7S的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改；4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
六、推行要领㈠、整理的推行要领1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2、制定“要”与“不要”的判别基准；3、清除不需要物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：①、场地的浪费；②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费；④、放置处变得窄小；⑤、连不要的东西也要管理的浪费；⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位重点：①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领1、建立清扫责任区（室内外）。
执行例行扫除，清理脏污；2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；3、调查污染源，予以杜绝；4、建立清扫基准，作为规范。
重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是需要用心来做。
㈣、清洁的推行要领1、落实前面的3S工作；2、目视管理与制订7S规定是否相符；3、制订奖惩制度，加强执行；4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视7S活动。
警示：7S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；2、制订共同遵守的有关规则、规定；3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；4、教育培训（新员工加强）；5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
重点：通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，达成全员“素质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：㈡、要1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（滑台、工作台、料架）；3、台车、推车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品、文具；12、推行中的海报、目视板、看板；13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14、消防设施、安全标识；15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；16、饮水机、茶具；17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；18、其他物品。
㈢、不要1、地面上（或地板上）的①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、油污；③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；3、墙壁上（目视板上）的①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、破损的文件袋；⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊（挂）着的①、工作台上过期的作业指导书；②、不再使用的配线、配管；③、不再使用的老吊扇；④、不堪使用的工具；⑤、更改前的部门牌；⑥、过时的标识；⑦、破损的文件袋。
5、不要物处理程序1.目的为使工作现场的“不要物”及时地、有效地得到处理，使现场环境、工作效率得到改善和提高，从而促进管理不断完善，，特制定本规定。
2.适用范围生产部各车间的“不要物”的处理3.定义不要物——工作现场中一切不用的物品。
4.职责划分4.1 采购部、生产部、品质部负责不用物料的登记和判定。
4.2 生产管理部设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的登记和判定。
4.3 生产管理部工位器具组负责不用工位器具的登记和判定。
3.4 生产管理部信息管理科负责不用的电子化办公设备的登记和判定。