13.8.11-十字交叉滚子导轨托板变形改进方式
第九章机床导轨的修理与调整
第九章机床导轨的修理与调整机床导轨的修理与调整是确保机床精度和性能的重要环节。
机床导轨在长期使用过程中，由于磨损和摩擦力的影响，导轨可能会出现磨损、偏移、松动等问题，导致机床加工精度下降。
因此，及时对机床导轨进行修理和调整是非常必要的。
机床导轨的修理与调整主要包括以下几个方面：1.清洁与润滑：首先要对导轨进行清洁工作，将积尘、油污等杂质清除干净。
然后对导轨进行润滑，使用适当的润滑油或润滑脂进行润滑，以减小摩擦力，保护导轨的表面，延长导轨的使用寿命。
2.磨损修复：导轨的长期使用会导致磨损，严重时可能会导致导轨表面出现磨擦斑块或凹坑，影响机床的加工精度和表面质量。
对于磨损较轻的情况，可以使用专门的磨料进行修复，如砂轮磨削或研磨机械进行修复。
对于磨损较重的情况，可能需要更换整个导轨。
3.调整导轨的平行度和垂直度：导轨的平行度和垂直度是保证机床加工精度的重要参数。
在使用过程中，由于各种因素的影响，导轨可能会发生偏移或变形，导致平行度和垂直度失调。
因此，需要对导轨进行定期检查和调整，使用专门的测量工具检测导轨的平行度和垂直度，然后通过调整导轨的固定螺栓或垫片等方法来修正。
4.调整导轨的间隙：导轨的间隙是指导轨滑块与导轨之间的间隙，间隙过大或过小都会影响导轨的运动精度和稳定性。
在调整导轨的间隙时，需要根据具体机床的要求和导轨的材质、结构等因素进行调整。
一般情况下，可以通过调整导轨的螺栓或添加垫片等方式来调整导轨的间隙。
5.检查导轨的松动和变形：长期使用和振动会使得导轨的螺栓松动，导致导轨的变形和偏移。
因此，定期检查导轨的固定螺栓是否松动，如发现松动及时紧固，以保证导轨的稳定性。
除了以上几个方面的修理和调整工作外，还需要定期检查和维护机床导轨的工作环境。
例如，保持机床周围的清洁，避免尘土和水分的侵入；保持适当的温湿度，避免导轨因环境变化引起的膨胀和收缩；避免附近的振动和冲击，避免对导轨造成损坏等。
总之，机床导轨的修理与调整是确保机床正常运行和保持加工精度的重要环节，它直接影响到机床的加工质量和效率。
车床导轨修复技术及工艺
X（2 点）、Y（4 ～ 5 点）两个方向都要调整，如图 1 所示。
图 1 X、Y 两个方向上的调整 （4）修主轴端部：卸下车床卡盘，将主轴端部修成如
图 3 定位铁及滑块间隙 （8）安装及调整：如图 4 所示（此时，磨头及动力部
124
现代制造技术与装备
2017 第 4 期 总第 245 期
分可以卸下），以副导轨（尾座导轨）V 型导轨两端未磨损 或磨损小的地段为定位段，调节定位铁至合适位置。调整 水平与车床水平（如图 5 所示，4 ～ 5 点）一致，锁紧拉杆 （不宜用力过大，如图 6 所示）。用千分表或百分表在垂 直面和水平面测量检验棒 300mm 内小于 0.006mm。如果超差， 则重新以此段为准调整其他部分。
工艺与装备
125
大溜板导轨磨损量。
行下述工序。
图 10 精确测量 （12）配刮软带：用机油将红丹粉调和，涂于大溜板 导轨上，将高点逐步刮除至 16 点 /25 ×25mm。 （13）重新装配、试车：按原位回复，并试车直径大 于 Φ50 长 300mm 圆柱体误差在合格（注：消除径跳影响）， 如达到上述标准可进行淬火工序。如图 11 所示，读者可自 备淬火电源。使用电阻式淬火时，应浇注冷却水至淬火轮 转轴附近。如达不到上述精度或需要更高精度，则需要进
复。此外，还有相应的配套工艺，具有移动方便、现场维修、
定位快捷、不需要对待修车床进行拆解的特点，大大提高
了人工铲刮的效率和质量。
2 修复工艺及工序
（1）先做一个直径大于 Φ50 长 300mm 左右圆柱体，
用千分尺或百分尺分段测量圆度误差和椭圆度误差，以便
与修复后作对比。
（2）检验主轴跳动：用千分表或百分表检查车床主轴
铸件缺陷与改进措施
铸件两壁之间 的型芯厚度一 般应不小于两 内 腔 边壁厚的总和 过小 (c＞a 十 b)，以 免两壁熔接在 一起
大件中部凸台
9 形状 与尺 寸不 合格
位置尺寸不易 保证，铸造偏 差较大；应考 虑将凸台尺寸 加大，或移至
凸 台 内部
过小
凸台应大于支 座的底面，以 保证装配位置 和外观整齐
考虑顺序凝 固，以利逐层 补缩，缸体壁 设计成上厚下 薄
对于两端壁较 厚的铸钢件断 面，为创造顺 序凝固条件， 应使 a≥b，并在 底部设置外冷 铁，形成上下 温度梯度有利 于顺序补缩， 消除缩孔、缩 松
2 气孔 水 与 夹面 渣大
尽量减少较大 的水平平面， 尽可能采用斜 平 平面，便于金 过 属中央杂物和 气体上浮排 除，并减少内 应力 铸孔的轴线应
改进前
铸件缺陷与改进措施
图例
改进后
铸件 缺陷 形式
注意 事项
改进措施
壁厚力求均 匀，减少厚大 断面以利于金 属同时凝固。 改进后将孔径 中部适当加 大，使壁厚均 匀
铸件壁厚应尽
量均匀，以防
止厚截面处金
属积聚导致缩
孔、疏松、组
织不密致等缺
1 缩孔 壁
陷 厚
与 疏 不均
松
局部厚壁处减 薄
采用加强肋代 替整体厚壁铸 件
为减少金属的 积聚，将双面 凸台改为单面 凸台
改进前，深凹 的锐角处易产 生气缩孔
尽量不采用正 十字交叉结 构，以减少金 屑积聚 肋与 壁交 叉
交叉肋的交点 应置环形结构
产生缩松处难 以安放冒口， 补缩 不良 故加厚与该处 连通的壁厚， 加宽补缩通道
图示一铸钢夹 子，冒口放在 凸台上。原设 计凸台不够大 (φ310mm) ，补 缩不良。后将 凸台放大到 φ4l0mm，才消 除了缩孔
CPC导轨的常见问题和解决方法
CPC导轨的常见问题和解决方法一、规定噪声原因1：由于异物造成滚动面产生压痕、锈蚀或伤痕。
对策：更换Cpc导轨，清洗有关零件，改善密封装置，使用干净的润滑剂。
原因2：（钢渗碳后）表面变形。
对策：更换导轨，注意其使用。
原因3：滚道面剥离。
对策：更换Cpc导轨。
二、不规定噪声原因1：游隙过大。
对策：讨论搭配及导轨游隙，修改预负荷量。
原因2：异物侵入。
对策：讨论更换导轨，清洗有关零件，改善密封装置，使用干净润滑剂。
原因3：球面伤、剥离，对策：更换导轨。
润滑剂泄漏过多，变色原因：润滑剂过多，异物侵入、磨损粉末产生异物等。
对策：适量使用润滑剂，讨论改换选择润滑剂，讨论导轨的更换，清洗外壳。
三、异常的温度上升原因1：润滑剂过多。
对策：削减润滑剂，适量使用，选择较硬的润滑脂。
原因2：润滑剂不足或不适合。
对策：补充润滑剂，选择适当的润滑剂。
原因3：异常负荷。
对策：修改搭配，讨论导轨的游隙，调整预负荷，修改外壳的挡肩位置。
原因4：安装不良。
对策：改善轴和外壳的加工精度、安装精度、安装方法。
原因5：搭配面的蠕变、密封装置摩擦过大。
对策：更换Cpc直线导轨，讨论搭配，修改轴和外壳，更改密封形式。
四、振动大（轴的跳动）原因1：（钢渗碳后）表面变形。
对策：注意导轨更换操作。
原因2：剥离。
对策：更换Cpc导轨。
原因3：安装不良。
对策：修改轴、外壳挡肩直角、衬垫侧面的直角度。
原因4：异物侵入。
对策：更换导轨，清洗各零件，改善密封装置等。
大的金属噪音原因1：异常负荷。
对策：修正搭配，讨论导轨游隙，调整与负荷，修正外壳挡肩位置。
原因2：安装不良。
对策：轴、外壳的加工精度，改善安装精度、安装方法。
原因3：润滑剂不足或不适合。
对策：补充润滑剂，选择适当的润滑剂。
原因4：旋转零件有接触。
对策：修改曲路密封的接触部分。
交叉滚子导轨
品牌是金服务是心
GZV滚柱交叉导轨副
一、结构及特点 ● 结构 “艺工牌”滚柱交叉导轨副是由两根具有V型滚道的导轨、滚子保持架、圆柱滚子等组成，相互交叉排列的圆柱滚子在经过精密磨削的 V型滚道面上作往复运动，可承受各个方向的载荷，实现高精度、平稳的直线运动。 ● 特点 ◆ 滚动摩擦阻力低，稳定性能好； ◆ 起动摩擦力小，随动性能好； ◆ 接触面积大，弹性变形量小，有效运动体多，易实现高刚性、高负荷运动； ◆ 结构设计灵活，安装使用方便。
自锁现象。因此，通常推荐无预载或较小的预载。如果精度和刚度要求高，则建议使用如图-7所示的装配平板或者如图-8所示的楔形块加以
预紧。
图-7
图-8
● 滚柱交叉导轨副可在高温下运行，但建议使用温度不超过100℃。 ● 滚柱交叉导轨副的运行速度不能超过30m/min。
七、润滑 润滑的主要目的是减小摩擦和磨损以防止过热，破坏其内部结构，影响导轨副的运动功能。当滚柱交叉导轨副的运行速度为高速时(V≥ 15m/m i n），推荐使用N32润滑油（G B443-89），40℃运动粘度28.8-35.2m m2/s，定期润滑或接油管强制润滑。低速时（V<15m/m i n）推 荐使用锂基润滑脂（GB7324-94 2#）润滑。
58 南 京 工 艺 装 备 制 造 有 限 公 司
品牌是金服务是心
● 预载方法 如图-6所示，预加载荷通常用预载调节螺钉来调整。该螺钉的尺寸规格与导轨的安装螺钉相同。螺钉中心为导轨高度的一半。
图-6
预加载荷的数值根据机床与设备不同而不同。过预载将减少导轨副的寿命并损坏滚道，且在使用过程中，圆柱滚子很容易歪斜，产生
应控制在0.02mm/300mm以内，定位精度越高，倾斜精度控制越严。
车床导轨最简单的修复方法
车床导轨最简单的修复方法车床是金属加工中常用的一种机械设备，它用于在金属工件上夹持旋转并加工形成所需的形状。
作为一种机械设备，车床在日常维护过程中必须得到修复，并且在保养方面占据主导地位。
车床导轨是车床的核心部件之一，对于车床性能有着至关重要的影响，因此，正确地维护和修复车床导轨是车床使用的关键。
车床导轨是车床上移动台与固定床之间的条状零件，用于使其平稳移动，并支持工件上的刀具。
然而，随着车床使用的时间增加，车床导轨也会出现各种问题，如磨损、变形、裂纹等，导致车床性能受到影响。
因此，在遇到车床导轨故障时，最简单的修复方法是令人十分关注的话题。
1. 清洁导轨表面车床导轨表面的脏污和灰尘可能会导致导轨表面摩擦系数过高，从而影响车床快速移动和准确切割。
因此，清洁导轨表面是维护导轨的容易而简单的方法。
您可以使用垫布和汽油将表面污垢和灰尘擦拭干净，使得导轨表面变得干净而有光泽。
此方法实际可行，但不适用于严重的磨损。
2. 手工修磨导轨手工修磨导轨是一种简单而广泛使用的导轨修复方法。
这种方法适用于车床导轨磨损程度较轻的情况。
使用砂纸修磨车床导轨，从而减少导轨表面磨损面积，并提高导轨表面的精度。
但是这种修复方法需要有专业人士进行较长时间的修复，因为工作精度需要得到保证。
您可以在砂轮轮毂表面上覆盖砂纸，然后在轮毂上缓和地刮擦导轨直至磨平或者达到所需精度。
3. 导轨涂膜在导轨表面涂覆一层特殊的润滑油或添加剂，可以显著减少摩擦，并改善车床导轨的移动性。
该涂层可将导轨表面涂覆粘性较低的物质，例如，铅笔、墨水或者凡士林液体等，使其表面滑动性得到提高。
此方法适用于导轨磨损程度不太严重的情况。
总的来说，车床导轨是车床的重要组成部分之一，影响车床的性能和效率。
在遇到导轨故障时，正确的修复方法和维护方法至关重要。
清洁和使用涂层属于日常维护的修复方法，但如果导轨磨损比较严重，则需要深入的修复。
为了确保车床导轨的正常工作和更长寿命，定期检查和维护是必不可少的。
交叉导轨材料和表面处理工艺
交叉导轨材料和表面处理工艺交叉导轨材料和表面处理工艺一、交叉导轨材料的选择•金属材料•不锈钢•铝合金•非金属材料•聚合物•复合材料二、交叉导轨材料的性能要求•机械性能•强度•刚度•耐磨性能•腐蚀性能•导电性能三、交叉导轨材料的表面处理工艺•防腐处理•清洗•酸洗•磷化•表面涂层•清洁涂层•防腐涂层•润滑涂层四、交叉导轨材料和表面处理工艺的重要性•提高导轨使用寿命•降低维护成本•提高导轨运行的可靠性和安全性五、结论交叉导轨材料的选择和表面处理工艺的使用对于提高导轨的性能至关重要。
通过选择合适的材料和优化的表面处理工艺，可以大大延长导轨的使用寿命，降低维护成本，并提高导轨运行的可靠性和安全性。
六、金属材料的选择金属材料是交叉导轨常见的选择，主要有不锈钢和铝合金两种。
1. 不锈钢不锈钢具有良好的抗腐蚀性和耐磨性，适合在恶劣的环境中使用。
同时，不锈钢强度高、刚度好，可以承受较大的载荷。
2. 铝合金铝合金具有较轻的重量，比不锈钢更适合在需要降低重量的场景中使用。
此外，铝合金具有良好的导热性和导电性，可以有效地散热和传输电流。
七、非金属材料的选择除了金属材料外，交叉导轨也可以使用非金属材料，主要有聚合物和复合材料两种。
1. 聚合物聚合物材料通常具有较好的耐磨性、耐腐蚀性和电绝缘性能。
此外，聚合物材料相对较轻，便于安装和维护。
不过，聚合物材料的强度和刚度相对较低，需要在设计时进行合理的加强结构。
2. 复合材料复合材料的优点是结合了不同材料的优势，具有较高的强度和刚度，同时具备良好的耐磨性和耐腐蚀性。
复合材料还可以根据需要进行定制，满足不同应用场景的需求。
八、交叉导轨材料的性能要求在选择交叉导轨材料时，需要考虑以下性能要求：1. 机械性能交叉导轨需要具备足够的强度和刚度，以支撑和承载物体的运动。
材料的强度和刚度要根据实际情况进行选取，以确保导轨能够承受预期的应力和负荷。
2. 耐磨性能交叉导轨在使用过程中，经常会受到磨擦的作用，因此需要具备良好的耐磨性能，以确保导轨的使用寿命。
十字轴万向联轴器的失效分析和结构改进
十字轴万向联轴器的结构改进董俊华（辽东学院．辽宁丹东１１８００３）摘要：根据国内外十字轴万向联轴器的生产、使用和维修等方面的情况，在分析了十字轴万向联轴器的主要失效形式的基础上，提出了其结构改进的方法。
该方法对延长十字轴万向联轴嚣的使用寿命和结构改进具有一定指导意叉和参考价值。
关键词：十字轴；联轴器；结构改进中圈分类号：ＴＨ１３９文献标志码：Ａ十字轴万向联轴器又称万向节，适用于连接轴线有一定偏斜、且其相对位置经常变化的两相交轴，以传递运动和转矩。
这种联轴器具有传递功率大、结构紧凑等优点，在汽车、拖拉机和轧钢机等传动装置中获得广泛应用，属于机械基础通用部件。
由于十字轴万向联轴器是一种空间球面四杆机构，主动轴与从动轴间可在任意方向偏斜ｎ角，通常可达３５。
～４５。
在其工作过程中，当主动轴转动１周，从动轴亦相应转动１周，但两轴的瞬时传动比在不断变化，伴随有振动、冲击等附加动载荷，再加上润滑条件不够理想。
这些都会引起十字轴万向联轴器活动连接零件问的磨损加剧，使工作状况进一步恶化。
因此，十字轴万向联轴器是易损部件，经常成为传动装置中的薄弱环节。
作者在分析了十字轴万向联轴器的主要失效形式的基础上，提出了结构改进的方法．以期能延长使用寿命。
提高传动效率和改善工作条件。
１十字轴万向联轴器的主要失效形式［１］作为产品生产的十字轴万向联轴器，若材质、加工和装配工艺符合技术要求，在正常使用条件下，一般很少发生十字轴、节叉等断裂现象。
它的失效形式主要有以下几种。
１）滚针轴承磨损无论是滚针、十字轴轴颈和轴承碗内表面的磨损，都会使轴承间隙增加而产生松晃，至使滚动体之间相互撞击，这不仅会加剧磨损，且产生较大噪声。
２）十字轴（或轴承碗）凹痕凹痕的特征如下：ａ．凹痕与十字轴轴颈母线倾斜一定角度，约为２。
～１０。
；ｂ．较深的凹痕分布在十字轴轴颈的受力侧面；ｃ．同一凹痕的深浅程度也不一样，在靠近十字轴端部的凹痕较深。
３）点蚀和剥落无论点蚀和剥落都会增加零件表面粗糙度值，使摩擦阻力上升，还会在摩擦副中混杂金属碎屑，破坏轴承正常工作。
机床导轨授行故障的分析及消除措施
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ108 2010 4机械装配与维修技师班实习教学过程中，有些设备会因传动机构中蜗杆齿条啮合侧隙过大而使工作台产生爬行现象。
机床导轨的爬行，简单地说，即机床工作台或者拖板在运动中出现时走时停或者时快时慢的现象。
机床的爬行严重影响被加工零件的质量，严重的机床爬行会造成刀具的损坏和被加工零件的报废，对于机床，爬行加速摩擦副的磨损，影响机床的使用寿命。
机床产生爬行现象的因素很多，下面按不同的因素介绍一些消除的措施。
一、机床的零部件装配精度低，传动机构刚性较差，传动力不足机床上传动机构的零部件在装配过程中，同轴度、平行度较差，或者导轨压板调整过紧等原因都会造成传动系统的摩擦力增大，传动力下降而产生导轨的爬行；机床的原设计传动部件的支架或者紧固件刚性较差，在传动压力下出现弹性状态，不能平稳的传递扭矩，或者由于传动层次过多，使摩擦阻力抵消了一部分传动力，传动扭矩不足，也能产生导轨面的爬行现象。
消除方法：重新检查机床传动机构，找出装配不合适的部位进行调整，或者拆卸后重新组装，使配合状况良好，减少零部件的摩擦阻力以消除传动力不足造成的爬行；加强传动部件的刚性，提高其强度，避免出现弹性状态。
改造传动系统，减少机器的传动层次，提高机床的传动效率来保证足够的传动力，消除爬行现象。
二、旋转零件未做平衡机床上高速旋转的零部件未进行动平衡，在高速旋转零部件运转时，动态不平衡点会随着高速旋转出现离心力，产生机械振动波，振动波波及导轨部位则形成爬行现象。
消除方法 ：对电机转子、气泵上的叶轮或其他高速旋转的零部件进行动平衡，消除机械振动的因素，消除爬行现象；在电机底座、气泵底座或其他高速旋转的零部件底部，安装橡胶垫、羊毛毡等柔性材料，减小机械振动对机床导轨部位的影响，防止爬行现象。
三、液压系统管道泄漏液压系统一般由油泵、管路、控制阀、油缸等部件组成。
系统中任何一个部位密封不良，都很容易出现泄漏，造成油压下降，动力不足而产生爬行。
电梯安装易产生的质量缺陷（二）电梯导轨的安装与校正
电梯安装易产生的质量缺陷（二）电梯导轨的安装与校正电梯安装易产生的质量缺陷(二)电梯导轨的安装与校正导轨是轿厢与平衡重运动导向的基础。
轿厢导轨安装的质量不仅直接与电梯的乘载品质关联，同样也关系到运动轿厢与相关非运动部件间的位置、间隙、中心距等联动啮合精度，关系到运行噪音、部件寿命、运行故障等基本要素。
安装过程中导轨产生的质量问题，如不及时地予以解决，待脚手架拆除后几乎就成了难以弥补的质量缺陷。
所以，工艺流程、工序检验规程、过程质量控制手段必须贯串于整个导轨安装过程并加以严格控制与监督。
施工过程中，上一工序未通过检验合格就不能进行下一工步作业。
1. 质量问题：非支架固定部位的导轨标准值超差，轿厢运行质量差原因分析：轿厢与对重导轨不在支架处的尺寸值超差，造成轿厢运行质量差。
安装前的电梯导轨就存在有扭曲或变形，安装后仅保证了导轨支架处的尺寸达到了要求，但无法保证非支架固定部位的导轨尺寸达到相应的要求，通常为：(1) 待安装的导轨没有进行必要的质量检验。
(2) 电梯导轨在安装前的现场搬运和吊入井道时方法错误。
(3) 弯曲或变形的导轨无法在支架固定点外同样达到尺寸要求。
纠正措施：(1) 在导轨安装前必须要对侍装的导轨进行必要的质量检验，不合格的导轨不能进入井道。
(2) 电梯导轨在安装前的现场堆放、搬运、吊装入井道时导轨的受力点要按照工艺要求进行操作。
(3) 弯曲或变形的导轨须在进行校直并达到要求后才能考虑使用。
(4) 将超差量大的或弯曲点在导轨端部的部分导轨进行更换，超差量较小的可采用特殊工具/手段加以修复与校正，或考虑安装在井道顶部和底部轿厢运行不到或低速运行部位。
预防措施：在导轨安装前必须严格地做好对待安装的导轨进行必要的检查工作。
并应对导轨从出厂至工地安装全过程：合理捆装、运输、装卸、库房堆放保管、现场检验、驳运吊装等各环节，进行过程质量控制。
2. 质量问题：导轨内部存在弯曲内应力并非支架固定部位的导轨弯曲原因分析：整列导轨内部多部位存在弯曲内应力并导轨不在支架处存在弯曲、不垂直、不平行等，造成运行质量差并拌有运行异声。
导轨调整方案
导轨调整方案引言导轨是一种常见的机械装置，用于支撑和引导移动部件的运动。
在实际应用中，由于各种原因，导轨可能需要进行调整，以确保良好的运动性能和系统精度。
本文将介绍一种导轨调整方案，旨在提供一种简单有效的方法，以满足导轨调整的需求。
背景在机械系统中，导轨起着至关重要的作用。
如果导轨调整不当，可能会导致摩擦、振动和偏差等问题，降低系统的性能和精度。
因此，导轨调整是维护和改进机械系统性能的重要环节。
导轨调整方法确定调整方向在进行导轨调整之前，首先需要确定调整的方向。
根据实际情况，可以分为以下几种常见的调整方向：1.横向调整：即左右调整，用于调整导轨在水平方向上的位置。
2.纵向调整：即前后调整，用于调整导轨在垂直方向上的位置。
3.倾斜调整：即角度调整，用于调整导轨的倾斜角度。
根据实际需求，确定需要进行的调整方向，以便后续进行具体的导轨调整操作。
调整工具准备进行导轨调整需要准备一些常见的工具，以便进行具体的调整操作。
根据实际情况，常见的导轨调整工具包括：•螺丝刀：用于拧紧和松开螺丝，以调整导轨位置。
•扳手：用于拧紧和松开螺母，以固定导轨和基座。
•垫片：用于填充导轨和底座之间的间隙，以调整导轨位置。
根据具体的导轨类型和调整需求，准备相应的工具，以便进行导轨调整操作。
导轨调整步骤具体的导轨调整步骤可以根据实际情况进行调整，以下为一种常见的导轨调整步骤：1.通过螺丝刀或扳手松开导轨固定螺丝和螺母。
2.调整导轨位置，根据需要进行横向、纵向或倾斜调整。
3.使用垫片填充导轨和底座之间的间隙，以调整导轨位置。
4.逐步拧紧导轨固定螺丝和螺母，确保导轨固定稳定。
5.进行导轨的运动测试，确保调整后的导轨具备良好的运动性能和系统精度。
6.根据实际情况，进行必要的调整和优化，以进一步提升导轨性能。
导轨调整注意事项在进行导轨调整过程中，需要注意以下几点：1.小心操作：在调整过程中，小心操作以避免对导轨和其他部件造成损坏。
2.逐步调整：对导轨进行逐步调整，以便及时发现并纠正问题。
高速铁路轨道扣件调整不平顺方法
绝缘缓冲垫板
WJ-7型扣件
有螺栓
无挡肩
WJ-7型 扣件 系统
通用性强 调整量大
带铁垫板
弹性分开式
无级调整
绝缘性能优良
WJ-7型扣件养护维修
WJ-7型扣件组装
1 WJ-7型扣件部件组成及说明
WJ-7型扣件（以下简称扣件）由T型螺栓、螺母、平垫圈、弹 条、绝缘块、铁垫板、轨下垫板、绝缘缓冲垫板、重型弹簧垫圈、 平垫块、锚固螺栓和预埋套管组成，此外为了钢轨调高的需要，还 包括轨下调高垫板和铁垫板下调高垫板。
WJ-7型扣件养护维修
a 钢轨下调高 特别提示：轨下调高垫板不得放在轨下垫板上，放入的轨下调高垫 板总厚度不得大于 10mm，轨下调高垫板的数量不得超过两块，并 应把最薄的轨下调高垫板放在下面，以防轨下调高垫板窜出。
轨下垫板 铁垫板
WJ-7型扣件养护维修
b 铁垫板下调高
铁垫板 绝缘缓冲垫板
WJ-7型扣件养护维修
清除轨枕或轨道板承轨面上的淤泥和杂物
清除轨底的泥污
WJ-7型扣件养护维修
2.1.4 摘除预埋套管上的塑料（或其他材料）盖。
WJ-7型扣件养护维修
2.2 正常安装状态的安装顺序
步骤1：安放绝缘缓冲垫板 铺设绝缘缓冲垫板，使垫板孔与预埋套管孔对中。
WJ-7型扣件养护维修
机床导轨的保护与修复
机床导轨的保护与修复摘要提高机床导轨稳定性与耐磨性的三种方法。
给出不同情况下对机床导轨防护与修复的具体工艺。
关键词导轨表面淬火电刷镀刷镀加钎焊随着大型机床向高速、重载、高精度以及自动化方向的发展，改善机床导轨的工作条件，如何提高并保持机床导轨的精度日益引起人们的注意。
由于铸铁导轨具有良好的减振耐磨性、稳定性、成本较低，一直是大多数机床设计人员的首选。
但铸铁存在硬度低、组织疏松、毛坯缺陷多等弱点，承载较重的大型机床，容易造成导轨磨损、拉伤，从而降低了机床精度，影响产品质量。
因此提高导轨表面的耐磨性与表面缺陷的快速修复十分必要。
实践证明，表面淬火、电刷镀方法保护导轨和电刷镀一钎焊法修复导轨损伤，是目前理想的手段。
一、导轨电接触表面淬火电接触表面淬火的主要原理是：用一个电极（石墨或紫铜滚轮）与工件紧密接触（图1），通过滚轮的低压强电流，在电极与工件接触表面形成电阻热使接触表面迅速加热，并通过压缩空气使工件表面迅速冷却，保证导轨表面形成极细的马氏体与片状石墨，达到表面淬火的目的，同时滚轮以一定的速度向前移动，这样就可以达到对整条导轨进行表面淬火的要求，经过实际测试采用此种方法淬火层可达到0.3～0.4mm，硬度为59～61HRC，淬火后再用磨光机对表面进行磨平处理，完全保证了机床导轨的设计要求，同时由于采用此种方法导轨变形小、投资少、操作简单、速度快，经济效益非常明显。
目前集团公司的大型机床的平导轨、V形导轨均采用此种淬火、磨平方法，简单有效，其中一台淬火机一天可以完成3～5台长12～15m的机床导轨的表面淬火。
二、用电刷镀保护机床导轨在导轨表面刷镀金属或合金作为工作层也可以强化其表面硬度提高耐磨性，达到进一步降低粗糙度的要求，一般选用快速镍、镍钻钨合金、镍钨D合金作为工作层。
其中快速镍合金电沉积速度快、硬度与45号钢相当，耐磨性好于淬火45号钢；镍钻钨合金和镍钨D 合金性能相似，都具有很高的硬度（58～60 HRC），耐磨性为45号钢的两倍，但电沉积速度较快速镍慢，因此对于一般中、小机床电刷镀快速镍即可达到保护导轨的目的，对于大型机床或精密度要求较高的机床，用镍钨D合金或镍钻钨合金工作层较理想。
交叉滚子轴承的润滑作用及维修方法
交叉滚子轴承的润滑作用及维修方法交叉滚子轴承的润滑作用：
1.减少摩擦和磨损，延长轴承使用寿命。
2.改善轴承运转状态，降低噪音和振动。
3.排除污染物，防止轴承损坏。
维修方法：
1.清洗轴承和零件，检查是否有磨损或裂纹。
2.将轴承油或汽油浸泡，去除污垢和老油。
3.如果轴承已损坏，应更换。
4.润滑轴承，应按照轴承制造商的要求选择合适的润滑油或脂。
5.定期检查轴承的润滑状态，并及时更换或添加润滑剂。
6.轴承安装时，应按照制造商的要求正确安装，确保轴承在正确位置和正确装配。
7.避免过分负荷和震动，避免轴承过热。
交叉滚子导轨原理
交叉滚子导轨原理宝子们！今天咱们来唠唠这个超酷的交叉滚子导轨的原理呀。
咱先想象一下，有这么一个轨道，就像小火车的铁轨一样，不过这个可比那复杂多啦。
交叉滚子导轨呢，它里面住着好多好多的小滚子。
这些小滚子呀，就像是一群勤劳的小蚂蚁，它们可是有大作用的呢。
你看啊，当有东西要在这个导轨上移动的时候，这些交叉排列的滚子就开始工作啦。
它们为啥要交叉排列呢？这就很有讲究啦。
这种交叉的方式就像是给这个移动的物体编织了一个超级稳定的“小床”。
比如说，咱们有一个滑块要在导轨上滑来滑去的，那些滚子从不同的方向顶着这个滑块呢。
就好像一群小伙伴，从四面八方来扶着这个滑块，不让它乱晃悠。
这些滚子啊，它们滚起来可顺滑啦。
就像咱们在冰面上滑冰一样，哧溜一下就滑出去老远。
不过呢，滚子的滚动可比滑冰有秩序多了。
它们是整整齐齐地在自己的小轨道里滚动的。
每个滚子都知道自己的任务，那就是好好地支撑着滑块，让滑块能够平稳地移动。
要是从力学的角度来说呢，这交叉滚子导轨能够承受很大的力。
不管是上下的压力，还是左右的拉力，这些小滚子都能轻松应对。
比如说，有个很重很重的机器部件要在导轨上移动，那些滚子就会紧紧地团结在一起，把这个重量均匀地分散开。
就像一群大力士，大家一起抬一个重物，每个人都出一点力，这样就轻松多啦。
而且哦，交叉滚子导轨的精度那是相当高的。
这就好比是一个超级细心的工匠在做活儿一样。
它能让滑块精确地移动到想要的位置。
你想啊，要是在一些精密的仪器里面，比如说那些制造超级小的芯片的设备，要是导轨不精确，那芯片可就做不好啦。
但是有了这个交叉滚子导轨，就像给这些精密操作配备了一个最靠谱的助手。
这些小滚子在导轨里滚动的时候，还会发出一种很轻微的声音，就像是它们在小声地聊天一样。
“兄弟，今天的活儿干得不错啊。
”“是啊，这个滑块在咱们的支撑下跑得可稳啦。
”它们就这样默默地工作着，虽然很小很小，但是却发挥着巨大的作用。
咱再说说这个导轨的结构吧。
它的设计就像是一个精心打造的小世界。
浅谈某过渡导轨滑架变形原因及改进措施
浅谈某过渡导轨滑架变形原因及改进措施本文针对某过渡导轨滑架变形问题，通过数值模拟方法对过渡导轨传动系统进行分析计算，以此校核过渡导轨强度是否满足使用要求，同时对过渡导轨滑架变形问题进行故障定位、机理分析。
在此基础上，制定改进措施，结果表明该验证改进方案可满足工程使用要求。
标签：导轨滑架;卡滞;变形0 引言某过渡导轨滑架在进行某装备推装操作时，发生了变形现象，滑架变形如图1所示，过渡导轨结构如图2所示。
1 工作原理过渡导轨用于装备推装（含装备支撑架）时连接A车与B，使装备（含装备支撑架）从A车上推装到B车上，或将B车上的装备支撑架拉回到A车上。
在此对接过程中，过渡导轨在其油缸的驱动下伸出，与B车的装填接口对接，完成A车导轨与B车导轨的连接;其过渡导轨传动简图如图3所示。
2 极限受力条件分析对过渡导轨滑架工作过程中的受力情况进行分析，在A车操作过程中，滑架在过渡导轨伸出时和推装小车卸载装备时会受力，本文对以上两种工况下滑架受力情况进行分析和计算[1，2]。
2.1 过渡导轨油缸推力分析（1）正常状态滑架受力情况：根据分析，滑架在正常工作状态最大受力为10 800 N，该推力不会导致滑架变形。
（2）非正常状态滑架受力情况：在滑架工作过程中，若过渡导轨卡滞或过渡导轨前端与B车托架上的对接接口内壁接触，则此时滑架承受的推力为过渡导轨油缸溢流压力，由于过渡导轨油路与调平回路共用一个溢流阀，该回路溢流阀压力为20 MPa，计算油缸最大推力为：根据公式（1）、公式（2）计算得：F推=20×（50/2）2×π=39 250 N数值模拟分析计算的滑架最大推力为39 250 N，应力及变形情况如图4所示。
数值模拟分析所得滑架的最大应力约为1 100 MPa，远大于滑架材料Q345A 的屈服极限σs=345 MPa，滑架发生变形。
2.2 卸载装备时推装小车作用力分析（1）正常状态滑架承受的推装小车作用力。
道岔水平方向不良的原因及整改措施
道岔水平方向不良的原因及整改措施铁路道岔水平不良和方向不良产生的原因与整治方法及预防措施铁路道岔水平不良和方向不良产生的原因与整治方法及预防措施李志棚道岔是把一条轨道分支为两条或两条以上轨道的设备，铁路机车车辆从一股轨道转入或跨越另一股轨道时，需设置道岔设备。
道岔构造复杂、零件较多、过车频繁，技术标准要求高，是轨道设备的薄弱环节，其质量好坏，直接影响行车安全，发现和消灭病害是延长道岔使用寿命的关键所在，同时也是我们铁路职工的神圣职责。
一、道岔水平不良产生的原因分析：一般道岔的岔枕上支承着四股钢轨，担负着直向和侧向两个方向的行车。
通常，两个方向的行车密度是不会相同的有的甚至相差悬殊，这就是造成道岔上水平的变化有着不用的规律。
影响道岔上水平变化的主要因素有：1、由于两个方向的行车密度不同，造成同一根岔枕上机械磨损不一致（1）主要行车方向为直向，则直股钢轨下的垫板因机械磨损而切入岔枕的深度普遍比行车较少的曲股严重，并且曲股两股钢轨产生吊板，尤其是导曲线上股最为显著。
因为受荷载作用的钢轨下岔枕和枕下基础（道床）所产生的变形都比无荷载作用的钢轨大，而且无荷载作用的钢轨总是力图“阻止”受荷载作用钢轨的变形，因此当道钉没有把无荷载作用的钢轨和岔枕牢固的联结在一起，就会产生吊板，尤其是导曲线上股受直向两荷载作用钢轨的影响，吊板程度更为明显，严重时甚至会发生“担”道尺的现象，无法测量直股钢轨的水平。
曲股两钢轨行车虽较直股少，但经常行车时，曲股两钢轨产生吊板就少或不产生吊板。
由于对岔枕和机械磨损程度不一致，其钢轨底面与直向钢轨的底面不会在一个平面上。
这种情况，如进行岔枕单根抽换，未经磨损的岔枕顶面将与曲股两钢轨底面产生空隙，给养护作业造成麻烦。
在尖轨跟端，按爬坡式尖轨的构造，内直股应比外直轨高出6mm，但由于内直轨系接头部位，过车时冲击较大，因而垫板切入岔枕比外直股多，使6mm的构造高度无法保持，严重的可与外直股成水平，在这种情况下产生的水平超限，不能单纯地用起道方法来解决，因为起一股会影响另外相应两股的水平。
十字交叉轴承的原理
十字交叉轴承的原理十字交叉滚子轴承又叫交叉滚子轴承。
它们的滚子在内轮与外轮间，间隔交叉地彼此成直角方式排列。
它们能同时承受来自各方向荷重。
因滚子与轨道表面成线状接触，因此，十字交叉滚子轴承受荷重而弹性变形之可能性很小。
此型轴承广泛运用在如工业自动机械人、工作机械及医疗设施等，需要刚性高、紧密及高转速下仍能确保精确之场合下。
十字交叉轴承的原理：十字交叉滚子轴承的滚子主要为圆柱滚子，且圆柱滚子在轴承内外圈之间间隔交叉地彼此成直角方式排列。
它们能同时承受来自各方向荷重(如轴向、推力或动量荷重等)。
交叉滚子轴承内部结构采用滚子呈90°相互垂直交叉排列，滚子之间装有间隔保持器或者隔离块，可以防止滚子的倾斜所滚子之间相互磨察，有效防止了旋转扭矩的增加。
另外，不会发生滚子的一方接触现象或者锁死现象；同时因为内外环是分割的结构，间隙可以调整，即使被世家预压，也能获得高精度的旋转运动。
十字交叉轴承特点：1、具有出色的旋转精度。
2、操作安装简化：被分割成2部分的外环或者内环，在装入滚子和保持器后，被固定在一起，所以安装时操作非常简单。
3、承受较大的轴向和径向负荷：因为滚子在呈90°的V型沟槽滚动面上通过间隔保持器被相互垂直排列，这种设计使交叉滚子轴承就可以承受较大的径向负荷、轴向负荷及力矩负荷等所有方向的负荷。
4、大幅节省安装空间：像森奥交叉滚子轴承的内外环尺寸被最小限度的小型化，特别是超薄结构是接近极限的小型尺寸，并且具有高刚性，所以最适合于工业机器人的关节部位或者旋转部位、机械加工中心的旋转工作台、机械手旋转部、精密旋转工作台、医疗仪器、计量器具、IC制造装置等广泛用途。
5.转速能力高。
6.减少轴长度和加工成本，热膨胀导致几何尺寸的变化有限。
7.采用尼龙分隔器，转动惯量低，启动扭矩低，易于控制角分度。
8.优化预紧力，刚度大，引导滚子运转精度高。
9.渗碳钢提供优良的抗冲击力和表面抗磨能力。
10.简单但润滑充分。
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十字交叉滚子导轨托板变形改进方式
当前磨床上的托板结构有以下两种形式：
（a）
（b）
a结构主要用在砂轮架移动或者是工件架移动上。
由于受十字交叉滚子导轨反作用力，导轨两侧安装面受向内压力，引起上托板上平面向上凸起的应力变形。
b结构主要用在修整器移动上。
由于受十字交叉滚子导轨反作用力，导轨两侧安装面受向外压力，引起上托板上平面向下凹陷的应力变形。
无论上托板是向上凸起还是向下凹陷，对于上托板上安装的执行元件来说，都将产生很大的误差。
为了避免这种误差，或者说取消这种误差。
那么首先需要解决的问题是如何取消上托板两侧受力的问题。
对于这个问题，有以下几种解决方案：
1、将十字交叉滚子导轨更换为直线导轨，取消两侧的受力状态，仅受向上的支撑力。
这种情况比较适合轻型机床，例如加工中心等。
但对于磨床这种需要很强刚度的机床，不适应。
2、采用八根导轨的形式：将向两侧的作用力和反作用力在下托板上实现，而上托板仅受向上的支撑力。
这种结构的优点是，可以采用现有的导轨型号；缺点是成本较高，另外需要加大导轨安装面尺寸。
3、采用双列十字交叉滚子导轨。
这种结构是在上述2方案的基础上，将两副导轨合并成一副，能够减少空间，结构更紧凑。
4、对于a结构，可以将导轨的安装高度上移。
使得导轨上的反作用力产生的扭矩降低，减小上托板变形量。
5、对于b结构，这种结构一般是为了减小空间，结构紧凑式采用的，另外上托板上装配的机构重量较轻，一般用在修整器的移动结构形式上，为了降低托板的变形量，导轨的预紧力应该控制，如将紧固螺钉采用较小型号螺钉，仅能用一字螺丝刀拧紧等，在满足预紧力情况下，又降低托板的变形量。
以上几种方式是对目前托板结构变形采用改进方法，尚未在机床上进行实践操作。
希望给具有相关困惑的机床厂家或者技术人员一些参考。
2013.8.11。