铸件缺陷判定标准
铸造缺陷分类标准
铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。
然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。
以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。
2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。
二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。
这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。
2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。
3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。
三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。
这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。
2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。
四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。
2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。
五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。
2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。
铸件检验标准
件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。
3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。
4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。
铸造铸件缺陷质量评估
铸造铸件缺陷质量评估一、引言铸造是制造业中最为常见的加工方式之一，铸造铸件广泛应用于航空、汽车、造船等工业领域。
尽管铸造技术已经得到了长足的发展，但铸造铸件在生产过程中仍然很难避免缺陷的出现，如气孔、夹杂、缺口、裂纹等，这些缺陷会降低铸件的质量，甚至会对铸件的使用性能造成影响。
因此，对铸造铸件缺陷的质量评估显得十分重要。
二、铸造铸件缺陷的分类及产生原因（一）铸造铸件缺陷的分类铸造铸件的缺陷种类繁多，如气孔、夹杂、缩孔、缺口、裂纹等。
其中，气孔是最为常见的缺陷之一，主要是由于液态金属中难以排除的空气造成的。
夹杂是由于冷却速度不够快或金属液和包覆剂接触不良造成的，缩孔是由于铸件内部液态金属冷却后收缩过程中未能填满的空气所致，缺口和裂纹是由于铸件的凝固过程中金属液流动受阻或温度梯度过大引起的。
（二）产生缺陷的原因铸造铸件缺陷产生的原因主要包括金属液凝固过程中的气孔、夹杂、缩孔等缺陷，砂型质量问题，浇注温度问题，浇注系统、冷却系统的设计不合理，制造工艺参数不恰当等问题。
三、缺陷评估方法（一）人工评估法人工评估法是最为直观的评估方法之一，通过视觉检查或使用放大镜对铸件表面或切割面的缺陷进行评估。
这种方法操作简单，成本低廉，但是准确性较低，特别是对微小缺陷难以发现。
（二）X射线检测法X射线检测是一种非破坏性检测方法，可以检测出铸件内部的缺陷。
X射线检测的优点在于准确性高、速度快、应用范围广，可以检测出各种类型的铸件缺陷。
但是，这种检测方法的成本较高，同时需要特殊设备和专业技术人员进行操作。
（三）超声波检测法超声波检测也是一种非破坏性检测方法，主要用于检测铸件的表面和内部缺陷。
这种检测方法的优点在于操作简便，成本较低，但是对于微小缺陷的检测准确性差一些。
（四）磁粉检测法磁粉检测是一种破坏性检测方法，主要用于检测铸件的表面缺陷，例如裂纹、缺口等。
这种方法的成本较低，检测效果比较准确，但是它会对铸件造成永久性的伤害。
铸件的常见缺陷及其检验
铸件的使用性能包括:铸件在强力、高速、耐磨、耐 蚀、耐热、耐低温等不同条件下的工作性能，如切削性 能、焊接性能、运转性能和工作寿命等。
一、铸件质量要求与常见铸造缺陷
① 孔眼类缺陷（气孔、缩 松、砂眼、渣眼等） ② 裂纹（热裂纹、冷裂纹） ③ 形状、尺寸及表面质量 不合格（变形、错箱、偏芯、 浇不足、冷隔、披缝、表面 粘砂及表面粗糙等） ④ 重量不合格 ⑤ 化学成份、金相组织及 性能不合格
2．铸件内在Leabharlann 量检验铸件的内部缺陷、化学成份、金相组织和材质性能等。
铸件的内在质量及检验方法
检验项目 内部缺陷 化学成份 机械性能 金相组织
检验方法 敲打检查法 着色渗透法 超声波探伤法 射线探伤法 液晶和声发射探伤法 磁粉探伤法 荧光探伤法 化学分析法 原子吸收光谱分析法 发射光谱分析法 万能试验机 硬度计 冲击试验机 疲劳试验机 磨损试验机 目视断口检查 低倍放大镜检查 显微镜检查 电镜或电子探针微区检查
“铸件的常见缺陷及其检验”部分结束 请转入：
“铸造生产技术的发展趋势”
二、铸件的检验项目及检验方法 1．铸件外观质量检验
铸件的外观质量检验项目与方法
检验项目 表面缺陷
表面粗糙度 重量公差 尺寸公差
检验方法 目检法 荧光探视法 着色探伤法 外加磁场检验法 铸件表面粗糙度样块对比法 光波干涉、不接触测量法 光切投影不接触测量法 称重法 铸件划线检验法（或用各种量具检验）
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸铁 缺陷 国标
铸铁缺陷国标
铸铁是一种常见的铸造材料，但在生产中可能会出现一些缺陷。
国际上，缺陷的分类和定义可能有所不同，而国内常用的是中国国家标准GB/T 6414《铸铁缺陷分类和缺陷度》。
以下是该标准中关于铸铁缺陷的一些主要内容：
1.缺陷分类：
铸铁缺陷按照GB/T 6414的标准主要分为两类：内部缺陷和外部缺陷。
内部缺陷：
气孔：气体在铸铁中形成的孔洞。
夹渣：夹杂在铸铁中的非金属渣滓。
异物：非金属的杂质或异物。
收缩孔：因铁水冷却收缩形成的孔洞。
外部缺陷：
裂纹：表面或内部出现的裂缝。
气泡：表面或内部形成的气体孔洞。
夹层：两个铸件的表面不完全结合形成的层状夹层。
夹杂：铸铁中的夹在其中的其他材料。
2.缺陷度的评定：
标准中规定了缺陷度的评定方法，以及根据缺陷的类型、数量和尺寸等来判定铸铁的质量等级。
质量等级包括A、B、C、D四个等
级，其中A为最高等级，D为最低等级。
3.缺陷的检验方法：
GB/T 6414中规定了对于不同缺陷的检验方法，包括目测、X射线检测、超声波检测等方法。
4.特殊缺陷的规定：
标准还对一些特殊的缺陷，如细小气孔、夹杂等，进行了详细的规定。
5.适用范围：
GB/T 6414的适用范围包括灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁和合金铸铁等多种铸铁材料。
总体来说，GB/T 6414标准为铸铁缺陷的分类、评定提供了一套相对完善的体系，有助于生产中对铸铁质量的评估和控制。
在具体的铸铁生产中，生产厂家应按照相关标准要求，通过适当的检测手段和方法，确保产品质量符合规定的标准。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中常见的零部件，其质量直接关系到整个机械设备的安全性和稳定性。
因此，对铸件的检验标准至关重要。
铸件检验标准是指对铸件进行检验时所需遵循的规范和要求，其目的是确保铸件的质量符合设计要求，达到使用要求。
本文将对铸件检验标准进行详细介绍，以便广大机械制造从业者更好地了解和掌握相关知识。
首先，铸件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、机械性能等方面。
外观质量是指铸件表面的光洁度、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷情况，尺寸偏差是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异，化学成分是指铸件材料的成分含量是否符合标准要求，机械性能是指铸件在受力下的强度、硬度、韧性等性能指标。
这些方面的检验标准是保证铸件质量的重要手段。
其次，铸件检验标准的制定需遵循国家标准和行业标准，具有权威性和可操作性。
国家标准是指由国家标准化管理委员会制定并公布的具有普遍适用性的标准，行业标准是指由行业协会或行业组织制定并公布的适用于特定行业的标准。
在制定铸件检验标准时，需参照国家标准和行业标准的要求，结合具体铸件的材料、工艺和使用条件等因素进行制定，以确保检验标准的科学性和实用性。
再次，铸件检验标准的执行需要严格遵循，确保检验结果的准确性和可靠性。
在执行检验标准时，需严格按照标准规定的检验方法和步骤进行操作，确保检验过程的科学性和规范性。
同时，还需使用符合要求的检测设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。
只有严格执行检验标准，才能保证铸件质量的稳定性和可靠性。
最后，铸件检验标准的不断完善和提高是保障铸件质量的重要手段。
随着科学技术的不断发展和进步，铸件材料、工艺和使用条件等方面都在不断变化和完善，因此，铸件检验标准也需要不断进行修订和完善，以适应新的需求和新的情况。
只有不断完善和提高铸件检验标准，才能更好地保障铸件质量，满足不断变化的市场需求。
综上所述，铸件检验标准是保证铸件质量的重要保障，其制定、执行和不断完善都具有重要意义。
铸造件表面缺陷标准
铸造件表面缺陷标准：
铸造件表面缺陷标准因铸造材料、工艺和应用场景而异，以下是一些常见的铸造件表面缺陷及其标准：
1.粘砂：指铸造件表面有砂粒嵌入的情况，可通过控制砂粒大小、形状和粘度等来减少粘砂现象。
2.粗糙度：铸造件表面的粗糙度取决于铸造工艺和材料，一般要求表面光滑、无明显凹凸不平。
具
体标准可根据实际需求和用途确定。
3.气孔：铸造过程中产生的气体在铸件内部或表面形成的小孔洞，可通过控制铸造工艺和材料来减
少气孔。
4.夹渣：铸造过程中夹杂的固体杂质，可通过控制熔炼和浇注过程来减少夹渣。
5.裂纹：铸造件表面或内部的裂纹，通常是由于热处理不当或铸造工艺不合理引起的。
标准要求铸
件无裂纹。
6.变形：铸造件形状与设计要求不一致的现象，可通过控制铸造工艺和后处理来减小变形。
7.缩孔：铸造过程中因金属冷却收缩而在铸件内部或表面形成的孔洞，可通过控制铸造工艺和材料
来减少缩孔。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
二类铸件的标准
二类铸件的标准：
二类铸件的标准主要包括以下几个方面：
1.表面质量：在压铸件图纸无特殊要求时，铸件清理后的表面质量应符合相关规定。
不允许有裂纹、欠铸、疏松和任何
穿透性的缺陷。
对于不加工表面，不允许有超过表1规定范围的花纹、麻面和有色斑点。
2.探伤级别：二类铸件的探伤级别分为三级，适用于不同重要程度、厚度和性能要求的铸件。
级别I适用于重要铸件的
关键热点部位和厚度超过30mm的铸件，级别II适用于重要铸件和轻负载铸件的较薄部位，级别III适用于轻负载铸件和不太重要的铸件。
3.缺陷判定：二类铸件不允许有裂纹、夹杂、气孔等缺陷。
裂纹长度应小于或等于10mm，宽度小于或等于0.5mm；
夹杂长度小于或等于5mm，宽度小于或等于0.3mm；气泡长度小于或等于5mm，直径小于或等于3mm。
铸件缺陷特征和检验标准
铸件缺陷特征和检验标准
铸件缺陷这事儿，其实就是铸造过程中不小心留下的“小毛病”，这些毛病会影响铸件的质量和使用。
咱们来聊聊常见的几种问题和怎么检查它们：
多出来的部分：就像做蛋糕时不小心多抹了一层奶油，铸件有时也会有些地方厚了或者不该有的凸起。
检查时，我们就得仔细瞧瞧，量量尺寸，看看有没有哪里鼓起来了，超出标准。
表面不平整：想象一下，如果你的新手机壳上有划痕、小坑或者脏东西嵌在里面，肯定不乐意。
铸件也一样，裂纹、小坑、杂质这些，得通过专业的“照妖镜”——磁粉检查或渗透检测来找，确保表面干净、光滑。
藏起来的小洞：气孔和针孔就像是面包里的小气泡，不过在铸件里可就不受欢迎了。
要用X光或者超声波这样的高科技手段，像给铸件做CT扫描一样，找出这些隐藏的问题。
缩水和疏松：就像冬天衣服没穿够会缩成一团，铸件也可能因为金属冷却时收缩，留下大洞或者密密麻麻的小孔。
得用水压测试或者高级的无损检测，确保这些洞洞不会让铸件“体质”变差。
脏东西留下的痕迹：渣眼就像是衣服上的污渍，得仔细找找。
通过破坏性检测或者非常精细的检查，把这些不干净的痕迹揪出来。
没填满的地方：冷隔和浇不足就像是倒茶时杯子没倒满，铸件里面或者表面也有没填满的情况。
还是得靠X光或超声波这些“透视眼”来发现。
性能不达标：铸件不仅要长得好看，还得结实能用。
通过拉拉扯扯的力学实验和化学分析，确保它既硬朗又成分合适，符合规定的“身体素质”。
每个国家或行业都有自己的标准，就像是老师给的考试大纲，告诉厂家铸件得达到什么水平。
厂家自己也会有一套更细致的检查办法，确保生产出来的铸件都是“优等生”。
铸件验收标准
铸件验收标准(总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。
一．铸件分类：1、铸件按照工作条件和用途分为三类：第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。
第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。
第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。
二．技术要求和检验：1.化学成分1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。
2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。
2.力学性能1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。
2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。
3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。
4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。
三．表面质量：1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。
2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。
3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。
4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。
5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。
6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。
7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。
8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。
9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。
10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有：1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。
铸件缺陷判定标准
1.目的为了明确SMDT铸件产品外观缺陷判定的标准，特制定此文件。
2.范围本文件适用于所有SMDT外部采购的铸件外观3.定义外观缺陷：铸字不清、缺肉、砂眼、缩松和气孔、裂纹等外观缺陷4.职责4.1 入厂检验人员依据流程，按比例抽检供应商送来的铸件产品件外观。
发现问题及时按照不合格产品处理流程进行处理。
4.2 仓库人员依据订单要求，发料到装配线。
4.3 装配人员安装此类产品时，若发现产品有缺陷，及时通知检验开具不符合产品处理单。
5.内容5.1 铸件产品件表面外观依据TL302所规定的要求检验。
铸件表面清理干净，修整光滑，经过抛丸处理（根据DIN ISO 12944 T4，Sa 2 ½）。
喷涂底漆应遵守工作标准F 2902并且要符合在订货单上的其他补充说明。
铸件表面应符合EN 1370:2010，SCRATA表面对比样块的以下等级标准：●表面粗糙程度：A3●表面夹杂--非金属夹杂物缺陷：B1●气孔类：C2●缺陷打磨后的表面：H1●不允许有其它表面上缺陷（例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类似问题）机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。
这必须由铸造厂来保证。
机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤，导致根据DIN1369：1996检测缺陷显示产品等级SM/LM/AM 2或在根据DIN 1371-1:2010检测缺陷显示产品等级SP/CP/LP/AP 2。
根据第6点只有在经过采购方许可之后，才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。
5.1.1 SCRATA 样块照片：A3：表面粗糙度 1B1：表面夹杂-非金属夹杂物C2：表面小气孔类 1H1：缺陷打磨后表面 15.1.2 不允许的外观问题如果发现下述问题，则需要供应商进行返修，SMDT有权拒收这样的问题入库。
返锈底漆漏喷油漆面不平整爆漆或局部油漆脱落底漆有明显流痕表面有钢丸或者凹坑加工后返锈底漆有明显流痕过油孔或通道堵塞毛坯表面凹坑冷铁印子高低不平毛坯表面有磕碰的凹痕毛坯表面有明显的凹坑或缺肉5.2 TL302中没有规定的外观缺陷问题涉及客户端的铸造盖类以及安装法兰客户端表面接收标准可以依据下面标准。
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28受控印章：1. 主题内容与适用范围本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。
2. 外观质量要求2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。
2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。
2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。
坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。
2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。
2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。
3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。
4.不良品类型4.1 废品：铸造厂家重新铸造。
有下列问题之一的为废品：形、台、肩等漏铸且无法修补的。
在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。
窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。
铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。
铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。
有硬质点，无法进行机械加工的。
其它无法挽救的铸造缺陷。
4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。
没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。
3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。
4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。
1)形、台、肩等漏铸但可修补的。
有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。
出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。
形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。
浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。
起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。
没做出内外倒角的。
加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。
非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。
铸件缺陷判定标准
1.目的为了明确SMDT铸件产品外观缺陷判定的标准，特制定此文件。
2.范围本文件适用于所有SMDT外部采购的铸件外观3.定义外观缺陷：铸字不清、缺肉、砂眼、缩松和气孔、裂纹等外观缺陷4.职责4.1 入厂检验人员依据流程，按比例抽检供应商送来的铸件产品件外观。
发现问题及时按照不合格产品处理流程进行处理。
4.2 仓库人员依据订单要求，发料到装配线。
4.3 装配人员安装此类产品时，若发现产品有缺陷，及时通知检验开具不符合产品处理单。
5.内容5.1 铸件产品件表面外观依据TL302所规定的要求检验。
铸件表面清理干净，修整光滑，经过抛丸处理（根据DIN ISO 12944 T4，Sa 2 ½）。
喷涂底漆应遵守工作标准F 2902并且要符合在订货单上的其他补充说明。
铸件表面应符合EN 1370:2010，SCRATA表面对比样块的以下等级标准：●表面粗糙程度：A3●表面夹杂--非金属夹杂物缺陷：B1●气孔类：C2●缺陷打磨后的表面：H1●不允许有其它表面上缺陷（例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类似问题）机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。
这必须由铸造厂来保证。
机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤，导致根据DIN1369：1996检测缺陷显示产品等级SM/LM/AM 2或在根据DIN 1371-1:2010检测缺陷显示产品等级SP/CP/LP/AP 2。
根据第6点只有在经过采购方许可之后，才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。
5.1.1 SCRATA 样块照片：A3：表面粗糙度 1B1：表面夹杂-非金属夹杂物C2：表面小气孔类 1H1：缺陷打磨后表面 15.1.2 不允许的外观问题如果发现下述问题，则需要供应商进行返修，SMDT有权拒收这样的问题入库。
底漆漏喷返锈油漆面不平整爆漆或局部油漆脱落表面粘砂表面有钢丸或者凹坑加工后返锈底漆有明显流痕外观有异常的凸起，镏子外观有异常的凸起，镏子过油孔或通道堵塞毛坯表面有磕碰的凹痕冷铁印子高低不平毛坯表面有明显的凹坑或缺肉5.2 TL302中没有规定的外观缺陷问题涉及客户端的铸造盖类以及安装法兰客户端表面接收标准可以依据下面标准。
铸造缺陷鉴别
6
铸造缺陷名称及分类（5-6）
残缺类
浇不到 5-1
未浇满 夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物 6-1 冷豆 6-2 内渗豆 6-3 （ 夹渣） 6-4 （ 砂眼） 6-5
7
铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
3、砂眼：铸件内部或 表面充满有砂粒的孔 洞。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、铸件砂眼示意图
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
4、气孔、缩孔、砂孔的相同点 ①、孔眼的位置大体相同，在铸件的内部或表
面都可能存在。 ②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有
固定的大小模式，在铸件中可大可小。 ③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
铸件的缺陷种类很多，产生的原因也十 分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且 还与铸造合金的熔炼，造型材料的性能 等一系列因素有关。在铸造生产中往往 因同一原因产生不同的缺陷；而同样的 缺陷又往往会由不同的原因造成。这就 说明了铸件缺陷的形成大都是多种不利 因素的综合结果。
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四、裂纹、冷隔类缺陷
冷 隔 实例
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五、表面缺陷
1、粘砂： 在铸件表面 上、全部或 部分覆盖着 金属与砂的 混合物，或 一层烧结的 型砂，致使 铸件表面粗 糙。
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2、 鼠尾
沟槽
夹砂 结疤
五、表面缺陷
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六、残缺类缺陷
1、浇不 到：铸 件上产 生的边 角圆滑 光亮的 局部残 缺，常 出现在 远离浇 口的部 位及薄 壁处
铸件射线探伤三级标准
铸件射线探伤三级标准
根据《金属材料射线探伤》（GB/T 7233-2008）标准，铸件射线探伤分为三级，具体标准如下：
1. 一级标准：适用于尺寸较大且重要程度较低的铸件。
尺寸缺陷不得超过技术规范允许的最大尺寸缺陷，并且不得有致命缺陷。
2. 二级标准：适用于普通重要程度的铸件。
尺寸缺陷不得超过技术规范允许的最大尺寸缺陷，并且不得有严重缺陷。
3. 三级标准：适用于尺寸较小但要求高可靠性的铸件。
尺寸缺陷不得超过技术规范允许的最大尺寸缺陷，并且不得有可见缺陷。
以上是一般情况下的铸件射线探伤三级标准，具体标准可能会因不同技术规范或行业要求而有所调整。
在实际应用中，应根据具体情况结合相关技术规范和项目要求进行判定和确定射线探伤的标准等级。
铸件质量评定方法
铸件质量评定方法
铸件质量评定方法是指通过一系列的质量检验和测试，对铸造产品的质量进行评定和判定的一种方法。
该方法主要包括以下几个方面： 1.外观质量检验：对铸件表面的凹凸、气孔、砂眼等缺陷进行检验，以确保铸件外观无缺陷。
2.尺寸精度检验：包括铸件的尺寸、形状、位置等方面的检验，以保证铸件符合设计要求。
3.化学成分检验：对铸件材料的成分进行检验，以保证铸件材料的质量符合要求。
4.力学性能检验：包括铸件的拉伸强度、屈服强度、冲击韧性等方面的检验，以确保铸件的力学性能符合要求。
5.金相组织检验：对铸件的金相组织进行检验，以了解铸件的内部结构和缺陷情况。
通过以上几个方面的检验和测试，可以对铸件的质量进行全面的评定和判定，为铸件的生产提供可靠的质量保障。
- 1 -。
铸件缺陷特征和检验标准2
件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。
3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。
4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。
压铸件缺陷分类及检验方法
在生产加工中，压铸件在加工过程中很容易产生缺陷，比较常见的有：几何缺陷、表面缺陷、压铸件外观不良、内部缺陷。
这些缺陷给机械加工企业带来一定的成本支出，因此，在加工过程中，需要操作员对压铸件的缺陷有一定了解。
一、压铸件缺陷引发因素（1）压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需的压射调件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。
（2）压铸模引起：模具设计，模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工，模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用，温度控制、表面清理、保养。
（3）压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
（4）压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
（5）合金料引起：原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
二、缺陷检验方法（1）直观判断：用肉眼对铸件表面质量进行分析，对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔、缺肉、变色、斑点等可以直观看到，也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。
（2）尺寸检验：检测仪器设备及量具有：三坐标测量仪、投影仪、游标卡尺、塞规、千分表等通用和专用量具。
（3）化学成分检验：采用光谱仪、原子吸收分析仪进行压铸件化学成分检验，特别是杂质元素的含量。
据此判断合金材料是否符合要求，及其对缺陷产生的影响。
（4）性能检验：采用万能材料试验机、硬度计等检测铸件的力学性能、表面硬度。
（5）表面质量检验：采用平面度检测仪、粗糙度检测仪、检验表面质量。
（6）金相检验：使用金相显微镜、扫描电子显微镜，对缺陷基体组织结构进行分析，判断铸件中的裂纹、杂质、硬点、孔洞等缺陷。
在金相中，缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔，而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。
（7）X射线检验：利用有强大穿透能力的射线，在通过被检验铸件后作用于照相软片，使其发生不同程度的感光，从而照相底片上摄出缺陷的投影图像，从中可判断缺陷的位置、形状、大小、分布。
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为了明确SMDT铸件产品外观缺陷判定的标准，特制定此文件。
2.范围
本文件适用于所有SMDT外部采购的铸件外观
3.定义
外观缺陷：铸字不清、缺肉、砂眼、缩松和气孔、裂纹等外观缺陷
4.职责
4.1 入厂检验人员依据流程，按比例抽检供应商送来的铸件产品件外观。
发现问题及时按照不
合格产品处理流程进行处理。
4.2 仓库人员依据订单要求，发料到装配线。
4.3 装配人员安装此类产品时，若发现产品有缺陷，及时通知检验开具不符合产品处理单。
5.内容
5.1 铸件产品件表面外观依据TL302所规定的要求检验。
铸件表面清理干净，修整光滑，经过抛丸处理（根据DIN ISO 12944 T4，Sa 2 ?）。
喷涂底漆应遵守工作标准F 2902并且要符合在订货单上的其他补充说明。
铸件表面应符合EN 1370:2010，SCRATA表面对比样块的以下等级标准：
●表面粗糙程度：A3
●表面夹杂--非金属夹杂物缺陷：B1
●气孔类：C2
●缺陷打磨后的表面：H1
●不允许有其它表面上缺陷（例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类似问题）
机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。
这必须由铸造厂来保证。
机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤，导致根据DIN1369：1996检测缺陷显示产品等级SM/LM/AM 2或在根据DIN 1371-1:2010检测缺陷显示产品等级SP/CP/LP/AP 2。
根据第6点只有在经过采购方许可之后，才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。
5.1.1 SCRATA 样块照片：
然后到仓库去领用新的零件，直至外观在合格范围内，再进行装配。
6．相关文件
6.1 TL302-13。