瓦楞纸板(箱)含水量控制
瓦楞纸箱-厚度-含水率-内径
按外观检测项目的技术要求逐项进行检测，必须符合规定。
在检没测中使用的检测器具有：钢卷尺、内径尺、木直尺、靠规、专用取样器和割线刀具等。
1、内径尺寸的检测首先把瓦楞纸箱支撑成型，一端摇盖合扰，相邻面夹角成90·紧靠在靠规上，箱内用压板使内摇盖紧贴，箱顶部外摇盖打开，把木直尺水平放在内摇盖上，然后用内径尺量取箱底至木直尺底面的距离，即为内径尺寸的高。
用内径尺在接舌上距箱口50mm 处或第一钉至第二钉距中间量取箱体内长方向的两端之间的距离，即为内径尺寸的宽。
使用靠规是保证箱体摆放的方正度。
在压板的重压下，检测时样箱不会移动和变形。
2、含水率的检测含水率的检测目前大多使用针插式或硅胶接触式木材测湿仪。
检测时将测湿仪的测试探头直接接触瓦楞纸箱的表面或插入瓦楞纸板，通过连续对多个样品的测量，最后求得算术平均值，即为检测结果。
（为了确保测试仪检测的结果准确可靠，可使用烘箱测定法和测湿仪测定法得结果进行比较。
）3、厚度的检测测量瓦楞纸板两侧平面之间的距离所得的值为瓦楞纸板的厚度。
测量瓦楞纸板的厚度时，按要求从 3 个样箱的上、下摇盖或没有印刷、没有压痕和破损的箱体上每只样箱上各取4 块共12 块规格250mm×200mm 的试样，在恒温恒湿环境条件下处理24h 后做试验。
恒温恒湿的环境条件是：温度（23+2）·C，相对湿度50%+5%。
厚度检测使用厚度测定仪的主要技术参数是：测量范围0— 18mm；准确度+0.5mm；分度值0.01mm；接触压力（20+0.5）kPa；测量面积（10+0.2）c㎡；两测量面间平行度小于0.035mm；上测量头下降速度（2.5+0.5）mm/s。
测试瓦楞纸板的厚度时，试样的边缘与圆形扇盘的边缘之间的最小距离不小于50mm。
每次测试前应使上、下测头紧贴调零，显示数字稳在零位后方可进行测试。
读取测试值时，不允许将手放置在仪器或试样上。
瓦楞纸生产三个关键技术
瓦楞纸生产三个关键技术SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-SANYHUASANYUA8Q8-谈谈瓦楞纸板工艺三大核心技术摘自公众号：包装地带发布时间：2016/1/3 22:37:25一、纸板含水量的控制1影响含水量的主要因素瓦楞纸板生产工艺相对比较复杂，其含水量受到诸多因素的影响，可归纳为以下几点。
(1) 生产纸板所用原纸的含水率。
按国家标准的规定，原纸的交货状态的含水量一般为9% ～ 12%，原纸的含水率是否达标将直接影响到瓦楞纸板的生产工艺以及其含水量是否符合生产要求。
(2) 预热滚筒处的烘干。
预热滚筒的作用主要是使投入生产的原纸中的水分蒸发、并使其水分均匀，它起到了调节原纸水分的作用。
(3) 纸原料和胶水的特性。
如果一些芯纸或瓦楞纸的纤维组织疏松，或胶水的黏性差，则纸板含水率高。
(4) 纸板黏合后进行烘干和冷却工艺的影响。
烘干时烘箱温度低、生产速度快、瓦楞纸板吸收的热量不足、干燥慢，含水率就高，使纸板黏合剂糊化和固化不完全、降低强度；反之，则含水率偏低。
(5) 生产环境的影响。
主要包括生产车间的温度、湿度以及通风效果等。
(6) 流通环境的影响。
瓦楞纸箱在使用过程中十分容易受到流通环境的影响，流通环境的水分及温度将对瓦楞纸箱的含水量造成直接的影响，进而影响到瓦楞纸箱的性能和使用寿命。
2含水量的控制办法瓦楞纸板强度的高低、直接影响瓦楞纸箱的抗压强度。
剔除瓦楞原纸环压指标影响瓦楞纸板强度的因素外，其关键因素是瓦楞纸板生产过程中水分的控制问题。
对于瓦楞纸板含水量的控制，应着重对以下几方面进行控制：1）瓦楞原纸进厂时的含水量应严格按照GB13023-91标准进行检验。
2）进厂后对瓦楞原纸的储存温度应控制在常温状态，相对湿度不大于70%。
3）瓦楞原纸的存放应竖着码垛堆放，地面应做防潮处理。
4）瓦楞原纸的储存时间不宜过长。
3注意事项：1）如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在1.1Mpa±0.2Mpa。
纸板水分控制要注意哪些事项
纸板水分控制要注意哪些事项
在生产纸箱纸板过程中，如果水分过高，加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。
水分偏低，加工出的纸板发硬、发脆、成箱后易爆裂。
因此纸板含水量控制十分重要，但水分的控制是一件比较复杂的事情。
纸板水分主要由以下两方面因素决定：
温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。
它既能调整原纸的水分，又能使原纸升温，是糊液固化的重要条件。
因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸，用来调节原纸和单面纸含水率，并使糊液固化最终达到粘合的目的。
对进厂原纸的水分要严格控制，按现行标准：原纸交货状态的水分应为(8±2)%。
而存放原纸最好设立单独库房，温度一般在(18±3)℃，湿度一般在(35±5)%。
千万不能放在露天，否则易引起水分变化且两端与中间不一样。
如何有效控制纸板水分?有哪些注意事项?
如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在1.1Mpa±0.2Mpa。
如果水分偏低，就要调节导纸辊，减少预热面积，同时要充分利用单面机上喷雾装置(湿润辊)，对原纸进行喷雾，增加原纸水分，使之达到标准要求。
更多资料了解，请详询昆山海达精密仪器。
瓦楞纸箱裱纸工艺质量控制和标准化
的2%，彩面与单层瓦楞纸板裱贴后 规矩误差小于3mm。
5.合理补水 如果裱纸过程补水，半成品纸板 水分可在12.0%以上，此时进行模切， 会使模切成型到纸板水分平衡前，纸 箱尺寸缩小，最多可缩小5mm以上， 工艺难以控制；如果不补水，半成品 纸板水分一般都在9.5%～12.0%左右。 当半成品纸板水分低于10.5%时，进行 模切最为理想。 6.堆叠效果 纸板码垛整齐，无论是半自动 或自动裱纸机，翻面张数10～20张 即可，这样可避免纸板变形弯曲； 码垛不易过高，过高的码垛会导致 托盘下方的纸板水分散失缓慢，并 压溃瓦楞，降低抗压强度。通过试 验对比，下方的纸板与上方纸板含 水量可差2%～3%。
增大；另一方面裱纸过程中容易出 现空张、歪斜，胶液会转移到压平 带并被转移到内部的半成品裱贴纸 板表面，从而粘花图文。
(2)含水量 控制单层瓦楞纸板的含水量 极为重要，首先可有效改善裱贴后 纸板平整度差的质量问题。试验表 明，若裱贴后的半成品纸板向面纸 横丝方向弯曲，通过对瓦楞大线原 纸的预热面积、补水量等工艺参数 调整，减少了单层瓦楞纸板水分的 散失，并于后期在高湿度环境中放 置8小时来提升单层瓦楞纸板的水分 后，再进行裱纸，由于面纸、单层 瓦楞纸板水分差值减少，裱贴后的 半成品纸板就会恢复平整。其次单 层瓦楞纸板含水量与裱贴半成品纸 板的含水量呈正比关系。 (3)停放时间 瓦楞大线刚生产的单层瓦楞 纸板温度较高，必须预留生产周期 5～10小时以上，才可进行裱纸。带 有表面温度的单层瓦楞纸板除了会 导致裱贴半成品纸板严重弯曲外， 还会使黏合强度变差，这是因为胶 液易向纸张扩散、渗透不充分，凝 胶和干固过程变快。 3.面纸质量 面纸的纸丝方向应与单层瓦楞 纸板楞向垂直，否则裱贴纸板透楞 现象严重。面纸需闯纸整齐、灌风 充分，避免因面纸走纸不畅、双张 等影响裱纸质量和效率。 4.粘连效果、裱纸精度 施胶量均匀合理、粘接牢固、 无溢出，粘接不良尺寸小于总面积
纸板含水量的控制及有关注意事项
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
纸板含水量的控制及有关注意事项
在生产瓦楞纸板过程中，纸板含水量控制十分重要，当水分过高时，加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。
当水分偏低时，加工出的纸板发硬、发脆、成箱后易爆裂。
纸板水分的控制是一件比较复杂的事情，它主要由以下两方面因素决定：
对进厂原纸的水分要严格控制，按现行标准：原纸交货状态的水分
应为(8±2)%。
而存放原纸最好设立单独库房，温度一般在
(18±3)℃，湿度一般在(35±5)%。
千万不能放在露天，否则易引起水分变化且两端与中间不一样。
温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。
它既能调整原纸的水分，又能使原纸升温，是糊液固化的重要条件。
因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸，用来调节原纸和单面纸含水率，并使糊液固化最终达到粘合的目的。
为有效控制成品瓦楞纸板水分，必须关注以下事项：
如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在
1.1Mpa±0.2Mpa。
如果水分偏低，就要调节导纸辊，减少预热面积，同时要充分利用
单面机上喷雾装置(湿润辊)，对原纸进行喷雾，增加原纸水分，使之达到标准要求。
平板烘缸在工作时，不到万不得已时，不能停车。
单面机要更换原
纸前应提速，在桥架上多积累些纸;复合机在接到信号后应降速，待单面机完成接纸后，再行提速。
若设备发生故障等必须停车时，应将输送毛毯
专注下一代成长，为了孩子。
瓦楞纸板含水量的控制措施
科对 纸 机 实施 了全 面 的检 查 ， 包
括 现 场 实 验 研 究 ，纤 维 分 析 表
明， 系统 中的胶 体 污染 物成 分 较
瓦 楞 纸 板 含 水 量 的 控 制 措 施
（） 楞 原 纸 的存 放 应 竖 着 码 垛 堆 放 ， 面 应 做 防 潮 处 理 。 ３瓦 地 （ ） 楞 原 纸 的 储 存 时 问 不宜 过 长 。 ４瓦 （ ） 制 好 瓦楞 纸 板 生 产 过 程 中 的温 度 。 度 是 直 接 调 整 瓦 楞 原 纸 含 水 量 ， 证 ５控 温 保 黏 合剂 糊 化 的重 要 条 件 。因此 ， 瓦楞 纸 板 生 产 线 在 ８ ～ １ ０ ／ ｉ ｕ 通 常 采 用 的 温 当 Ｏ ２ ｍ ｍ ｎ４， 度 应 控 制 在 ｌＯ １ ０ 按 其 换 算 锅 炉 的 饱 和 蒸 汽 压 力 应 控 制 在 ０９ １２ Ｐ ， 样 ６～ ８￣ Ｃ， ．～ ．Ｍ ａ 这 既能 调 整 好 瓦 楞 原 纸 和 单 面 瓦 楞 纸 板 的含 水 量 ， 能保 证 黏 合 剂 的糊 化 。 又
瓦 楞 纸 板 防 水 防 潮 的 目的 ， 际 上 还 是 为 了维 持 纸 箱 的抗 压 性 能 ， 张 受 到 水 分 实 纸
高 ，导 致 湿 部 电荷 失 衡 ，降 低 了 微 粒 留 着 率 ， 过 对 系 统 进 行 通 清 洗 ， 改 善 细 小 纤 维 和 胶 体 污 并
侵蚀 后， 瓦楞 会发 生垮塌 软化现 象 ， 大大 降低 了包 装安 全 性。然而大部分人理 解 中的
２ １ ０ ０
Ｉ ＮＦＯＲＭ ＡＴＩ ｏＮ
流 送 部 容 易 引发 的 问题
瓦楞纸箱检验标准
做堆码试验，检测满箱堆码高度以及抗压能力。
b堆码试验高度：8层、10层、12层（最高堆码高度不得超过2500mm）
c堆码试验内容：模拟仓库堆码、运输过程中堆码、多次装卸堆码
d堆码试验时间：24小时、3小时、3次装卸
e空箱抗压：用纸箱抗压仪器，压力≥300kg，空箱抗压试验同批次任意抽取3~5个样品进行测试。
2.瓦楞纸板任一粘合层的粘合强度≥400N/m。
3.瓦楞纸板交货水分应为8%-14%。
6
含水率
用水分测试仪进行检查，瓦楞纸箱含水率不得超过12%~14%。
7
外观检验
印刷
箱面图文清晰正确、深浅一致、位置准确。
8
压痕线
压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于1.2mm，双瓦楞纸箱不大于1.7mm；折线居中，不得有破裂、断线、重线等缺陷，纸箱内外不得有多余的压痕线及其他压痕迹。
11
粘合
粘合接舌宽为30~35mm，玉米淀粉粘合剂应涂布均匀、充分、无溢出，粘合面剥离时面纸不分离。
12
摇盖耐折
纸箱支撑或成型后，摇盖开合180度，往返反复折3~5次，面纸、里纸无裂缝，芯纸裂缝不超50mm
13
其他检验
源数据要求
每批次包材到料需随附上出厂检验单，首批检验完数据应存档做标准。
14
贮存/保质期
纸箱存放地点应保持通风干燥，远离火源，长期堆码越高于地面100mm，避免潮湿、雨淋、暴晒和污染，并严禁重物挤压。到货纸箱每捆数量准确，捆扎完好，贮存期一般不超过半年。
7.2检验抽查数要求
批量
首次检验
次数检验
抽检数
首次接收数
首次拒收数
抽检数
次数接收数
次数拒收数
纸箱摇盖的控制
瓦楞纸箱摇盖的质量控制
1.原纸的质量控制
要选用质地良好的面纸和里纸，纸的品级要在C 级以上，经试验不开裂，耐折度良好。
此外，芯纸也应使用高强瓦楞原纸。
尽量避免使用纸浆粗糙的低档原级做瓦楞纸，这种瓦楞纸可能会在摇盖分析时将面层纸顶破。
2.原纸和纸板的含水率控制
纸和纸板太干是造成摇盖折线位置破裂的重要原因，国家标准规定瓦楞原纸和箱板纸的含水率分别为
8%-10%左右，在实际生产中当然要根据纸的品级和设备状况适当控制。
纸的品级高时，水份可低些，品级低时，水份可高些。
瓦楞纸板的含水率,国家标准GB6544－86规定为14%，这应当是生产纸板完成离机时的含水率。
瓦楞纸板的含水率与原纸的含水率有着直接的关系。
同时，它可以由双面纸的加热量（蒸汽压力）和车速进行适当控制。
在
冬天生产时最好能用蒸气增加温度。
3.摇盖折线的压痕控制
首先压痕一定要压透，所谓压透，就是要压得没有空隙，比如五层纸板压痕处的厚度一般为2mm左右，不但凸轮的顶端要压透，其两旁也要压透。
这样，摇盖向外折到底时，折线外形成一个平面，就不会产生裂缝。
此外，压痕的状况取决了切机压线轮的状态。
压线轮的技术状态，又因生产纸板层数不同而异（三、五、七层各不同）压线轮的间隙一（凸凹轮）之间必须保持一致。
否则不能保证所有的纸板压痕都能恰到好处，压得轻的摇盖在变折时折线可能要有裂缝，压得重的会导致压线破裂。
4.摇折
在纸板离机后不久，用人工将摇盖向两边各折一、
二次（折到底）能大大提高摇盖的耐折度，可使纸箱摇盖经久不开裂。
瓦楞纸板的含水量过高会影响到纸板的质量
瓦楞纸板的含水量过高会影响到纸板的质量瓦楞纸箱以其优越的使用性能和良好的加工性能逐渐取代了木箱等运输包装容器，那么影响瓦楞纸板质量的因素有哪些呢。
接下来纸引未来就来讲解一下。
水分纸箱用含水量过高的会影响瓦楞纸板的制造，或者长时间贮顾在潮湿的环境中，都会降低纸箱包装材料其耐压纤维是一种吸水性很强的，在梅雨季节及空气中湿度较大时，纸板中水分与大气环境箱型箱型是指箱的类型和同种类型箱的尺寸比例，它们对抗压强度有明显的影响。
有的纸箱在相同条件下，箱体越印刷与开孔印刷会降低纸箱抗压强度。
包装有透气要求的商品在箱面开孔，或在箱侧冲切提手孔，加工工艺偏差在制箱过程中压线不当，开槽过深，结合不牢等，也会降低成箱耐压强度。
强度三、纸箱动态性能试验：对于一些特定商品的包装，如陶瓷、玻璃制品、电器、仪器等，还要检验纸箱对商品的1、振动试验将纸箱包装商品后置于振动台上，使其受到水平、垂直方向的振动作用，或者同时受到2六角鼓回转试验将纸箱放入装有冲击板的六角回转鼓内，按规定转数、次数转动，然后检验商品、纸箱3.跌落试验将包装商品以后的纸箱按不迥姿态从规定高度跌落，检验达一定次数后纸箱内包装商品。
斜面冲击试验将纸箱旋转在滑车上，然后将其从一定高度的斜面上滑下，最后撞击在档板上。
它类似纸箱抗压测试纸箱抗压测试方法是将纸箱置于压力试验机上，以一定的速度在其顶部（或底部）均匀以此评定纸箱承受外部压力的能力也即纸箱对内装物的保护能力。
纸箱压力实是对纸箱性能的最基本测试。
此项试验还可以测定纸箱在不同状态下的纸箱的压力试验采用的设备为纸箱专用压力试验机，这种试验机有两块面积较大加压板，1.5m×1.5m 或1m×1m两种规格。
两块加压板中，有一块是支承板，使它具有适合的高度，然后把它紧固住；另一块是加压板。
试验机的最大工作能力为50KN（5000kgf），加压板移动速度为10mm/min，也有采用英寸/分钟的。
设备应附有测量精度不低于±0.5mm的位移指示装置，有些试验机带有自动启停功能。
瓦楞纸板含水量控制标准
瓦楞纸板含水量控制标准瓦楞纸板防水防潮的目的，实际上还是为了维持纸箱的抗压性能，纸张收到水份侵蚀后，瓦楞会发生垮塌软化现象，大大降低了包装安全性。
然而大部分人理解中的纸箱防水仅仅是纸箱成型后的防水问题，却忽视了纸箱纸张本来存在的含水量问题。
事实上控制好瓦楞原纸含水量对提高瓦楞纸箱安全性能同样也是至关重要的。
对于瓦楞纸板含水量的控制，应着重对以下几方面进行控制。
1.瓦楞原纸进厂时的含水量应严格按照GB13023-91标准进行检验。
2.进厂后对瓦楞原纸的储存温度应控制在常温状态，相对湿度不大于40%。
3.瓦楞原纸的存放应竖着码垛堆放，地面应做防潮处理。
4.瓦楞原纸的储存时间不宜过长。
控制好瓦楞纸板生产过程中的温度温度是直接调整瓦楞原纸含水量，保证粘合剂糊化的重要条件。
因此，当瓦楞纸板生产线在80米/分～120米/分时，通常采用的温度应控制在160℃～180℃之间，按其换算锅炉的饱和蒸汽压力应控制在0.9Mpa-1.2Mpa，这样既能调整好瓦楞原纸和单面瓦楞纸板的含水量，又能保证黏合剂的糊化。
为保证瓦楞纸板的强度和良好的粘合，对于瓦楞纸板的形成应根据瓦楞纸板生产线配置的不同进行必要的调整。
1.对于进入单面机的瓦楞原纸含水量控制在9%～12%之间时瓦楞成型最为理想。
当瓦楞原纸含水量高于上述指标时，可采取加大预热面积或降低车速解决;当瓦楞原纸含水量低于上述指标时，可采取喷雾解决。
笔者认为，单面瓦楞纸板通过快速输纸在天桥输送带上呈正∞型且堆积距离一致时，原纸和瓦楞原纸的水分调整的比较好，其含水量比较合适，单面瓦楞纸板在天桥上堆积的数量不宜过多，但为保证双面机不停机，在单面机换纸时单面瓦楞纸板在天桥上的堆积数量可适当增加。
2.烘干机的温度对瓦楞纸板的含水量影响很大。
瓦楞纸板生产线加热段通常由三组(也有四组)组成，其加热板数量的多少是由加热板的尺寸及瓦楞纸板生产线的速度确定且每组均设有独立的控制阀门。
为保证单面瓦楞纸板进入烘干机前的含水量基本一致，可采取调整单面瓦楞纸板在三重预热器上的预热面积的大小解决。
五层瓦楞纸箱含水率标准
五层瓦楞纸箱含水率标准
五层瓦楞纸箱的含水率标准是指在制造和使用过程中，纸箱内
部所含水分的百分比。
含水率标准的制定是为了确保纸箱的质量和
稳定性，以及防止纸箱在运输和使用过程中发生变形或损坏。
一般
来说，含水率的标准是根据纸箱的具体用途和所处环境来制定的。
以下是一些可能的含水率标准：
1.制造标准，在纸箱制造过程中，含水率通常应控制在8%至12%之间。
这个范围内的含水率可以确保纸箱的强度和稳定性，在生产
过程中，制造商通常会对原材料和生产环境进行严格控制，以确保
纸箱的含水率符合标准。
2.运输标准，在纸箱运输过程中，特别是在长途运输或在高温
潮湿的环境下，含水率的标准可能会有所不同。
一般来说，在运输
过程中，纸箱的含水率不应超过10%。
这可以防止纸箱在运输过程
中因潮湿而变形或失去强度。
3.使用标准，在实际使用过程中，纸箱的含水率标准也可能有
所不同。
例如，在食品包装行业，对纸箱的含水率要求可能会更加
严格，以确保纸箱不会影响食品的质量和安全。
因此，在不同的行
业和用途中，纸箱的含水率标准可能会有所差异。
总的来说，五层瓦楞纸箱的含水率标准是一个综合考虑原材料、制造、运输和使用环境等多个因素的结果。
制定和遵守含水率标准
可以确保纸箱的质量和稳定性，从而保障产品和货物在运输和储存
过程中的安全和完整性。
纸箱含水率国家标准
纸箱含水率国家标准纸箱含水率是指纸箱中所含水分的百分比，它是衡量纸箱质量和稳定性的重要指标。
纸箱含水率的大小直接影响着纸箱的强度、硬度、耐磨性等性能，因此对纸箱含水率的控制至关重要。
为了规范纸箱含水率的检测和控制，国家相关部门颁布了《纸箱含水率国家标准》，以便企业和生产者遵循和执行。
首先，纸箱含水率国家标准规定了纸箱含水率的测定方法和技术要求。
在标准中明确规定了纸箱含水率的测定方法，包括烘干法、电子称法、红外线干燥法等多种方法，以满足不同情况下的测定需求。
同时，标准还规定了测定时所需的仪器设备、环境条件和操作步骤，确保了测定结果的准确性和可靠性。
其次，标准对纸箱含水率的控制范围和要求进行了明确规定。
标准规定了不同类型和用途的纸箱对含水率的要求，以及允许的含水率范围。
例如，对于包装食品的纸箱，其含水率需严格控制在一定范围内，以确保食品的安全和卫生；对于运输包装的纸箱，则对含水率有更宽松的要求，以适应不同的环境和气候条件。
此外，标准还对纸箱含水率的影响因素和控制措施进行了详细说明。
纸箱含水率受到原材料、生产工艺、环境湿度等多种因素的影响，标准明确了这些因素对含水率的影响规律，以及相应的控制措施和技术要求。
企业和生产者在生产过程中，可以根据标准提供的信息，有针对性地采取措施，保证纸箱含水率在合理范围内。
总的来说，《纸箱含水率国家标准》的颁布和执行，对于规范纸箱生产和使用具有重要意义。
它不仅为企业和生产者提供了技术规范和操作指南，还为消费者提供了安全可靠的纸箱产品。
同时，标准的制定也促进了纸箱行业的健康发展，提升了纸箱产品的质量和竞争力。
因此，企业和生产者应当严格遵守《纸箱含水率国家标准》，加强对纸箱含水率的检测和控制，推动纸箱行业朝着更加规范化、专业化和可持续发展的方向前进。
瓦楞纸箱-厚度-含水率-内径
瓦楞纸箱-厚度-含水率-内径按外观检测项目的技术要求逐项进行检测，必须符合规定。
在检没测中使用的检测器具有：钢卷尺、内径尺、木直尺、靠规、专用取样器和割线刀具等。
1、内径尺寸的检测首先把瓦楞纸箱提振成型，一端摇盖合扰，相连面夹角成90·铺著依靠规上，箱内用压板并使内摇盖紧扣，箱顶部外摇盖关上，把木直尺水平放到内摇盖上，然后用内径尺量挑箱底至木直尺底面的距离，即为为内径尺寸的高。
用内径尺在接舌上距箱口50mm处或第一绑至第二钉距中间量挑箱体内短方向的两端之间的距离，即为为内径尺寸的阔。
采用依靠规是确保箱体放置的方正度。
在压板的重压下，检测时样箱不能移动和变形。
2、含水率的检测含水率的检测目前大多采用Archiac式或硅胶接触式木材测湿仪。
检测时将测量湿仪的测试接收器轻易碰触瓦楞纸箱的表面或填入瓦楞纸板，通过已连续对多个样品的测量，最后求出算术平均值，即为为检测结果。
（为了保证测试仪检测的结果精确可信，可以采用烘箱测定法和测湿仪测定法得结果展开比较。
）3、厚度的检测测量瓦楞纸板两侧平面之间的距离税金的值瓦楞纸板的厚度。
测量瓦楞纸板的厚度时，按要求从3个样箱的上、下摇盖或没有印刷、没有压痕和破损的箱体上每只样箱上各取4块共12块规格250mm×200mm的试样，在恒温恒湿环境条件下处理24h后做试验。
恒温恒湿的环境条件就是：温度（23+2）·c，相对湿度50%+5%。
厚度检测使用厚度测定仪的主要技术参数是：测量范围0—18mm；准确度+0.5mm；分度值0.01mm；接触压力（20+0.5）kpa；测量面积（10+0.2）c㎡；两测量面间平行度小于0.035mm；上测量头下降速度（2.5+0.5）mm/s。
测试瓦楞纸板的厚度时，试样的边缘与圆形扇盘的边缘之间的最小距离不小于50mm。
每次测试前应使上、下测头紧贴调零，显示数字稳在零位后方可进行测试。
读取测试值时，不允许将手放置在仪器或试样上。
纸箱含水量标准
纸箱含水量标准纸箱含水量标准纸箱含水量是衡量纸箱质量的重要指标之一，也是影响纸箱使用寿命和物流过程中堆垛、承载能力的关键因素。
目前，国内纸箱含水量的标准是根据国际ISO 287-1985制定的，按照此标准，纸箱含水量最好控制在8%以下。
若含水量过高，纸箱的强度、承载能力等就会下降，导致纸箱在物流运输中易破裂、变形等现象，不仅会对货物造成损失，也会给物流公司带来巨大的损失。
纸箱含水量的检测也很重要，一般采用称重法和烘箱法两种方法。
称重法是将纸箱称重后在高温高压下烘干，以确定纸箱的含水量。
烘箱法则是将纸箱放到烘箱中加热，然后在称重后测量其含水量。
除了标准的含水量控制外，为了确保纸箱的质量和安全性，还需要从以下几个方面进行考虑和优化：1. 纸箱的材质选择：不同的纸箱材质适用于不同的货物，不能只追求价格而忽视质量。
纸箱的性能、包装容量和耐用程度与材料的质量和厚度有关系。
2. 原材料的存储和制造：原材料的储存和制造过程必须保证干燥、防潮、环境卫生和生产设备的灵活性。
3. 包装设计和质量控制：纸箱的设计需要根据货物的形状、体积和物流的要求进行精心设计，以最大限度地减少包装过程中的损耗和浪费。
同时，在生产过程中需要根据质量标准和生产工艺进行严格控制，确保产品的一致性和质量。
4. 质量追溯和回收利用：在生产过程中，需要进行质量追溯，保留生产过程中的数据和记录，以便在出现问题时进行追踪和解决。
另外，在纸箱使用过程中，脱离包装的纸箱应该进行回收利用，减少环境污染。
总之，纸箱含水量标准的制定和质量控制对于物流行业来说至关重要。
只有严格按照标准生产和烘干纸箱，才能保证物流过程中货物的安全和快捷，提高行业的效率和形象。
高湿环境下瓦楞包装的湿度控制
高湿环境下瓦楞包装的湿度控制一.高湿环境对瓦楞纸板的影响作为纸质包装产品来说，湿度对产品的影响是极其敏感的，因为凡是利用瓦楞纸板生产的包装产品，不管是三层的还是五层或七层的，它都有基本的物理指标要求，那就是承压。
尤其是外包装箱或独立使用的彩印包装盒，他肩负着从产品包装开始的堆码，运输，再装卸堆码，仓库堆码等等一系列的物流操作，每一步都对包装箱的承压进行着严格的考验。
包装箱的承压能力不能保证产品的堆码要求，那么在产品物流过程中就随时会发生塌码的现象发生，一旦出现塌码，就势必会造成产品的损坏，甚至是毁灭性的损毁。
那么，湿度对纸板的影响到底有多大呢，根据近20年的从业经历测算，从8%开始，湿度每增加一个百分点，承压能力则下降8-10%，如果纸张等级偏低，环压指数在7.5以下的瓦楞纸而言，其承压能力损失在15%以上。
环压指数越低，承压能力下降的越明显。
在纸板湿度达到15%时，边压值下降率达35-40%。
所以，一旦纸板的湿度超过允许标准11%，成品湿度8%的标准值时了，你的包装箱的承压能力便毫无标准可言，这就是为什么按照国内外各种抗压计算公式计算出来的结果和实际测试结果相差甚远的原因所在。
为什么瓦楞包装箱会出现如此不稳定的湿度变化呢。
其主要原因除了纸板纸箱生产过程中加湿造成的原因外还有最关键的原因就是环境湿度的影响。
环境对纸箱湿度的影响主要表现在纸板的吸湿和返潮。
一般情况下15%湿度的B\C\A瓦纸板在40%的湿度环境下，120-150分钟即可完全干燥，在通风的环境中湿度可达到10%以下。
而在环境湿度达到60%时，其干燥的速度将降到1500-1800分钟。
而湿度达到80%时，纸板将停止干燥，已经半干的纸箱便会出现返潮的现象。
而且纸板纸箱成型生产过程中，用胶量越大，返潮的程度也就越严重，这是因为目前所用的纸板纸箱胶粘剂都是碱性的。
因为碱有吸湿水分的特性，所以，碱性物质也就很容易吸湿返潮。
这时，一旦环境湿度达到80%以上时，纸板纸箱的返潮便开始出现。
印刷中瓦楞纸板爆线控制办法
印刷中瓦楞纸板爆线控制办法保持瓦楞纸板的水分含量，是控制纸板爆线的最佳办法。
从瓦线出来的瓦楞纸板水分含量控制在12%～18%之间比较合理，印刷时水分含量应保持在10%～13%。
由于受一些客观条件限制，人们往往认为控制水分不太容易。
在此，给大家介绍几个较为有效的办法：首先，对瓦楞纸板加工工艺进行调整的传统办法是有一定效果的。
通常我们可以采取如下方法加以控制：制浆时适度调整浆糊的配方，增加浆糊中的水分含量。
适量增加上糊量。
有实践证明适当增加上糊量可以有效提高纸板的水分含量，增加上糊量还可在一定程度上提高粘合效果。
适当减少原纸与预热轮的接触面积，以免水分在预热缸上过多蒸发。
减少纸板在热板上的滞留时间。
通过保持较高车速，减少热板长度，减轻热板蒸汽压力等办法来避免纸板在通过热板时的水分过多蒸发。
使用此方法时必须注意保证纸板不脱坑。
其次，对纸板从瓦线出来到上机印刷这一段时间水分变化的规律缺乏认识是造成爆线的重要原因。
纸板从瓦线出来时，其整体水分含量虽然比较高，但其各层纸的水分含量则极不平衡。
测试表明，天气干燥季节，纸板刚从纸板线生产出来时面纸水分含量为8%左右，有的甚至低于6%，当纸板堆放4小时后，各层纸的水分趋于平衡，面纸水分增加到9%以上。
因此，若纸板刚从瓦线出来时即上机印刷，由于止此时面纸水分很低，容易导致压线位爆裂。
所以纸板生产出来后应该堆放足够的时间，待各层纸的水分达到平衡后再上机印刷。
纸板面、里纸水分偏低即进行印刷压线，压线部位会产生微裂，此后即使面、里纸水分增加，爆线问题也不可能避免。
若是客户的交货时间太短，无法有充分的时间让纸板水分平衡，给纸板表面湿水是最直接也是最有效的办法。
湿水时最好避免波及印刷部位，否则会对印刷造成不良影Ⅱ向。
如果条件许可，可利用废旧实地版制作一块湿水版，先用一座印刷站对压线部位湿水，然后再进行印刷。
这样即可以对压线位进行快速湿水，又不影响印刷质量。
当无法通过控制水分含量来改善纸板爆裂时，改用耐折性更好的牛皮箱板纸也可以有效的减轻纸箱的爆裂程度，目前尚无可靠试验显示可以完全避免爆线问题。
瓦楞纸板水份控制
瓦楞纸板水份控制在生产过程中，有很多人碰到过瓦楞纸板水份控制不准确，出现偏大(纸箱塌箱、露楞)或偏小(纸板断裂)的问题，而这一问题恰恰又是很重要的。
在加工制造瓦楞纸板的过程中，纸板含水量的控制十分关键。
当含水过高时，加工出来的瓦楞纸板就会出现偏软、不挺，成箱后则会造成塌箱、露楞。
当含水量偏低时，加工出来的瓦楞纸板发硬、发脆，成箱后易断裂。
因此只有严格地控制瓦楞纸板的含水量，才能生产出高质量的纸板和纸箱。
当然，纸板含水的控制，是一件十分复杂的事情，它是由多方面的因素决定的，主要包括：对于入厂的原纸的含水量要严格控制按照国家标准的规定，原纸交货状态的含水量一般为9%至12%。
要适应这一要求，其解决办法为：先把好质量关，对进厂的原纸进行含水量的检验，要求供应商供应合格的原纸。
另外，原纸的贮存一定要设立单独的库房，温度一般在15℃至20℃，相对湿度一般在30%至40%。
不要放在露天里，否则容易造成原纸含水量的变化，而且使得两端及中部的含水量不一致，给以后的加工带来更大难度。
温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。
温度既能调整原纸的含水量，又能使原纸具有一定的温度，是使糊液固化的重要条件。
因此在一条瓦楞纸板生产线上，设置了许多预热器和烘干板，就是用来调节原纸和单面纸板的含水量，并使糊液固化，粘合好各层瓦楞纸板。
一般车速在100m/min以上，糊液的固化温度则通常为160℃至180℃。
也就是说，锅炉饱和水蒸气的压力应达到0.9MPa至7.4MPa。
由于要加工出合格的瓦楞纸板，就要经过不同的设备，而不同设备在瓦楞纸板形成过程中，对含水量的影响不同，下面分别叙述：根据单面机形成单面瓦楞纸板成型过程中张力的分析，我们知道在瓦楞成型时，进入单面机原纸的含水量为9％至12%瓦楞成型最好。
根据这一原理，我们必须充分利用单面机上的预热辊和单面机前后的预热机及喷雾装置，对原纸的含水量进行调节。
，其方法是：当预热辊的温度达到要求，原纸的含水量过高时，就调节预热辊的活动导纸辊，增加预热的包角，增大预热面积，减少原纸的含水量，达到标准要求。
【瓦楞技术】瓦楞纸板生产的12项指标考核，你做到了吗？
【瓦楞技术】瓦楞纸板生产的12项指标考核，你做到了吗？在纸箱企业的工艺管理中，标准化是重要工具之一，重视和加强工艺标准化对纸箱企业来说非常重要和必要。
工艺标准化是纸箱企业实现标准化的重要步骤，而纸箱生产过程中各工序环节的标准化控制又是工艺标准化的重要内容。
瓦楞纸板生产线操作的十二项重要指标考核，你的工厂做得如何呢？1胶黏剂指标瓦楞纸板用胶黏剂的黏度与固含量应根据季节进行调整。
通常，低温低湿（冬季）时，单瓦楞纸板用胶黏剂黏度为17～21s（涂4杯，下同）、固含量为17%～19%；三瓦楞纸板用胶黏剂黏度为40～60s、固含量为18%～20%。
高温高湿（夏季）时，单瓦楞纸板用胶黏剂黏度为20～25s、固含量为19%～22%；三瓦楞纸板用胶黏剂黏度为55～90s、固含量为21%～25%。
此外，应保证胶黏剂拉黏长度（用拇指蘸些许胶黏剂，与食指粘合，缓慢拉开两手指至胶黏剂断裂时两手指之间的距离）为15～20mm。
2原纸指标(1) 原纸含水量。
原纸含水量应为6%～8%，这样对瓦楞纸板的粘合和瓦楞成型效果最有利。
3种原纸和每种原纸的左、中、右侧的含水量差值不得超过3%。
(2) 原纸生产时间。
3种原纸的生产日期必须相近，方可上机使用。
(3) 原纸耐折次数。
原纸应在低温低湿环境下生产，为防止纸箱因耐折次数较低而产生炸裂的质量问题，原纸耐折次数必须达到50次以上。
(4) 原纸强度。
根据客户对所用瓦楞纸箱的抗压要求以及纸箱的生产工艺来确定原纸强度。
如某种箱型纸箱的抗压强度要求达到1500N，通过分析计算，若采用胶印印刷纸箱，原纸应为高强A等级，定量为120g/m2，环压指数大于7N・m/g；若采用水印或预印工艺印刷纸箱，原纸应为高强A等级，定量为110g/m2，环压指数大于6N・m/g。
原纸强度的选择比较复杂，必须根据相关技术经过分析、计算、试验后才可确定。
一旦确定，对于此类箱型，不得更换原纸，生产时务必选择规定的相应强度的原纸。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
瓦楞纸板(箱)含水量控制
经济发展与贸易活动的频繁，使得市场对瓦楞纸板这一重要包装材料的需求越来越旺盛。
瓦楞纸板，特别是高强度瓦楞纸板的需求与供给之间还存在着很大的缺口。
日前，国内瓦楞纸板生产厂商数目不断增加，瓦楞纸板的生产技术也在不断改进，但在如何确保瓦楞纸板（箱）免受环境（特别是水分）的影响方面还面临着很多难题。
我们知道，瓦楞纸板的含水率是瓦楞纸板的重要指标之一，它直接决定着瓦楞纸板的质量。
瓦楞纸板是由纤维原纸制成的，受环境因素影响非常大，因此瓦楞纸板包装存在的最大技术问题是难以抗水保湿。
在运输和存储中，遇湿度大的环境会吸潮而使强度降低，使瓦楞纸箱功能丧失，导致产品受损。
而在高温干燥的环境中，瓦楞纸板水分降到一定程度后会产生干脆现象，纸板的耐折性下降，最后使纸箱翻盖断裂。
所以，瓦楞纸板的最大缺陷就是干燥时脆裂，高湿时强度降低。
因此，如何控制瓦楞纸板的含水量，减小瓦楞纸板受环境的干扰程度是一件十分复杂而且非常重要的工作。
故障与含水量密切相关
通过统计发现，瓦楞纸板的含水量过高、过低以及水分分布不均匀都会使瓦楞纸板产生故障。
具体情况如下。
含水量过高引起的故障有：倒楞、双面机上面纸边缘开胶、纵切刀口出现过重裂痕、楞损伤、瓦楞被压跨、瓦楞纸板上有明显的未黏合条纹(干条纹)、瓦楞纸板纵向翘曲、瓦楞成型不均匀等。
含水量过低引起的故障有：纵切刀口出现过重裂痕、瓦楞裂纹、跑楞、瓦楞成型不均匀等。
水分分布不均匀引起的故障有：纸板表面和瓦楞顶部起皱、瓦楞折皱、瓦楞纸板横向翘曲、瓦楞纸板纵向翘曲、瓦楞纸板S形(复合)翘曲、楞不均匀、瓦楞成型不均匀等。
影响含水量的主要因素
瓦楞纸板生产工艺相对比较复杂，其含水量受到诸多因素的影响，可归纳为以下几点。
(1)生产纸板所用原纸的含水率。
按国家标准的规定，原纸的交货状态的含水量一般为9%～12%，原纸的含水率是否达标将直接影响到瓦楞纸板的生产工艺以及
其含水量是否符合生产要求。
(2)预热滚筒处的烘干。
预热滚筒的作用主要是使投入生产的原纸中的水分蒸发、并使其水分均匀，它起到了调节原纸水分的作用。
(3)纸原料和胶水的特性。
如果一些芯纸或瓦楞纸的纤维组织疏松，或胶水的黏性差，则纸板含水率高。
(4)纸板黏合后进行烘干和冷却工艺的影响。
烘干时烘箱温度低、生产速度快、瓦楞纸板吸收的热量不足、干燥慢，含水率就高，使纸板黏合剂糊化和固化不完全、降低强度；反之，则含水率偏低。
(5)生产环境的影响。
主要包括生产车间的温度、湿度以及通风效果等。
(6)流通环境的影响。
瓦楞纸箱在使用过程中十分容易受到流通环境的影响，流通环境的水分及温度将对瓦楞纸箱的含水量造成直接的影响，进而影响到瓦楞纸箱的性能和使用寿命。
水分控制的主要途径
瓦楞纸板的含水率国家标准为（11±3)%，为了保证纸箱生产、印刷良好、黏合牢固、切边光滑、抗压力强、减少浪费、提高劳动生产率、增加企业经济效益，就必须从原材料、生产工艺、设备环境等多方面采取有效措施控制瓦楞纸板的含水率，使其维持在标准范围内，保证瓦楞纸板的生产质量。
瓦楞纸板水分控制的主要方法有以下几种。
(1)对于入厂的原纸的含水量要严格地控制。
按国家标准的规定，原纸的交货状态的含水量一般为9%～12%。
首先，在原纸的采购中，要把好质量关，对进厂的原纸含水量进行严格的检验，要求供应商供应合格的原纸。
另外，原纸储存一定要设立单独的库房，温度一般在15～20℃，相对湿度一般在30%～40%。
不要放在露天里，这样容易造成原纸含水量的变化，而且造成两端及中部的含水量不一致，给以后的加工带来更大的麻烦。
(2)进行合理的温度控制。
温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。
在瓦楞纸板生产过程中要进行合理的温度控制。
温度的高低既能调整原纸的含水量，又能影响原纸的温度，使糊液在合理的时间内固化。
在瓦楞纸板生产线上设置有许多预热器和烘干板，用来调节原纸和单面纸板的含水量，并使糊液固化，黏合好各层瓦楞纸板。
通常情况下，车速在100m/min以上时，糊液的固化温度为160～180℃，也就是说，锅炉饱和水蒸气的压力应达到0.9～1.4Mpa。
对温度的控制主要有预热滚筒的温度控制、烘干机温度控制、疏水装置温度控制等。
(3)对糊液的质量、上糊量的大小、含水量的大小、稀稠等进行合理的调控。
如果糊液含水量大，糊稀、渗透快，纸板的含水量就高，反之含水量就小。
当上糊量大时，纸板的含水量就大；上糊量少，含水量就少。
所以要严格按照糊的含水量和配比以及搅拌时间进行制糊，掌握好糊液的黏度。
(4)对瓦楞纸板进行抗水保湿处理。
制取抗水保湿剂乳状液，利用能量平衡原理使其渗透到纸纤维材料中，。