电火花成形加工实训指导
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、作业目的电火花作业是一种常见的金属加工方式，通过电火花放电的方式在金属工件上形成细小的放电坑，以实现切削、打孔、雕刻等目的。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和注意事项，以确保作业人员的安全和作业质量。
二、作业准备1. 确保作业场所安全，排除火源和易燃物。
2. 检查电火花加工设备的工作状态，确保设备正常运行。
3. 准备所需的电火花刀具和工件，确保其质量和尺寸符合要求。
4. 穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、手套、防护服等。
三、作业步骤1. 将工件固定在电火花加工设备的工作台上，确保工件稳固不会滑动。
2. 根据作业要求，选择合适的电火花刀具，并将其安装到设备上。
3. 调整电火花加工设备的参数，包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等，以适应不同的工件材料和加工要求。
4. 进行预热操作，即在工件表面形成一层氧化皮，以提高放电效果。
5. 开始进行电火花加工，根据需要在工件上切削、打孔或雕刻。
6. 在作业过程中，及时检查加工质量和加工速度，调整相应参数以获得更好的效果。
7. 完成作业后，关闭设备，清理工作台和刀具，将工件取下。
四、注意事项1. 在进行电火花作业前，必须接受相关培训并掌握操作技能，确保安全。
2. 严禁在电火花作业过程中触摸设备或工件，以免触电或被刀具伤害。
3. 严禁未经许可擅自调整设备参数，以免影响作业质量和设备寿命。
4. 作业过程中，应随时关注设备运行状态，如发现异常应立即停机并联系维修人员。
5. 作业结束后，必须及时清理工作台和刀具，确保设备和工作环境的整洁。
6. 作业人员应定期检查设备的维护情况，如发现问题应及时维修或更换设备。
五、作业风险及应急措施1. 电火花作业存在电击风险，作业人员应穿戴好个人防护装备，并遵守相关安全操作规程。
2. 如发生电火花放电过程中的火灾，应立即切断电源，并使用灭火器进行灭火。
3. 如发生设备故障或意外事故，应立即停止作业，并及时向上级报告并求助维修人员。
电火花成形加工实训
电火花成形加工实训实训四电火花工具电极找正1、实训目的掌握电火花工具电极的找正方法。
2、实训项目电火花工具电极的找正。
3、实训器材NH7135NC数控电火花成形机床、工具电极、精密刀口角尺、百分表。
4、实训内容(1)、型腔模工艺分析电火花加工中，工具电极的装夹尤其重要。
撞击方法可用钻夹头装夹，也可用专用夹具装夹，还可用瑞典3R夹具装夹。
工具电极的找正是要确保工具电极与工件的垂直，找正的方法主要有用精密刀口角尺找正、用百分表找正、用电火花放电找正和用工件模板找正。
(2)、工具电极的装夹①、用钻夹头装夹工具电极先用内六角头扳手将装在主轴夹具上的内六角螺钉旋松，然后将装夹工具电极的钻夹头固定在主轴夹具上。
主轴夹具的装夹部分为900靠山的结构，可将钻夹头稳固地贴在靠山上，最后再用内六角扳手将主轴夹具上的内六角螺钉旋紧，完成工具电极的装夹(图1)。
②、用专用夹具装夹工具电极还可以采用电火花线切割加工出电极扁夹，作为专用的夹具来装夹工具电极，电极扁夹用于装夹某些尺寸比较小的扁状电极。
③、用瑞典3R夹具装夹工具电极采用瑞典3R夹具装夹工具电极时，3R夹具与工具电极固定在一起，在数控机床上加工，加工后再一同装夹到主轴上。
这样的方法解决了工具电极拆装后的重复定位问题。
图1 用钻夹头装夹工具电极(3)工具电极的找正①、用精密刀口角尺找正工具电极工具电极装夹完毕后，必须对工具电极进行找正，确保电极的轴线与工件保持垂直，图2所示为用精密刀口角尺找正工具电极。
具体校准方法如下：图2 用精密刀口角尺找正工具电极图3 用百分表找正工具电极a．按下手控盒上的“Z-”按钮，将工具电极缓缓放下，使工具电极慢慢靠近工件，在与工件之间保持一段间隙后，停止下降工具电极。
b．沿X轴方向工具电极找正。
沿X轴方向将精密刃口角尺放置在工件(凹模)上，使精密刃口角尺的刀口轻轻与工具电极接触，移动照明灯置于精密刃口角尺的后方，通过观察透光情况来判断工具电极是否垂直。
电加工实训项目7 盲孔的电火花成型加工
课题1 电火花成型加工概述 盲孔的电火花成型加工
7.1.7 电火花成型加工机床结构
固定单立柱式电火花成型机床如图下所示，主要由机床主机、脉冲电源、数控 系统、工作液循环过滤系统等部分组成。
课题1 电火花成型加工概述 盲孔的电火花成型加工
7.1.7 电火花成型加工机床结构
1.机床主机 机床主机用于支撑、固定工具电极及工件，实现电极在加工过程中稳定
的伺服进给运动。机床主机一般由床身、立柱、主轴头、工作台、工作液循 环系统、附件等组成。附件主要包括夹持工件和电极的夹具、冲油附件，固 定和调整相对位置的机械装置如：电极夹头、平动头、磁力吸盘、平口虎钳 等组成。
2.脉冲电源 脉冲电源的作用是将工频交流电转变成一定频率的定向脉冲电流，提供
电火花成型加工所需要的能量来蚀除金属，其参数主要有：峰值电流、脉冲 宽度、脉冲间隔等。
7.2.4 程序编辑
1.在火花机执行程式之前，操作者需要先设定放电程序，按下[F3程式编辑]键。 使用[F1插入]所需单节程序，此时系统会将光标所在单节拷贝到下一单节，使用 [F2删除]不要单节程序。 2.按[光标键]选择要修改的参数，Z轴深度直接输入数字后，按[ENTER]键。 3.其它参数修改时，用光标选择后，按[F3条件减少]或[F4条件增加]键进行设 定，编辑完成后，按[F8跳出]。 4.要保存当前所编辑的程序，可按[F5存档]。 （1）[F1存档]：存入档案，键入档案名称（用阿拉伯数字），再按Enter即存 入电脑内。 （2）[F2删除档案] ：将光标移动到要删除的档案，再按[YES]可把档案清除掉。 （3）[F3读入档案]：用[光标键]移至欲加工档案名称，按[F3读入档案]，显示 读入OK时再按[F8跳出]。
50 kg
最大工件重量
电火花培训指导书
电火花成型机培训指导书翟照东编长春工程学院机电学院一．手控盒操作点动速度键。
选择中速、高速、单步，开机时为中速。
单步步距为高速、中选各有１０档可以设定，０档最快，９档最慢，对应速度为９００——１０ｍｍ／ｍｉｎ。
点动移动键。
指定轴及运动方向。
定义如下：面对机床正面，工作台向左移动为+X，反之为-X；滑枕移近工作者为-Y，远离为+Y；主轴头上升为+Z，下降为-Z；C轴逆时针旋转为+C，反之为-C。
PUMP键。
加工液泵开关。
按下开泵，再按停止。
泵开启状态时键左上角灯亮。
HALT（暂停）键。
在加工状态，按下此键将使机床动作暂停。
RST（恢复加工）键。
１）在暂停状态，按此键恢复暂停的加工。
２）按此键开始加工（相当于键盘上的“Enter”键）。
ST（忽视感知）键：电极与工件接触状态，按此键，灯亮，再按点动键可忽视接触感知进行移动。
要特别注意移动方向，以免电极和工件相撞。
此键仅对当前的一次操作有效。
灯亮时，要取消“忽视感知”功能，再按一次此键，灯灭。
ACK（确认）键。
在出错或某些情况下，其他操作被中止，按此键确认。
OFF键。
1）中断正在执行的操作。
2）关闭电阻箱内的风扇。
加工开始系统会自动启动风扇，加工结束五分钟后按此键关闭风扇。
二．准备屏（ALT+F1）进行加工前的准备。
光标移到某个功能模块后回车，即选中此功能，再选择或输入相关数据，即可/0.0001inch。
实现此功能。
要退出此模块按F10。
输入的数据有小数点为mm/inch，若无，则为m ·原点：回机械零点，即各轴的正极限。
选择“三轴”时，执行顺序为Z轴、Y轴、X轴。
·置零：把当前点设为当前坐标系的任一点。
开机后，若没有返回上次的零点就进行置零操作，系统会提示操作者确认后再置零。
·回零：回当前坐标系的零点。
可选任一轴或都回零。
·移动：有绝对（以当前坐标系零点为参考点）和增量（以当前点为参考点）两种方式。
选定轴，输入数值按回车执行。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、任务背景电火花加工是一种常用的金属加工方法，通过电火花放电的方式，在金属工件上制造微小的放电坑，从而实现对工件的切削、打孔和雕刻等加工目的。
为了确保电火花作业的安全和高效，制定一份电火花作业指导书是非常必要的。
二、作业环境和设备准备1. 作业环境要求：- 通风良好的场所，以排除产生的有害气体和烟雾；- 干燥、无尘的环境，以防止灰尘进入设备造成故障；- 无易燃物质和易爆物质的场所，以确保作业安全。
2. 设备准备：- 电火花加工机床：确保设备处于正常工作状态，检查电源、冷却系统、电极系统等部件；- 电极：根据工件材料选择合适的电极材料，并进行必要的清洁和修整；- 工件夹具：选择合适的夹具，确保工件稳固固定在加工台上；- 冷却液：检查冷却液的供应和循环系统，确保冷却液清洁和充足。
三、作业流程1. 工件准备：- 检查工件材料和尺寸是否符合要求；- 清洁工件表面，确保无油污和杂质；- 使用合适的夹具将工件固定在加工台上。
2. 电极选择和安装：- 根据工件材料选择合适的电极材料；- 检查电极是否磨损或损坏，如有需要进行修整或更换；- 将电极安装到电极系统上，并确保稳固可靠。
3. 参数设置：- 根据工件材料和加工要求，设置放电电流、放电时间、脉冲间隔等参数；- 根据需要选择合适的工作液和冷却液，并确保冷却液的供应和循环系统正常运行。
4. 作业操作：- 打开电火花加工机床的电源，并确保设备处于正常工作状态；- 将工件和电极调整到适当的位置，保持合适的加工间隙；- 启动加工程序，开始电火花加工；- 监控加工过程，注意观察放电坑的形状和加工效果；- 如有需要，根据实际情况调整参数和加工方式。
5. 完成作业：- 加工完成后，关闭电火花加工机床的电源；- 将工件从夹具上取下，并进行必要的清洁和检查；- 检查电极的磨损情况，如有需要进行修整或更换；- 清洗加工台和设备，保持整洁。
四、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备，如护目镜、手套和防护服等；2. 确保电火花加工机床的接地良好，防止静电和漏电；3. 注意放电产生的烟雾和有害气体，保持通风良好；4. 禁止将手指或其他物体靠近放电区域，以防触电和伤害；5. 严禁在加工过程中随意更改参数和加工方式；6. 在使用冷却液时，注意防止溅到皮肤和眼睛，如有接触请及时冲洗。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、作业目的电火花作业是一种常见的金属加工工艺，通过电火花放电的方式，将电极和工件之间的金属材料溶解、蒸发，从而实现加工目的。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和操作要点，以确保作业过程安全、高效。
二、作业准备1. 确定作业材料和工件：根据实际需求，选择适合的金属材料和工件进行加工。
2. 准备电火花加工设备：包括电火花加工机床、电极、电极夹具、工作台等。
3. 检查设备和工具的状态：确保设备正常运行，工具完好无损。
4. 选择合适的加工参数：根据工件材料和加工要求，选择适当的放电电压、电流、脉冲宽度等参数。
三、作业步骤1. 安装工件：将待加工的工件安装在工作台上，确保工件与电极之间的间隙符合要求。
2. 安装电极：根据工件的形状和要求，选择合适的电极，并使用电极夹具将电极安装在电火花加工机床上。
3. 调整加工参数：根据工件材料和加工要求，调整放电电压、电流、脉冲宽度等参数。
4. 开始加工：启动电火花加工机床，按照预设的加工路径和参数进行加工。
5. 监控加工过程：在加工过程中，及时观察加工情况，确保加工质量。
6. 完成加工：当加工完成后，关闭电火花加工机床，将工件取下。
四、作业安全注意事项1. 穿戴个人防护装备：进行电火花作业时，必须佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保人身安全。
2. 注意电火花放电：电火花放电时会产生高温和火花，操作人员需保持安全距离，避免烫伤和火花溅射。
3. 防止电火花机床过载：在加工过程中，避免超负荷操作，以免损坏设备和工件。
4. 定期检查设备：定期检查电火花加工机床的电气设备和机械部件，确保设备正常运行。
5. 严禁操作人员单独作业：为确保安全，电火花作业必须由经过培训并持有相应证书的人员操作。
五、作业质量控制1. 加工精度控制：根据加工要求，控制电火花加工机床的加工精度，确保加工尺寸符合要求。
2. 表面质量控制：通过调整加工参数和加工路径，控制工件的表面光洁度和粗糙度。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、概述电火花作业是一种常见的金属加工技术，通过放电脉冲在金属工件表面产生高温、高压的等离子体，以熔化并蒸发工件表面的金属颗粒，从而实现加工目的。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和操作要点，以确保作业的安全性和准确性。
二、设备准备1.电火花加工机：确保设备正常运转，电源接地良好。
2.工作台：保持平整、清洁，确保工件固定牢固。
3.电极：根据工件材料选择合适的电极材料，并进行必要的磨削和清洗。
4.工作液：根据工件材料选择合适的工作液，并保持工作液的清洁度和浓度。
三、作业步骤1.工件准备：a.根据工件要求选择合适的材料，并确保工件表面平整、清洁。
b.根据工件形状和尺寸，设计并制作合适的夹具，以确保工件在加工过程中固定稳定。
2.电极安装：a.根据工件形状和加工要求，选择合适的电极形状和尺寸。
b.将电极安装到电火花加工机的电极夹持装置上，确保电极与工件之间的距离和角度适当。
3.加工参数设置：a.根据工件材料、形状和加工要求，设置合适的放电电流、脉冲宽度和放电间隔时间。
b.根据工件材料的硬度和导电性，调整工作液的浓度和温度。
4.加工操作：a.将工件放置在工作台上，并使用夹具将其固定。
b.调整电火花加工机的加工参数，如放电电流、脉冲宽度和放电间隔时间。
c.启动电火花加工机，开始加工操作。
d.观察加工过程中的放电情况和工件表面的变化，根据需要调整加工参数。
e.完成加工后，关闭电火花加工机，将工件取出。
5.加工后处理：a.将工件清洗干净，去除残留的工作液和金属颗粒。
b.根据需要进行后续的研磨、抛光或其他加工工序。
四、安全注意事项1.操作人员应穿戴好防护装备，包括护目镜、手套、防护服等。
2.禁止在加工过程中触摸电极和工件，以免发生触电和烫伤。
3.加工过程中应保持工作区域整洁，防止杂物堆积和跌倒。
4.加工机设备应定期维护和检查，确保其正常运转和安全性。
5.禁止在没有经过培训和授权的情况下进行电火花作业。
电火花作业指导书
电火花作业指导书标题：电火花作业指导书引言概述：电火花作业是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电来加工金属工件表面，以达到去除材料、修复表面等目的。
本文将详细介绍电火花作业的操作指导，包括操作前的准备工作、操作过程中的注意事项、操作结束后的清理工作等内容，帮助读者正确、安全地进行电火花作业。
一、操作前的准备工作1.1 确认工件材料：在进行电火花作业前，首先要确认工件的材料，不同材料对电火花的响应不同，需要选择合适的参数进行加工。
1.2 检查设备状态：检查电火花加工设备的工作状态，确保设备正常运转，各部件连接牢固，电极和工件之间的距离适当。
1.3 准备工作环境：清理工作台面，保持作业环境整洁，确保操作安全。
二、操作过程中的注意事项2.1 调整参数：根据工件材料和加工要求，调整电火花加工设备的参数，包括放电电流、脉冲频率、放电时间等。
2.2 稳定操作：在进行电火花作业时，要保持稳定的操作手法，避免因操作不当导致工件表面不均匀或损坏。
2.3 注意安全：操作时要佩戴防护眼镜和手套，避免电火花放电时产生的火花伤害人体。
三、操作结束后的清理工作3.1 关闭设备：在完成电火花作业后，及时关闭电火花加工设备，断开电源，清理设备表面和周围环境。
3.2 清理工件：清理加工完成的工件表面，去除残留的电极烧结物和金属屑，保持工件表面光洁。
3.3 检查设备：检查电火花加工设备的各部件，确保设备无损坏，存放在干燥通风的地方。
四、常见问题及解决方法4.1 电极磨损：电火花加工中电极会有一定程度的磨损，可以定期更换电极或进行研磨处理。
4.2 放电不稳定：如果出现放电不稳定的情况，可以检查电极和工件之间的距离是否合适，调整放电参数。
4.3 工件表面不均匀：若工件表面加工不均匀，可以调整放电参数，增加放电时间或调整放电电流。
五、总结5.1 电火花作业是一种高精度的金属加工方法，需要严格按照操作指导进行。
5.2 在进行电火花作业时，一定要注意安全，确保设备正常运转，避免意外发生。
电火花成型加工实验指导书
电火花成型加工实验指导书一、实验目的1、了解电火花成型加工的原理、特点和应用。
2、了解编制电火花成型加工程序的方法。
3、了解电火花成型加工机床的操作方法。
二、实验内容1、讲解电火花成型加工机床的组成、原理、特点及应用。
2、演示电火花成型加工机床的加工过程。
3、学生上机操作了解电火花成型加工机床加工零件的过程。
三、实验设备电火花成型加工机床一台四、电火花成型加工简介1、电火花成型加工的原理、特点和应用原理：电火花成型加工是电火花加工的一种，其基本原理如图1所示。
被加工的工件做为工件电极，紫铜（或其它导电材料如石墨）做为工具电极。
脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上，此时工具电极和工件均被淹没在具有一定绝缘性能的工作液（绝缘介质）中。
在轴伺服系统的控制下，当工具电极与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，两极间最近点处的工作液（绝缘介质）被击穿，工具电极与工件之间形成瞬时放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，使局部形成电蚀凹坑。
这样以很高的频率连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可以将工具电极的形状“复制”到工件上，加工出需要的型面来。
特点：（1）由于脉冲放电的能量密度高，使其便于加工用普通的机械加工难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的零件，并不受材料及热处理状况的影响。
（2）电火花加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不需要比加工材料硬，即可以柔克刚，故电极制造更容易。
应用：电火花成型加工一般应用在加工各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的导电材料，并且常用于模具的制造过程中。
2、实现电火花加工的条件1）工具电极和工件电极之间必须加以60V~300V的脉冲电压，同时还需维持合理的工作距离——放电间隙。
大于放电间隙，介质不能被击穿，无法形成火花放电；小于放电间隙，会导致积炭，甚至发生电弧放电，无法继续加工。
2）两极间必须充放具有一定绝缘性能的液体介质。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、作业背景电火花加工是一种常用的金属加工方法，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。
为了确保电火花作业的安全性、高效性和质量，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业准备1. 确定作业对象：明确需要进行电火花加工的金属工件。
2. 准备工具和设备：包括电火花加工机床、电极、工作液、工作平台等。
3. 检查设备状态：确保电火花加工机床和相关设备处于良好的工作状态。
4. 安全措施：提醒操作人员佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保作业过程中的安全。
三、作业步骤1. 定位工件：将待加工的金属工件放置在工作平台上，并进行固定，确保工件的位置准确。
2. 选择电极：根据工件的材料和形状选择合适的电极，确保电极与工件之间的接触良好。
3. 设定加工参数：根据工件的材料和要求，设定电火花加工机床的加工参数，包括放电电流、放电时间等。
4. 调整电极位置：根据工件的形状和加工要求，调整电极的位置，确保电极与工件的距离和角度适当。
5. 开始加工：启动电火花加工机床，开始加工过程。
操作人员需要根据加工情况进行实时观察和调整，确保加工质量。
6. 检查加工效果：加工完成后，对加工面进行检查，确保加工质量达到要求。
7. 清洁工作：清洁加工区域，清除加工产生的废料和工作液，保持工作环境的整洁。
四、作业注意事项1. 安全第一：操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保自身安全。
2. 设备维护：定期检查和维护电火花加工机床和相关设备，确保其正常工作。
3. 电极选择：根据不同的工件材料和要求，选择合适的电极，确保加工质量。
4. 加工参数设定：根据工件的材料和要求，合理设定加工参数，以提高加工质量和效率。
5. 加工过程监控：操作人员需要实时观察加工过程，确保加工质量，及时调整加工参数。
6. 加工面检查：加工完成后，对加工面进行检查，确保加工质量符合要求。
7. 废料处理：对加工产生的废料和工作液进行正确处理，以保护环境和设备。
电火花加工实训报告
电火花加工实训报告电火花加工是现代制造业中的重要加工技术，因其高精度、高效率、大批量加工和可加工任何导电材料的优势而被广泛应用。
在本次实训之前，我对电火花加工只是听过一些概念和看过一些图片，对于具体操作流程和技术原理并不了解。
通过本次实训，我深入了解了电火花加工的操作流程、操作控制、应用范围以及影响加工质量的因素。
1. 实训操作流程第一步，下载加工图纸和NC程序，导入加工机床中。
通过加工机床的操作系统进行参数配置、工装装夹、刀具安装等操作。
第二步，通过底部辅助电极进行工件的定位和磁性吸附。
第三步，进行初始点、等高线和加工路径的设置，以及放电参数的配置。
第四步，开始加工，控制电极和工件之间的距离，通过电极和工件之间的放电产生电火花进行加工，通过喷水冷却来降低加工温度。
第五步，加工完成后，将工件卸载并进行清洁。
2. 实训操作控制在实际操作中，加工工艺参数的控制非常重要。
例如，加工深度、电极和工件之间的距离、放电脉冲持续时间、喷水量等因素都会影响加工质量和效率。
在操作过程中，需要不断调整这些参数，以达到最佳的加工效果。
同时，加工过程中还需要进行机床的数控程序调整、工件的定位和磁性吸附、电极的选择等操作。
3. 实训应用范围电火花加工是一种高精度、高效率、可以加工特殊材料的金属切削技术，因此在制造业中有着广泛的应用范围。
例如，电子元器件、精密仪器、模具等领域都需要使用电火花加工技术进行生产。
此外，汽车、航空航天等行业也需要利用电火花加工技术进行高精度加工。
4. 实训影响加工质量的因素在实际操作中，如果处理不当，会影响加工质量和效率。
例如，电极的选择、清洁度、磨损情况、放电状态和冷却状态、工件和加工机床的磁性吸附等因素都可能影响加工质量和效率。
因此，在操作过程中需要密切关注这些因素，及时调整操作参数和操作方式，以获得最佳的加工效果和最高的加工质量。
综上所述，电火花加工是现代制造业中不可或缺的一环，掌握电火花加工技术对于提高现代制造业的生产质量和效率非常重要。
《金工实训》实训51电火花成型零件加工
实训五十一电火花成型零件加工一、实训内容根据电火花线成型加工机床操作过程加工零件。
二、学习目标1．知识目标了解电火花成型加工机床的基本操作步骤。
了解电火花成型加工工具电极的设计与安装找正。
掌握编程代码及指令格式。
2．技能目标能手工编制简单程序。
正确维护与调整所用电火花机床。
三、工艺知识1．工具电极的设计电火花成型加工时，常用的工具电极材料有石墨和紫铜两种，工具电极的形状与被加工零件的形状相匹配，工具电极尺寸＝工件内腔尺寸一2 火花间隙。
石墨电极的加工效率较高，但电极自身的损耗较大，所以被加工工件的精度较差，仅适用于粗加工；紫铜电极的质地细密，加工稳定性好，电极损耗相对较小，适用于精加工或粗加工，尤其适用于带有精密花纹的精加工。
2．工具电极的安装找正1）工具电极安装：工具电极安装时，可借助电极套筒、电极柄、钻夹头、 U 形夹头、管状电极夹头等辅助工具，将不同类型的工具电极相应夹紧在电火花成型机的主轴上。
2）工具电极安装完毕后，必须对工具电极进行找正，确保电极的轴线与工件保持垂直。
工具电极的找正方法：（1）用精密刀口角尺找正工具电极。
（2) 用百分表找正工具电极。
（3）用划针盘找正工具电极。
（4）用工件模板找正工具电极。
3．编程代码及指令格式表12-1为电火花成型加工编程常用代码、常用辅助代码及指令格式一览表表12-1编程代码及指令格式表代码功能指令格式G00 快速定位G00 X( ) Y（） Z( )G01 直线插补G01 X( ) Y( ) Z( )G02 圆弧插补（顺圆）G17 G02 X( ) Y( ) I( ) J( )G18 G02 X( ) Y( ) I( ) K( )G19 G02 X( ) Y( ) J( ) K( )G03 圆弧插补（逆圆）G17 G03 X( ) Y( ) I( ) J( )G04 延时G04 D( )G11 跳读ONG12 跳读OFFG17 X-Y平面选择G18 X-Z平面选择G19 Y-Z平面选择G20 英制G21 公制G40 取消补偿G41 带补偿左偏G41 D1000 G42 带补偿右偏G42 D1000 G54 工作坐标系1G55 工作坐标系2G56 工作坐标系3G57 工作坐标系4G58 工作坐标系5G59 工作坐标系6G80 接触感知G80 Z-G81 回机床“零”G81 Y-G82 半程移动G90 绝对坐标系G91 增量坐标系G92 赋坐标值M00 程序暂停M02 程序结束M05 忽略接触感知M08 旋转头开M09 旋转头关M98 子程序调用M99 子程序调用结束四、电火花成型加工实训操作以去除断在工件中钻头和丝锥的电火花加工方法为例。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、概述电火花加工是一种利用电火花放电原理进行金属材料加工的技术。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和安全操作规范，以确保操作人员的安全和加工质量。
二、设备准备1. 确保电火花加工机床和相关设备处于良好的工作状态，并进行必要的维护和保养。
2. 检查电火花加工机床的电源和接地是否正常，确保电气安全。
3. 准备所需的电极、工件、电解液等材料，并确保其质量符合要求。
三、操作步骤1. 根据加工要求，选择合适的电极和工件，并进行装夹。
2. 调整电极与工件之间的距离和放电参数，如放电电流、脉冲间隔等。
3. 对电解液进行搅拌和过滤，保证其纯净度和稳定性。
4. 启动电火花加工机床，调整工作台和电极的移动速度，使其适应加工要求。
5. 开始加工，观察放电现象和加工效果，及时调整参数以达到理想的加工效果。
6. 完成加工后，关闭电火花加工机床，清理工作区域，及时更换电极和电解液。
四、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉电火花加工的原理和操作技巧。
2. 在操作过程中，严禁戴手套、手表、项链等金属物品，以防止触电事故发生。
3. 操作人员应戴好防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保个人安全。
4. 加工过程中，应保持工作区域整洁，防止杂物进入电火花加工机床内部。
5. 在更换电极和清理工作区域时，必须切断电源，以免发生意外伤害。
6. 严禁擅自改变电火花加工机床的参数和操作方式，必要时需经过主管人员批准。
五、常见问题及解决方法1. 电火花加工效果不理想：检查电极与工件之间的距离是否合适，调整放电参数。
2. 放电现象不稳定：检查电极和工件的装夹是否牢固，清洁电极和工件表面。
3. 电火花加工机床故障：及时联系维修人员进行检修和维护。
六、总结本指导书详细介绍了电火花作业的步骤、设备准备、操作规范和安全注意事项。
操作人员在进行电火花加工时，务必遵守本指导书的要求，确保自身安全和加工质量。
同时，如遇到问题和故障，应及时寻求专业人员的帮助。
电火花成形加工实训指导
电火花成形加工实训指导一、实训目的1、电火花成形机床的组成、工作原理和操作方法。
2、掌握电极材料的选择、结构形式及电极尺寸计算。
3、掌握电极和工件的装夹及校正定位。
4、掌握加工中电规准的选择及加工参数对被加工型腔质量的影响。
二、实训设备及材料1、电火花机车一台。
2、工具电极一根（材料为铜、石墨、或钢）3、工件材料为常用模具钢。
三、实训内容及步骤在实训教师的指导下，了解电火花加工机车的主要构成，机车和控制板上各旋钮及按键的功用，工件的装夹、平动量的调节及加工操作过程。
1、功能键的介绍（F1~F10）F1：手动放电。
在单节放电时使用即一段加工结束后机车停止。
F2：自动放电。
当有多段程序时，前一段放电结束F3：程序编制。
进行程序的编制。
F4：位置归零。
设定加工的起始点。
F 5：位置设定。
设定加工型腔的平面位置。
F6：找中心点。
当型腔位置在中心是用F6。
F7：EDM参数。
在加工过程中要改变参数是使用。
F8：机械参数。
厂家设定，没有必要不做改动。
F9：计时器归零。
加工时记下加工的时间，在加工开始时要归零。
F10：参数自动匹配。
一些主要加工参数可以在程序编制的时候编制好，但是如脉冲间隔、放电间隙等一些辅助参数可以在编制程序的时候编制好，也可以利用自动匹配的方法自动设定。
四、操作面版介绍在介绍控制面板前，要先将放电条件介绍给大家。
只有熟记放电条件的涵义，才能合理的编制程序并对放电过程中出现的问题加以解决。
B P：高压电流。
设置值大，电流大，火花大，加工的速度快，但表面的质量低，间隙大，设置值小则反之。
一般在粗加工时使用。
A P：低压电流。
设定范围在0~90之间，设定值大火花大，加工速度快，但表面的质量低，间隙大。
设置值小则表面质量高，间隙小。
在使用过程中要注意，电流大于9A时要浸油加工，以防止失火。
P A：脉宽。
与电流配合来决定表面粗糙度，一般是电流的20~30倍。
P B：脉宽间隔。
设定值小，效率高，但容易造成排渣不畅，在加工过程中一般要视电极的材料而定。
模具电火花线切割加工实验指导书
数控电火花成型机安全操作规程1、操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。
2、操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断丝等故障。
3、用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。
装卸电极丝时，注意防止电极线扎手。
换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。
注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。
为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。
4、正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。
5、尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。
加工之前应安装好防护罩。
6、机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。
7、在检修机床、机床元件、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。
8、定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部件是否漏电，尽量采用触电开关。
合上加工电源手，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲的两输出端（床身与工件），以防触电。
9、禁止用湿手按开关或接触电器部分。
防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电器短路造成时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水救火。
10、停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让电极运行一段时间，并等储丝筒反向后再停走丝。
工作结束后，关掉总电源，擦净工作台及夹具，并润滑机床。
电火花成型加工实验指导书一、实验目的1、了解电火花线切割加工的原理、特点和应用。
2、了解编制电火花线切割加工程序的方法。
3、了解电火花线切割加工机床的操作方法。
二、实验内容1、讲解电火花线切割加工机床的组成、原理、特点及应用。
2、演示电火花线切割加工机床的加工过程。
3、学生上机操作了解电火花线切割加工机床加工零件的过程。
电火花成型机实训报告
一、实训目的1. 了解电火花成型加工的基本原理、特点和应用领域。
2. 掌握电火花成型机床的结构、操作方法和维护保养知识。
3. 熟悉电火花成型加工工艺流程，能够独立进行零件加工。
二、实训时间2021年X月X日至2021年X月X日三、实训地点XX学院机电工程系实训室四、实训内容1. 电火花成型加工原理及特点电火花成型加工是利用脉冲电源在工件与工具电极之间产生瞬时高温，使金属局部熔化、汽化，从而实现工件形状的复制。
其主要特点包括：（1）加工精度高，表面粗糙度低；（2）加工范围广，适用于各种复杂形状的零件；（3）加工速度快，生产效率高；（4）加工成本低，经济效益好。
2. 电火花成型机床的结构及操作方法电火花成型机床主要由以下几部分组成：（1）主轴系统：用于安装工具电极，实现工件与工具电极的相对运动；（2）进给系统：实现工件与工具电极的进给运动；（3）控制系统：实现对机床各部分运动的控制；（4）工作液系统：提供绝缘介质，冷却和排除加工过程中的热量；（5）电源系统：提供脉冲电源。
机床操作方法：（1）启动机床，检查机床各部分是否正常；（2）设置加工参数，如脉冲宽度、脉冲间隔、加工电流等；（3）安装工件和工具电极；（4）开启工作液系统，调整工作液流量；（5）开启脉冲电源，开始加工；（6）加工过程中，观察机床运行状态，调整加工参数；（7）加工结束后，关闭脉冲电源和工作液系统，清理机床。
3. 电火花成型加工工艺电火花成型加工工艺主要包括以下步骤：（1）分析零件图纸，确定加工方案；（2）编制加工工艺规程；（3）安装工件和工具电极；（4）设置加工参数；（5）启动机床，进行加工；（6）加工结束后，检验零件尺寸和形状。
4. 电火花成型机床的维护保养（1）定期检查机床各部件的磨损情况，及时更换磨损严重的部件；（2）保持机床清洁，防止灰尘和杂物进入机床内部；（3）定期检查机床的润滑情况，确保机床正常运转；（4）定期检查机床的电气系统，防止电气故障。
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电火花成形加工实训指导
一、实训目的
1、电火花成形机床的组成、工作原理和操作方法。
2、掌握电极材料的选择、结构形式及电极尺寸计算。
3、掌握电极和工件的装夹及校正定位。
4、掌握加工中电规准的选择及加工参数对被加工型腔质量的影响。
二、实训设备及材料
1、电火花机车一台。
2、工具电极一根（材料为铜、石墨、或钢）
3、工件材料为常用模具钢。
三、实训内容及步骤
在实训教师的指导下，了解电火花加工机车的主要构成，机车和控制板上各旋钮及按键的功用，工件的装夹、平动量的调节及加工操作过程。
1、功能键的介绍（F1~F10）
F1：手动放电。
在单节放电时使用即一段加工结束后机车停止。
F2：自动放电。
当有多段程序时，前一段放电结束
F3：程序编制。
进行程序的编制。
F4：位置归零。
设定加工的起始点。
F 5：位置设定。
设定加工型腔的平面位置。
F6：找中心点。
当型腔位置在中心是用F6。
F7：EDM参数。
在加工过程中要改变参数是使用。
F8：机械参数。
厂家设定，没有必要不做改动。
F9：计时器归零。
加工时记下加工的时间，在加工开始时要归零。
F10：参数自动匹配。
一些主要加工参数可以在程序编制的时候编制好，但是如脉冲间隔、放电间隙等一些辅助参数可以在编制程序的时候编制好，也可以利用自动匹配的方法自动设定。
四、操作面版介绍
在介绍控制面板前，要先将放电条件介绍给大家。
只有熟记放电条件的涵义，才能合理的编制程序并对放电过程中出现的问题加以解决。
B P：高压电流。
设置值大，电流大，火花大，加工的速度快，但表面的质量低，间隙大，设置值小则反之。
一般在粗加工时使用。
A P：低压电流。
设定范围在0~90之间，设定值大火花大，加工速度快，但表面的质量低，间隙大。
设置值小则表面质量高，间隙小。
在使用过程中要注意，电流大于9A时要浸油加工，以防止失火。
P A：脉宽。
与电流配合来决定表面粗糙度，一般是电流的20~30倍。
P B：脉宽间隔。
设定值小，效率高，但容易造成排渣不畅，在加工过程中一般要视电极的材料而定。
1、程序的编制
在初始界面按F4进入如图1所示的界面：
F1：插入单节；增加一段新的程序F2：删除单节；删除一段新的程序。
F3：EDM减少；加工参数减少F4：EDM增加；加工参数增加。
图1
2、单节放电
单节放电是机床每次只执行一段程序，加工深度是手工输入，如果在以来加工过了的型腔的基础上，继续加工，那么加工深度要递加。
脉冲参数可以有F7来设定。
此时即使有多段程序，系统也只执行一段程序后就跳出加工。
当程序编制好以后，按F8跳出进入图2界面，设定好电极和工件的位置以后，打开冷却液，按F1设定放电方式后，按下手控盒上的放电按钮，机床开始放电。
图2
3、自动放电
程序编制好以后，按下F2进确定放电方式，其他操作同F1。
有多段程序时，加工完前一段后，自动进入下一段程序。
尺寸到达后，系统会自动上升到安全高度。
与F1不同的是自动是按照事先编制好的程序执行。
值得注意的是加工深度要递减才能执行。
4、位置归零
在开始放电以前，要对电极的初始位置进行设定，即位置归
操作步骤如下：
1、按F4确定要执行的命令。
2、用方向键使光标移动到要设置的坐标轴。
3、按“Y”确定归零，按“N”取消归零。
5、位置设定
将电极的下表面降到低于工件的上表面，让电极的X、Y方向上的表面与工件的X、Y方向上的侧面接触，然后归零，分别以工件X、Y两个方向的侧面为基准，摇动机床手柄，找到电极的正确的平面位置。
6、EDM放电条件参数修改
当放电过程中要修改放电参数时，按F7如图：
步骤如下：
1、使用上下游标移动到要修改的参数位置，使用左右游标增加或减少放电参数。
2、如果自动匹配打开“PA”以下参数会自动匹配，关闭反之。
7、注意事项
1、在操作过程中，要是遇到意外情况，要立即按下急停按钮。
2、操作人员不在现场，不得进行加工。
3、操作放电前要检查液面高度是否合适，液面一般高出工件5~10公分。
4、放电加工中不得接触电极，以防触电。
5、在加工前如果电极或工件有磁，要进行消磁处理
下面将放电实验参数介绍给大家一供参考：
考核内容：
1、会安装校正电极
2、能够熟练的对电极进行找正、对电极的位置归零
3、能够熟练的操作单节放电和自动放电
4、能够合理的选择脉冲参数
四、实训课题
1、工件图如图6-2所示凹模型孔
图6-2 凹模型孔
2、加工电极的水平截面尺寸计算
3、平动法加工型孔的电规准及平动量选择见表6-1。
表6-1 电规准与平动量关系。