如何选择切削油
不同材质选择切削液(油)的标准
不同材质选择切削液（油）的标准福邦润滑油更新时间：2020.10.16合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。
选择切削液要根据加工材质及实际工况而定，切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同，使用的切削液也随之改变。
粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
➢对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
➢切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。
切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
➢较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
➢在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
➢工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
➢高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
➢硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。
在一般的加工中可使用油基切削液。
如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
切削液的合理选用
切削液的合理选用随着技术的发展，零件的加工精度要求越来越高，切削加工越来越困难。
为了满足加工质量要求，应合理设计加工工艺，选择合适切削用量，选择合理切削液。
加工过程中使用合适的切削液，能有效降低切削温度，提高切削加工质量，所以合理选用切削液是制定加工工艺的一个重要过程。
生产中使用的切削液种类较多，各种切削液的作用各不相同，每种切削液一般只适用于一种或少数几种加工过程。
批量生产中，因需要的切削液数量多，种类少，可查有关手册配制所需切削液，或定制所需切削液。
但单件小批生产时，因工件材料、所用刀具等变化大，所以需要的切削液种类多，数量少，因此在各种切削液中选择一种合适的切削液以满足加工需要是金属切削过程中的一个重要环节。
切削液应具备的作用研究表明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60～150℃，降低表面粗糙度1～2级，减少切削阻力15%～30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。
故为保证产品质量，提高生产效率和刀具耐用度，切削液应具备以下几方面作用。
1 切削液应具备冷却作用加工中因摩擦、变形等原因而产生大量的切削热，形成较高的切削温度而影响加工过程，为了降低切削温度，切削液应有冷却作用。
切削液的冷却作用主要是通过传导、对流和汽化，带走切屑、刀具和工件上的热量，从而起到冷却作用。
2 切削液应具备润滑作用加工过程中，为了减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦作用，切削液应有良好的润滑作用。
切削液在刀具前刀面、后刀面与工件之间形成一层润滑膜，减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接触，降低摩擦而减轻刀具磨损；此外，切削液形成的润滑膜能增大剪切角，减小切屑变形从而减小切削力，降低切削功率消耗。
3 切削液应具备清洗和排屑作用切削过程中产生的切屑和粉末，如果粘附在工件、刀具或机床上，可能磨损机床导轨，划伤工作表面，造成刀具磨损，为消除此不良影响，切削液应具有清洗和排屑作用。
切削液的清洗和排屑作用主要是使切削液具有一定压力，将切屑、粉末冲走，防止切屑或粉末研伤加工表面和机床导轨。
适用于数控机床的切削液选择
适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。
本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。
1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。
它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。
切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。
切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。
1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。
1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。
2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。
在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。
2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。
因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。
2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。
选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。
2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。
环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。
3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。
不绣钢切削油基本知识
日常管理方法
1、更液步骤 2、稀释方法 3、补液方法
日常管理
更液步骤和使用液寿命
更液步骤
液寿命
Ａ
清除原 去除切屑、 对加工线、液箱 更换 使用液 杂油 进行清洗、杀菌 新液
０～２０
有色金属缓蚀剂
１以下
１以下
１以下
防腐剂
１以下
１以下
１以下
消泡剂
１以下
１以下
１以下
水
０～１０
５～４０
２０～５０
水溶性切削油剂的组成成分
合成透明型
半合成型
乳化型
水溶性切削油剂的稀释液外观
*
非水溶性切削油剂的管理方法
管理项目
目的
管理目标值
外观
判断是否因异物（金属粉、水等）混入导致使用液被污染、变质
油剂成分的资化 (变成微生物的营养源)
吸附油剂的有效成分
促使腐败生成
水中成分的影响
性能变差 (防锈性等) (切削性等)
杂油 (润滑油、液压油)
油剂中的有效成分与混入 的杂油融和后浮于液表
劣化
影响水溶性切削油剂使用寿命的主要因素
影响切削液使用寿命的主要因素
pH值 硬度 PO43－ Cl－ SO42－ 细菌数
长 短
Ｂ
清除原 去除切屑、 更换 使用液 杂油 新液
正确
第天补加 星期一到星期五
水:1000L
液箱
不正确
星期一 二 三 四 五
Yushiro
水:1000Ｌ
水:1000Ｌ
原液:100Ｌ
+
使用液寿命长
导致使用液劣化
原液:20L
水溶性切削油剂的补加方法
切削油的正确使用
切削油的正确使用切削油是一种用于金属切削过程的润滑剂。
它的主要作用是减少切削表面的摩擦和热量，从而延长刀具的使用寿命，改善切削质量。
切削油的正确使用可以提高工作效率，保护设备，降低生产成本。
以下是切削油的正确使用方法：1.选择适当的切削油：不同的切削操作需要不同类型的切削油。
一般来说，硬质合金刀具应使用低粘度，高润滑性的切削油，而高速钻孔和镗削操作则需要切削油具有较高的冷却性能。
因此，在使用切削油之前，需要了解切削过程的性质和要求，并选择适合的切削油。
2.清洁工作区域：在使用切削油之前，需要确保工作区域清洁，并将切削油周围的杂质和脏物清除干净。
这样可以避免切削油受到污染，影响切削效果。
3.正确选用切削液的浓度：过高或过低的切削液浓度都会影响切削效果。
过高的浓度会降低润滑性能，增加刀具磨损和负荷；过低的浓度则会降低冷却性能，导致切削温度升高。
因此，根据切削操作的要求，正确调整切削液的浓度。
4.使用适量的切削油：在使用切削油时，需要确保使用适量的切削油。
过少的切削油会导致摩擦增加，切削表面产生过多的热量，从而影响切削质量和刀具寿命；过多的切削油则会增加切削成本，并可能引起环境污染。
因此，使用时要控制好切削油的用量。
5.定期更换切削液：切削油在使用过程中会受到污染和氧化。
污染的切削油会降低润滑性能，影响切削效果；氧化的切削油会产生有害物质，损坏切削表面。
因此，需要定期更换切削油，保持切削油的清洁和性能。
6.保持切削油的存储和使用环境良好：切削油需要储存在干燥、阴凉的地方，远离火源和酸碱物质，以免引发火灾或化学反应。
在使用切削油时，要避免喷溅到皮肤或眼睛，并保持良好的通风条件，避免吸入切削油的有害气体。
7.定期维护切削油系统：如果使用的是连续切削油系统，需要定期检查和清洗切削油系统，以确保切削油的正常流动和过滤。
定期更换切削油系统中的过滤器，并进行系统的清洗和维护。
总之，正确使用切削油可以提高切削效果，延长刀具寿命，并保护设备。
切削油配方和性能对比
切削油配方和性能对比自2007年，中国精密机床的生产量就已经达到世界第一位，同时大量引进国外先进加工备，使得现在金属加工水平无论在质量还是数量方面都达到了前所未有的水平。
设备、技术不断提高，新材料不断应用，如果切削油不提高、不发展，势必会落后于金属加工工艺的发展，必然会导致产生许多新的问题，以不锈钢切削工艺为例：一．目前市场中低端普遍采用的油品配方主要添加剂为：T405A或黑琉+T301（氯化石蜡）+**40（硫化烯烃）+菜籽油优点：各种原材料便于采购，除去硫化烯烃成本略高，其他几种添加剂价格都较低；缺点：1.油品极压性低，造成刀具磨损快，工件光洁度达不到要求；2.腐蚀性高，造成设备、工件发黄生锈，对环境、员工也极为不利；3.设备容易起“黄袍”二．市场高端油品配方的主要添加剂为：硫化猪油（浅色）+T301（氯化石蜡）+**40（硫化烯烃）优点：去除了不饱和酸的植物脂肪，避免“黄袍”现象的出现。
缺点：1. 腐蚀性高，造成设备、工件发黄生锈，对环境、操作人员也极为不利2. 油品极压性仍然得不到提高，造成刀具磨损快，工件光洁度低各种添加剂的作用如下：1：黑色硫化猪油或菜籽油+硫化棉籽油：在切削加工起始阶段靠植物脂肪的油膜起到一定的抗磨作用。
2：氯化石蜡301：工作温度区间为50℃——350℃，所以，在切削加工的中期阶段，氯化石蜡占主导地位。
当切削工艺压力、温度上升到一定高度后，棉籽油的抗磨性失去效果，氯化石蜡极压性开始生成。
3：硫化烯烃**40: 活性硫含量高、铜腐蚀性高，烯烃在油中是游离状态的，极性低、吸附性差、几乎没有抗磨性，硫化添加剂极压性的高低取决于三方面：极性高低、硫的结合方式及硫含量高低；如果单纯凭借硫含量高低就判定极压性的高与低，就太片面了。
硫化烯烃在切削油中最主要的作用是预防切削瘤的形成，防止产生烧结现象。
切削加工中最容易出现问题的阶段就是在两款添加剂相互衔接、过渡的时候，在加工后期，由于硫化烯烃**40的极压性没有及时跟上，所以造成工件光洁度低、刀具磨损快，严重时还会产生烧结现象。
常用的切削液种类及选用方法
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。
生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。
想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。
1、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。
但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。
可选用一般乳化液或切削油。
加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。
加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。
应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。
2、根据刀具材料选用工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。
切削油
切削液常识1. 切削液的作用2. 切削液的分类3. 切削液的选用4. 切削液的使用方法5. 切削液的维护与管理6. 切削液的废液处理一．切削液的作用在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面：１．冷却作用冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。
切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。
此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。
水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。
改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。
在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。
采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。
切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。
低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。
切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。
【切削油配方】切削油的配方是什么
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水的热导率和比热容均比油大，粘度也比油小，故乳化液的冷却性能远比油好。
2、润滑减少前刀面与屑、后刀面与加工表面的摩擦，防止发生粘着、积瘤、鳞刺或冷焊，以减少功率消耗和刀具磨损，并得到较好的表面光洁度。
3、防锈为防止大气中的水和氧气对新加工表面的锈蚀，在切削油中要加入防锈剂，提高切削油的防锈性能，以满足工件在加工过程中短期防护之需。
4、清洗利用液流冲去细小的切屑和粉末，防止粘结，以保证刀具和工件连续加工。
在磨加工中，清洗性差的切削油会导致堵塞砂轮，使磨削区温度升高和烧坏工件。
使用低粘度油和加入表面活性剂能提高切削的清洗性。
切削油的分类1、油型又分矿物油切削油(或复合油)、极压切削油、活性切削油三种。
所用的矿物油有煤油、柴油、轻质润滑油馏分。
矿物油中加入一定比例的动、植物油(5%～10%)便是复合油,适用于轻负荷的切削加工。
极压切削油中加有硫、磷、氯极压添加剂，以满足黑色金属，齿轮等深度金属加工的要求。
机床加工所要用到的切削液如何选用
机床加工所要用到的切削液如何选用合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
切削液的选择原则.
切削液的选择原则尽管合理选用切削液是一件很复杂的事情，但在实际操作中，仍然可以遵循一定的原则对切削液进行合理选择。
切削加工的多样性导致切削液选择的复杂性，切削液的选择原则较多，大致可归纳为如下几条，供使用者合理选择切削液作参考。
1）能延长刀具寿命这是大多数情况下切削液应具有的重要功能。
切削液通过降低刀尖温度以延长刀具寿命。
在正常切削速度范围内，使用高速钢刀具是通过化学作用生成润滑膜来减轻摩擦、降低温度的。
对硬质合金钢刀具，选择切削液应注意通过热传递（冷却作用）来降低刀尖温度。
2）能改善工件表面光洁度在低速加工中（如攻丝）采用具有化学活性的切削液可减少切削瘤，从而改善加工件的表面光洁度。
对给定刀具寿命，可提高切削液的冷却能力获得更佳的光洁度。
3）易清除切屑清除切屑是切削液的一项重要性能。
如在钻孔中，需用切削液及时将切屑排出孔外。
切削液的密度和流速对清除切屑有重要影响。
具有较大密度及较高流速工作的切削液可表现出良好的排屑性能，因较重的液体在高流速下可传递更多的功能以达到清除切屑的目的。
通常水基切削液较油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。
尽管空气密度很小，但易产生高速，因而常用于陶瓷刀具及一些硬质台金刀具的干切削加工也十分有效。
4）浅色、低挥发性、低气味工厂中的操作人员都喜欢拥有一个良好的工作环境，因而不喜欢使用对皮肤有刺激性、易产生油雾、易弄脏衣服的切削液。
一般而言，大多数操作者宁愿使用水基切削液而不愿用油基切削液，也喜欢用清亮、色浅的油而不愿用深色油。
5）具有润滑性和抑制腐蚀的能力选择切削液时还应考虑的两个因素是润滑性和抑制腐蚀的能力。
就流体润滑而言，当加工件需依靠切削液润滑时，其润滑作用变得非常重要。
切削油相对于水基液而言具有更好的润滑性，使用水基液应具有良好的抗腐蚀性能，某些添加剂应能在加工件表面和刀具上形成保护膜，隔离空气中的氧气起到防锈作用。
在某些场合下，因防锈剂及减摩剂的失效需定期更换切削液。
切削油的使用与分类
一、切削油的制造与分类在金属加工作业中，切削油基本上可区分为油性切削油、水溶性切削油、合成切削液三大类。
（一）油性切削油油性切削油一般多以低粘度矿物油为基质，再与其它添加剂混合制成，使用时不需要再稀释。
矿物油有许多不同的种类，而其特性也有所不同。
有些适合做切削油，有些则不适合，中东的油和委内瑞拉的油不相同，即使同一区域不同油井所生产的油也不尽相同。
透过种种炼制过程，在一定程度内，可以改变油品的特性。
但基本上，油的某些特性是难以改变的，也就是说在添加剂加入前，我们要在不同的基础油中，做一个正确的选择。
如第二章所述矿物油是由多种碳氢化合物的混合，因为碳链接构的不同，而有石蜡基、环烷基及芳香烃基等几类不同的成份类别。
其中以石蜡基油比例较高，含芳香烃较少的基础油用来制造切削油较佳。
这种成份的油品，可以用特殊溶剂炼制技术得到，同时也具有高黏度指数的特性，如图表４６所示。
这种油品在高温下，黏度较稳定。
高黏度指数油品因为具有下列特性，所以较佳。
不易氧化，使用寿命较长。
对温度变化影响较小，在高温下（如刀具前端）薄膜强度较佳。
对皮肤较无害（在高黏度指数油品炼制过程中，可将一些有致癌因子的芳香烃结构除去）。
机械的橡胶部分较不易损害。
油性切削油的重要特性如下：1. 黏度黏度是油品维持本身稠度的能力，在油性切削油中扮演重要角色。
低黏度油较稀薄，有较好的渗透力及湿润力，如果选择适当的添加剂，可使油更快速的到达切削区。
并且因为稀薄，其冷却、清洗能力均较佳。
高黏度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低黏度油。
2. 润滑金属在切削时，随着工件材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，润滑作用主要是牵涉到刀具面在滑动区间的润滑（如图表４７、４８所示）润滑过程包含三种基本机械理论：a. 液动润滑（物理上分离）液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理分离，并无化学反应发生。
教你如何正确选择切削液!
一、车削、镗削粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液。
镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
二、铣削铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。
在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
三、螺纹加工切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切削液带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗透效果。
切削油液
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切削油（液）产品分类
MH类属于切削油，主要用于首先要求润滑性的 加工工艺。
MA类属于切削液。
1. MAA～MAD为乳化型水基切削液（乳白色） 2. MAE、MAF为微乳化型水基切削液（半透明） 3. MAG、MAH为合成型水基切削液（透明）
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切削油与切削液特点比较 1) 润滑性：产品光洁度、刀具磨损 2) 冷却性 3) 防锈性 4) 使用寿命、废液处理 5) 使用中维护管理
合成液
△ ◎ △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ △ △ △
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• 乳化切削液(MAA~MAD)
乳化液在使用时需加水稀释，稀释后的工作液 呈乳白色。也称为可溶性油。
浓缩液主要成分是矿物油和乳化剂，一般含水 量10％以下，乳化剂15％～35％，还需加入一 定量的防锈剂、极压剂等。
在各种水基切削液中，乳化液的冷却性能和润 滑性能均较好，稳定性稍差。主要适用于钢、 铸铁和有色金属的切削加工。
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• 3、砂轮堵塞、工件表面有磨削烧伤。 措施：增大供液量和压力， 换用渗透 性、净洗性好的切削液。
15
3 水基切削液
水基切削润滑剂是将浓缩液用大量水稀释后使用，因 而没有产生油烟和引起火灾的危险。水的比热容大，热导 率高，蒸发潜热大，是非常优良的冷却剂 ，且相对成本低 廉，此外还有如下优点：
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 在高速、高剪切操作条件下仍能与水形成稳定的混合物 能承受杂质油的影响； 乳化性能稳定，尽可能使乳液颗粒状态持续时间增长； 抗细菌、霉菌能力强，不产生有害气体； 能透过5-10μ m过滤器而不损失添加剂； 符合毒性和环保要求。
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金属切削润滑剂的选择
从工件材料方面考虑
塑性大的材料与刀具的粘附往往比较严重，使用切削液效果显著；
特殊金属材料的切削液如何进行选择
在对金属材料进行加工的时候，有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损。
有的材料弹性模量极小，延伸率很大，这时更难于切削。
因此，在切削上述材料时，要根据所切材料各自的性能、切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善切削材料的切削加工性，达到高效加工的目的。
那么，特殊金属材料的切削液如何进行选择？1、不锈钢不锈钢在粗加工时，选用10%--15%极压乳化液、或极压切削油、硫化油等。
在精加工时，选用极压切削油或10%--20%极压乳化液、硫化油。
2、铝和铝合金机械零部件制造加工过程中，铝合金材料得到了广泛的使用。
铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的特点，即较低的屈服强度。
加工中需要的切削力较低，可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。
但是，就铝合金的切削性能而言，它的柔韧性会带来两个严重的问题：1、容易出现粘结的现象。
铝质颗料粘结到切削刀具的表面严重影响加工件表面粗糙度，或在刀具上形成一条“粘结”的积屑瘤会产生较大的阴力，因而就需要更高的切削力，从而形成了糟糕的切削痕迹。
粘结和材料变形常常决定了铝合金在切削加工中的最大切削速度和进料比。
2、由于铝材具有高度的延展性，它有可能会形成长长的条状裂纹，这些裂纹会阻断切削区域，使切削过程变得的困难，同时切下的碎屑难以被切削液带走。
在铝合金加工中需要考虑的另一个问题是它的高热系数。
机加工中困变形和摩擦而产生的热能够迅速地扩展到工件上，从而很难准确控制工作尺寸，并且需要更大的切削力。
3、乳化液如果碱性强，与铝产生化学反应，则造成乳化液分层，因此，为满足机械加工制造对铝合金材质越来越大的需求，以及发展较低大的切削速度和进料比，获得更高的劳动生产率，使用专业铝加工切削液技术，在对易氧化铝合金及含有铸铁或粉末治金场合，营口康如科技产品可以达到令人惊喜的加工和维护效果。
实现高水平的润滑和冷却效果就显得相当重要。
切削油的主要质量控制指标
切削油的主要质量控制指标切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。
关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。
(1)脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。
脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。
加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。
一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。
切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。
(2)氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。
氯需要在较高含量(大于1％)时，方可显现出有效的极压作用。
如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提高润滑性。
一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％一40％。
但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。
氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。
其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。
(3)硫含量切削油中硫来自两个方面。
一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。
有效的硫只需很低含量(0。
1％)即可产生明显的极压效果。
含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。
所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。
不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。
(4)铜片腐蚀& 测定的方法是铜片法。
腐蚀活性的大小用级数表示，l一2级为低活性或非活性，3—4级为高活性。
级数越大，腐蚀活性越强。
如何选择切削油
如何选择切削油近几年来为了适应机械加工技术的不断进步，对切削油也提出了更高的要求。
此外，为了达到环境保护的目的，切削油还需要尽可能地对环境不产生污染。
从机械加工经济效益出发，当然要求在使用切削油之后可以提高加工效率和降低生产成本。
实际上，现在已经有许多切削油在提高经济效益方面发挥了作用。
但这里非常重要的是只有选用适宜的切削油才能发挥上述作用，如果选用不当，则可能适得其反。
现在市场上销售的切削油种类很多，它们的性能也千差万别。
这给操作人员正确选用切削油带来了麻烦。
有时在选择切削油时还要从一次性能、二次性能和生产成本等多方面加以考虑。
本文将从目前切削油的使用状况及各种切削油的性能入手，分别按照车削、铣削、钻孔、深孔钻、铰孔、攻螺纹及拉削等七种机械加工方式，从一次性能出发介绍选择切削油的方法。
目前切削油的使用状况图1所示是1993年按机械加工的机床和被加工材料分类调查干式，使用非水溶性切削油和水溶性切削油的比率。
从机床分类来看，要求润滑性能良好和延长刀具使用寿命的深孔钻床、齿轮机床和拉床使用非水溶性切削油的比率较高。
其他各种机床中有的用干式切削较多，有的则用水溶性切削油较多。
其中车床和加工中心使用水溶性切削油较多，这是因为这类机床大多数已采用无人操作自动化加工，为了防止发生火灾而使用水溶性切削油。
图1不同材料在不同机床中使用各类切削油的比率从被切削材料种类来看，加工铸铁时采用干式切削的比率较高。
不过在车床、磨床及加工中心上加工铸铁时，仍然是使用水溶性切削油的比率较高。
这主要也是为了防止发生火灾。
加工铝合金时使用水溶性切削油的比率较高，主要是使切削油兼有处理切屑的作用。
与加工铸铁和铝合金相反，加工钢材时使用非水溶性切削油的比率较高。
这主要是因为重视加工精度和延长刀具寿命的一次性能。
图2所示是水溶性切削油(原液)和非溶性切削油的生产量，以及水溶性化比率的变化状况。
在1990到1995年期间，水溶性切削油的生产量基本上无多大变化，但1997年的生产量达到50×106l，水溶性化比率达到38%。
切削油粘度范围
切削油粘度范围引言切削油是一种广泛应用于金属切削加工领域的润滑油，具有降低摩擦、冷却工件和工具、减少切屑粘附的作用。
在切削工艺中，油的粘度是一个重要的参数，它直接影响油的性能和加工质量。
本文将探讨切削油的粘度范围及其对切削加工的影响。
切削油的定义和分类切削油是一种以矿物油、合成油或动植物油为基础油，添加各种添加剂调制而成的润滑油。
根据其基础油和添加剂的组成，切削油可以分为矿物油切削油、合成切削油和动植物油切削油等几类。
1.矿物油切削油：基础油为矿物油，具有良好的润滑性和冷却性能。
2.合成切削油：基础油为合成油，具有较好的抗氧化性和高温稳定性。
3.动植物油切削油：基础油为动植物油，常用于对环境要求较高的场所。
切削油的粘度范围对切削加工的影响切削油的粘度是指油的流动性和黏附性，通常用运动粘度来表示。
切削油的粘度范围对切削加工有较大的影响，包括以下几个方面：1. 冷却性能切削油的粘度直接影响其冷却性能。
粘度过高的切削油在切削加工过程中难以迅速散热，导致工件和刀具温度升高，加工质量下降。
粘度过低的切削油则容易迅速流失，无法对工件和刀具进行有效冷却，同样会影响加工质量。
因此，切削油的粘度范围应能够提供良好的冷却性能，保证加工过程中的温度控制。
2. 润滑性切削油的粘度对其润滑性能有直接影响。
适当的粘度可保持工件和刀具的润滑膜，减少摩擦和磨损，提高切削加工的寿命和效率。
粘度过高会增加摩擦阻力，使加工力度增大；粘度过低则容易造成切削油膜断裂，无法形成充分润滑，影响切削加工的稳定性。
因此，切削油的粘度范围应能够满足切削加工对润滑性的要求。
3. 切屑排除性切削油的粘度还与切屑排除性密切相关。
在切削加工过程中，切屑是不可避免的产物。
适当的切削油粘度可以改善切屑的排除，减少切削加工中的卡刀、抱刀等现象，提高加工质量和效率。
粘度过高的切削油容易产生切屑粘附，导致切削刀具工作表面变形或损坏；粘度过低则无法形成有力的切屑排除力，切屑难以及时排出，容易造成工件和切削刀具的烧损。
深孔钻切削油
深孔钻切削油简介深孔钻切削油是一种用于深孔钻加工的切削液，它通过冷却、润滑和清洗作用，提高深孔钻加工的效率和质量。
本文将介绍深孔钻切削油的特点、应用以及选择和使用方法。
特点1. 冷却性能深孔钻加工过程中，刀具与工件之间的摩擦不断产生热量，容易导致刀具快速磨损和工件表面质量下降。
深孔钻切削油具有较好的冷却性能，可以及时将热量带走，有效减少刀具磨损，保持工件表面的高精度和光洁度。
2. 润滑性能深孔钻加工中，刀具和工件之间的摩擦会产生较大的摩擦力和热量，容易导致刀具卡刀、焊接、烧蚀等问题。
深孔钻切削油具有良好的润滑性能，可以降低摩擦系数，减少摩擦热量，提高加工的稳定性和精度。
3. 清洗性能深孔钻加工中，切削液需要及时清除刀具与工件之间产生的切削屑和切屑，以避免二次切削和堆积，影响加工质量。
深孔钻切削油具有良好的清洗性能，可以有效清除切削屑和切屑，保持切削区域的清洁。
4. 稳定性深孔钻切削油具有较好的稳定性，即在加工过程中能够保持良好的性能，不易变质。
良好的稳定性可以减少切削油的更换频率，降低加工成本。
应用深孔钻切削油广泛应用于各类金属材料的深孔钻加工中，尤其是对切削要求较高、工件精度要求较高的领域。
具体应用包括但不限于：1.汽车制造业中的汽车发动机缸体、缸盖等钻孔加工；2.航空航天行业中的航空发动机零件钻孔加工；3.通用机械制造业中的轴类、齿轮、模具等零件的钻孔加工；4.模具制造业中的塑料模具、压铸模具等钻孔加工。
选择和使用方法选择选择合适的深孔钻切削油应考虑以下要素：1.加工材料：根据加工材料的硬度、热导率等特性，选择切削油的润滑性和冷却性能。
2.加工工艺：根据加工工艺的要求，选择切削油的粘度、黏度等性能。
3.操作环境：根据现场工艺条件，选择切削油的抗菌、防腐、防锈等性能。
4.环保要求：选择符合环保要求的切削油，减少对环境的污染。
使用方法1.首次使用切削油前，应先将深孔钻和切削区域清洗干净，避免残留的金属屑、油渍等影响切削效果。
车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍
编号：AQ-JS-07217( 安全技术)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍The characteristics and precautions of cutting oil in turning are introduced in detail车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
概述：在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例，一般为50％左右。
金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类，或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
我国目前亦大多沿用此分类。
ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为MH和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了GB7631.5。
金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。
前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。
一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。
金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。
（一）、金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。
早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。
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如何选择切削油近几年来为了适应机械加工技术的不断进步，对切削油也提出了更高的要求。
此外，为了达到环境保护的目的，切削油还需要尽可能地对环境不产生污染。
从机械加工经济效益出发，当然要求在使用切削油之后可以提高加工效率和降低生产成本。
实际上，现在已经有许多切削油在提高经济效益方面发挥了作用。
但这里非常重要的是只有选用适宜的切削油才能发挥上述作用，如果选用不当，则可能适得其反。
现在市场上销售的切削油种类很多，它们的性能也千差万别。
这给操作人员正确选用切削油带来了麻烦。
有时在选择切削油时还要从一次性能、二次性能和生产成本等多方面加以考虑。
本文将从目前切削油的使用状况及各种切削油的性能入手，分别按照车削、铣削、钻孔、深孔钻、铰孔、攻螺纹及拉削等七种机械加工方式，从一次性能出发介绍选择切削油的方法。
图1 不同材料在不同机床中使用各类切削油的比率目前切削油的使用状况图1所示是1993年按机械加工的机床和被加工材料分类调查干式，使用非水溶性切削油和水溶性切削油的比率。
从机床分类来看，要求润滑性能良好和延长刀具使用寿命的深孔钻床、齿轮机床和拉床使用非水溶性切削油的比率较高。
其他各种机床中有的用干式切削较多，有的则用水溶性切削油较多。
其中车床和加工中心使用水溶性切削油较多，这是因为这类机床大多数已采用无人操作自动化加工，为了防止发生火灾而使用水溶性切削油。
从被切削材料种类来看，加工铸铁时采用干式切削的比率较高。
不过在车床、磨床及加工中心上加工铸铁时，仍然是使用水溶性切削油的比率较高。
这主要也是为了防止发生火灾。
工铝合金时使用水溶性切削油的比率较高，主要是使切削油兼有处理切屑的作用。
与加工铸铁和铝合金相反，加工钢材时使用非水溶性切削油的比率较高。
这主要是因为重视加工精度和延长刀具寿命的一次性能。
图 2所示是水溶性切削油(原液)和非溶性切削油的生产量，以及水溶性化比率的变化状况。
在1990到1995年期间，水溶性切削油的生产量基本上无多大变化，但1997年的生产量达到50×106l，水溶性化比率达到38%。
如果按照水溶性切削油原液稀释为10～50倍使用，那就意味著它的实际使用量是非水溶性切削油的几倍到几十倍。
切削油的种类和性能切削油的分类如图3所示。
主要分为不用水稀释的非水溶性切削油和用水稀释后使用的水溶性切削油两类。
从作用来看，两类切削油在性能方面有较大差异。
主要反映在以下几方面：• 延长刀具寿命的性能。
• 对表面粗糙度和尺寸精度的性能。
• 降低切削动力的性能。
• 排出切屑和对工件及机床的防锈性能。
• 其他的二次性能。
图2 水溶性切削油(原液)、非水溶性切削油的生产量及水溶性化比率的变化 图3 切削油分类表1所示是两类切削油的性能对比(好：○; △：稍差)。
在延长刀具寿命和使表面粗糙度良好方面，水溶性切削油不如非水溶性切削油。
而冷却性能则水溶性切削油优于非水溶性切削油。
如果对润滑性要求较高时，则从一次性能中的特种性能出发应使用水溶性切削油。
表1 非水溶性和水溶性切削油性能对比项目非水溶性水溶性一次性能(切削性) 刀具寿命尺寸精度表面粗糙度冷却性能○○○△△△△○二次性能机床及工件的防锈性能去除切屑和分离的难易涂料剥离冒烟和发火性能对皮肤的影响作业环境清洁耐腐坏性和劣化性使用时易管理程度废液处理性○△○△△△○○○△○△○○○△△△经济性切削油费用切削油管理费用废液处理费用机床保养费用△○○○○△△△图4 切削油中水分与切削阻抗的关系图 4所示是关于切削油中含水分量对切削阻抗影响的调查结果。
由图中可见，当切削油中含水分的量增加时，切削阻抗也随之增大。
这就是不含水分的非水溶性切削油润滑性很好的原因。
再从二次性能来看，非水溶性切削油对防止机床和工件生秀的性能很好，且不易劣化，使用时的管理也较方便。
而水溶性切削油去除切屑的性能很好，防止发生火灾的性能很好，作业环境清洁。
图5 润滑添加剂对表面粗糙度的效果图6 切削油与钻头寿命下面分别对各种加工方法如何选择切削油的问题作一介绍。
当为了能针对加工条件、被切削材料及工具的具体状况选择最合适的切削油，必要时可请切削油生产厂进一步介绍产品性能，并对实际使用进行指导。
车削和铣削加工车削是一种高速和高效率加工，也是一种较容易的加工。
这时切削油的冷却作用比润滑性能更重要。
常用的是乳化型或水溶性型切削油，如W1种W2种切削油。
当要求具有很高的加工精度和良好的表面粗糙度时，则常使用氯化油和非活性型硫化氯化油等非水溶性切削油，如2种中的1～6号切削油。
图 5所示是关于润滑添加剂对加工表面粗糙度影响的调查结果。
从图中可以看出，添加氯系和硫磺系极压剂的切削油有利于改善加工表面的粗糙度。
铣削加工是一种断续加工，所以大都采用干式加工。
只是为了便于处理切屑而使用切削油。
常用的切削油有乳化型水溶性切削油，如W1种中的1号、2号切削油。
断续切削易由热冲击使刀具卷刃，为此最近开发了一种耐热和耐机械冲击的硬质合金刀具。
使用这种刀具时就必须用湿式切削加工。
孔加工钻孔钻孔加工的特点是难于排出加工时所产生的热量，且需按排出切屑的相反方向供给切削油。
为此用于钻孔加工的切削油应具有很好的冷却和渗透性能。
另外，钻孔时对钻头的使用寿命和加工效率比孔精度和表面粗糙度更为重视。
图 6所示是关于润滑添加剂对钻头使用寿命影响的调查结果。
由图中可见，在钻孔速度较低的范围内，硫磺系和氯系极压添加剂可以发挥延长钻头使用寿命的作用。
在钻孔速度较高的范围内，如果冷却性能不充分，那么极压添加剂反而会促进钻头的磨损。
另外，极压添加剂对降低切削阻抗和改善表面粗糙度也都非常有效。
这种极压添加剂具有与水溶性切削油相同的作用。
作为钻孔加工的切削油还应具有粘度低、渗透性和冷却性都很好的特点，在大多数情況下宜使用水溶性切削油。
如能在水溶性切削油中选择含极压添加剂的重切削用乳化型切削油则更好，例如W1种中的2号。
最近开发了冷却性能很好的合成橡胶型切削油，有时也可选用这种新型切削油。
深孔加工深孔加工要求切削油发挥以下各种作用：•能帮助排出切屑。
•使切刃和导向块具有良好的润滑性。
•有利于散发切削热。
为此切削油应具有粘度低、流动性和润滑性都很好的特性。
图7所示是关于活性型硫磺成分对加工表面粗糙度影响的调查结果。
由图中可见，增加活性型硫磺成分可以改善加工表面的粗糙度。
综上所述，用于深孔加工的切削油应选用粘度低的活性型硫化氯化油，例如2种中的3号、13号和14号切削油。
因使用水溶性切削油时钻头磨损很厉害，所以在对钢材进行深孔加工时，不使用这种切削油。
对被切削性能很好的铝合金及铸铁进行深孔加工时，则使用乳化型切削油，例如W1种中的1～3号切削油。
铰孔加工铰孔是一种旨在提高钻孔精图7 切削油中活性硫磺量与表面粗糙度的关系度和表面粗糙度的加工。
铰孔时是由切入刃连续进行切削加工，由边缘进行轧光。
至于铰刀的切削作用和轧光作用，将受刀具与工件的夹持方式、驱动方法、切刃形状、切削条件、预孔状态等的影响，切削油也将产生较大的影响。
铰孔加工时切削油的要求是能使加工面粗糙度良好，孔精度高和铰刀使用寿命长。
为了达到此要求，切削油应具有能防止刀瘤使孔径扩大，轧光效果良好和防止挡块被磨损这三个特点。
为此铰孔加工的切削油应具有适当的抗熔粘性和在轧光时能充分发挥润滑作用。
其次是渗透性、易去除切屑和进行清洗的性能也都很好。
图 8所示是关于切削油对铰孔表面粗糙度影响的调查结果。
由图中可见，用水溶性切削油时的加工表面粗糙度较好。
图9所示是关于切削油对铰刀外周角部磨损影响的调查结果，从中可见，用非水溶性切削油的磨损较少。
从加工表面粗糙度出发，使用有极压添加剂的矿物油和混合油的效果较好。
图9 切削油与铰刀外周角部磨损的关系图8 使用不同切削油的铰孔表面粗糙度一般说来，非水溶性切削油中的低粘度活性型硫化氯化油较为适用，例如2种中的3号和13号切削油。
至于水溶性切削油，大多数使用适合于重切削的乳化型切削油，例如W1种的2号切削油。
攻螺纹在攻螺纹时，由于切刃要受配合量的很大约束，所以降低切削阻抗，防止刃瘤的产生和顺利排出切屑等都非常重要。
极压和油性等润滑添加剂不仅可以防止产生刀瘤和熔粘，还可以提高螺纹的精度，具有良好的加工表面粗糙度，以及减少刀具的被磨损，例如含油丰富的2种3号、13号、14号切削油。
在使用水溶性切削油时，含有极压添加剂的高浓度乳化型切削油较合适，例如W1种中的2号切削油。
拉削加工因拉削加工通常都是作为最后的精加工，所以对尺寸精度和加工表面粗糙度的要求很高。
对切削油的要求是有助于提高尺寸精度和改善表面粗糙度，并能延长刀具的使用寿命。
但因开始拉削加工所供给的切削油量较少，所以需使用油膜强度很强和耐压强度很高的切削油。
当对钢材和不锈钢进行拉削时，因易形成刀瘤，而应使用抗熔粘性很好的切削油。
拉床有立式和卧式两种类型。
因卧式拉床能附著的切削油较少，所以需使用具有高粘度脂肪油的多活性型硫化氯化油。
图10所示是关于市售拉削加工切削油对拉削性能产生效果的调查结果。
由图中可见，增加氯和硫黄成分可降低切削阻抗。
特别是含氯成分多的油剂(E.G)，降低切削阻抗效果很好。
还有是使氯和硫黄成分共同发挥作用(F和E、G)。
图10 拉削加工油对拉削性能的效果按照被加工材料来看，对钢材和不锈钢拉削时，为了防止产生刀瘤，以使用活性型氯化硫化切削油为宜，例如2种中的16号切削油。
当加工精度要求较高时，应使用含氯成分较多的切削油。
在这种场合，水溶性切削油的性能比非水溶性切削油差得多，所以很少使用。
即使要使用，也应选择适合于重切削的高浓度乳化型切削油，例如W1种中的2号。
为了能顺利地进行切削加工，必须认真地选择切削油。
在考虑被切削材料、机床种类和加工条件的同时，还应认真考虑作业特性，废水处理方式和环境保护等各种问题。
最后还有一点要说明的是，上面介绍的各种状况都是在实验室实验之后作出的评价，在实际生产中还可能出现各种状况，所以操作人员可以上述资料为基础，在实际生产中进一步去探索。