2.3 7大浪费 教材17页PPT文档
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管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
[ 感谢观看 ]
七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
七大浪费培训ppt课件
• 用5个为什么来彻底追查不合格品发 生的原因
• 通过纵向生产、用缩短工期来降低
不合格品
20
四
消除浪费的步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
21
谢谢！
22
计划未 完
装
问题
石子（问题点点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
10
三 3）库存的浪费的改善着眼点：
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲
2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
14
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
危险呀！
机械故障
返修(手修理)作业增加･･･ 2、 可以 简化 作业， 使工 作更 轻松 且安 全地 完成
企业七大浪费培训教材PPT(共 50张)
8
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非值 浪费
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
14
Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
3
Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽 用单件流)
拉动系统
平准计划
等待的浪费
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里 为“手在等待的浪费”。
8 30
3
Internal Use Only
消除技术 小批量生产 均衡排产 拉动系统 提高一次合格
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
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Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非值 浪费
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
14
Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
3
Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽 用单件流)
拉动系统
平准计划
等待的浪费
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里 为“手在等待的浪费”。
8 30
3
Internal Use Only
消除技术 小批量生产 均衡排产 拉动系统 提高一次合格
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
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Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除七大浪费课件
运输延误
运输延误会导致交货延迟 、运输成本增加和客户满 意度下降。
定义供应链中的浪费
01
02
03
04
运输损坏
运输损坏会导致产品质量下降 、退货和维修成本增加。
生产过剩
生产过剩会导致产能过剩、库 存积压和生产成本增加。
客户取消订单
客户取消订单会导致库存积压 、生产计划被打乱和销售收入
减少。
产品质量问题
管理中浪费的来源
01
来源1
管理层决策失误。管理层在决策过程中，由于缺乏充分的市场调研、数
据分析或专业意见，导致决策失误，从而造成企业资源浪费。
02 03
来源2
信息不对称。企业内部各部门之间、企业与外部合作伙伴之间，由于缺 乏有效的信息共享和沟通机制，导致信息传递不准确、不及时，从而造 成信息不对称带来的浪费。
市场浪费的来源
来源1
错误的定位和目标市场选择，这可能导致企业错误地评估市场需 求和竞争状况，从而造成资源浪费。
来源2
低效的供应链管理，这可能导致库存积压、交货延迟等问题，从而 产生浪费。
来源3
缺乏有效的营销策略，这可能导致营销投入无法得到回报，或者营 销效果不佳，造成资源浪费。
消除市场中的浪费的方法
常见的技术浪费
包括技术研发方向错误、技术实现方 法不优、技术工具落后、技术人才不 足等问题，导致研发效率低下、产品 质量不高、用户体验不佳等后果。
技术中浪费的来源
技术研发方向错误
由于对市场需求理解不准确，或者对竞争对手的策略分析 不足，导致技术研发方向与市场需求不匹配，投入大量资 源却无法获得预期的回报。
方法1
制定有效的市场调研策略，了解目标市场的需求和竞争状况，以便 做出正确的定位和决策。
七大浪费知识ppt课件
1). 过量生产而造成的浪费
过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
・过量生产的浪费是所有浪费中最大的
7
7
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费
可能原因及后果
对策
只是提前用掉了费用（材料费、 顾客为中心的弹性
观念上不能有半成 品放置
人性考虑并非坐姿 才可以
设立了固定的半成品放置 区
生产计划安排不当
生产线直接化 避免重新堆积、重新包装
12
12
失败都有原因,成功因有方法
4). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间
* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？
管理点数削减降低 安全库存
消除生产风险降低 安全库存
无计划生产 客户需求信息未了解清楚
快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化
不良所造成的库存
半成品所造成的库存
制造过多所造成的库存
10
10
失败都有原因,成功因有方法
3). 搬运的浪费
两个要点：
1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产 生价值 2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减 少此类浪费的重点
16
16
失败都有原因,成功因有方法
6). 加工的浪费
正进行的作业的确是必要的吗？
机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 ……
“过分精确加工的浪费”
* 为什么会发生作业浪费？
* 会出现什么样的问题？
过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
・过量生产的浪费是所有浪费中最大的
7
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失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费
可能原因及后果
对策
只是提前用掉了费用（材料费、 顾客为中心的弹性
观念上不能有半成 品放置
人性考虑并非坐姿 才可以
设立了固定的半成品放置 区
生产计划安排不当
生产线直接化 避免重新堆积、重新包装
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失败都有原因,成功因有方法
4). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间
* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？
管理点数削减降低 安全库存
消除生产风险降低 安全库存
无计划生产 客户需求信息未了解清楚
快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化
不良所造成的库存
半成品所造成的库存
制造过多所造成的库存
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失败都有原因,成功因有方法
3). 搬运的浪费
两个要点：
1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产 生价值 2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减 少此类浪费的重点
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失败都有原因,成功因有方法
6). 加工的浪费
正进行的作业的确是必要的吗？
机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 ……
“过分精确加工的浪费”
* 为什么会发生作业浪费？
* 会出现什么样的问题？
七大浪费ppt课件
原因 依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏
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库存浪费
任何材料或工作多于客户需要.
说明
材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间
库存的浪费
内容 交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加
对策 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化
等待的浪费
内容：
人,作业,时间,机械的 浪费提供，再库的增 大。
对策：
标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 周期内准备交换
原因：
设备放置的弊端， 全工程的故障, 能力的不平衡 大区域生产
8
动作浪费
不能增加产品价值的任何人员的移动
说明：
不必要的动作，没有附加 价值的动作，慢的动作 等。
动作的浪费
内容：
人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。
对策：
挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。
原因：
没有标准作业 落后的小规模作业 工程布局不好 没有教育和训练。
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搬运浪费
材料的移动没有增加产品价值。
说明
不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
学习流程观察
浪费 增值
顾客要求
流程
从顾客的角度看待工作.
要求实现
1
工作要素
增值
• 客户愿意付费的工作 • 将材料/信息转换成客户需求
不增值
• 客户不愿付费的部分 • 必须在现有条件下来满足客户要求
浪费
• 客户不愿付费的部分 • 不能将材料/信息转换成客户需求
管理中的7大浪费 PPT课件
贵司的部门职能设置合理吗？有交叉重
叠吗？有“金三角”地带吗？本部门的 职能都履行职责了吗？
3 工作程序复杂化形成的重叠
在某些情况下，对于一些不重要的任务，上级其实只承担 签字的职能，但如果没有上级的签字或认可，则业务就无 法进行，会出现等待和停滞等浪费。为什么会出现这种浪 费？上级如果担心失去权力，则下级就会事事请示，长久 下去，组织就会逐渐僵化，失去活力。
73岁
关于特朗普（成功的商人）：自私？言而无信？背信弃义？ （近10年最低失业率，最高经济增速！真正的爱国者！） 应付的根源：私心太重！若凡事以公为主，怎么会有应付之说？
1
应付基础工作
在体系管理中，许多应该日常进行的工作没有认真 去做，不重视日常规范管理，缺乏踏实的基础工作， 稽核前突击表面工作，以应付检查，实际效果可想 而知。
3 有章不循造成的无序
随心所欲，把公司的规 章制度当成他人的守则， 没有自律，不以身作则， 不按制度进行管理考核， 造成无章无序的管理， 影响员工的积极性和创 造性，影响部门的整体 工作效率和质量。
这种人为造成的无序危 害更大。
4 业务流程的无序
直线职能制的纵向部门设置，对横向的业务流程严 重割裂，各部门大多考虑一项工作在本部门能否得 到认真贯彻，而很少考虑如何协助相关部门顺利实 施。通常考虑以本部门为中心，而较少以工作为中 心，不是部门支持流程，而是要求流程围绕部门转， 从而导致流程的混乱，工作无法顺利完成，需要反 复协调，加大管理成本。
这是每一个层级的管理者都可能犯的错误。
唯有敢于授权，才能简化流程，提高效率。
除了法律法规、老板以及客户要求之外， 我们有哪些工作可以授权给下属？你授权 了吗？
3
人员的闲置
七大浪费(课件)
•人员的教育训练不足
•作业标准制定不合理
管理要点：
•仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。 •人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步
•据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可见动作中的浪费比重之 大。
5、动作的浪费
改善前
导轨
改善后
问 题 点
作业者需要全数用手转换工件 的方向
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
发动机成车仓库，机加工成品库，烤漆成品库
大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。
•真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有 了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 •零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是 指把库存“尽量减到最少的必要程度 ”
•生产线布局不合理
•设备配置、保养不当 •生产计划不均衡 •工序生产能力不平衡 •部件及原材料供应不及时 •常发品质不良
3.MTS
实施对策：
•合理的生产线布局 •TPM(全员生产性保全活动) •采用均衡化生产 •一个流的生产方式 •实施混载统一物流
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。 •我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲臵
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
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2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
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5.库存的浪费
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3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
精益生产--七大浪费17页PPT
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
17
▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
精益生产--七大浪费
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
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1010
等待浪费
由于材料不良，机器故障，检查或则信息不到位导致的操作人员停顿时间。 如：
• 待料 • 待检查结果 • 待机器到位 • 等叉车 • 等指令
• 设备产能损失 • 不能恢复的操作 • 由于等待导致的加班 • 灵活性损失
1111
动作浪费及成本
任何不能是产品增值的人工动作。
如： • 伸手 • 寻找 • 抬升 • 挑选 • 整理 • 转身
1313
过量生产及成本
生产的产品超过客户的需要（或则下到工序的需要）. 例如：
• 担心报废做的太多 • 预测过多 • 经济批量过大 • 计件生产 • 最大利用率
• 成品过量报废 • 降价销售 • 因计划不准而失去生产其他产品的机会 • 真正的产能不透明 • 扩大所有的其他几种浪费
1414
练习
你认为7大浪费中最大的浪费是什么？ 为什么？
7大浪费
1 1-30
浪费是什么？
22
什么是有价值和无价值的工作?
制造过程 •机加工 •焊接 •装配 •喷漆
为何增值? 改变材料形状 附加材料 / 形状改变 增加必要零件 改变了颜色和设计
制造过程 •检查 •包装 •文书工作 •生产转换
为何不增值？ 如果生产过程可靠，是不必要的。 包装材料都会被客户丢弃 记录并不增加价值 转产时间和次数无效益
过程浪费及成本
过程设计需要的资源超过客户的需求，表面上看起来是增值活动，但从客户的角度看毫 无价值 。 例如：
• 比需求做的过慢或则过快。 • 使用能耗过高的设备 • 多余的步骤，如重复信息通知 • 用钻孔代替打孔 • “按程序规定” • 多重清洁
• 额外花费的时间 • 额外花费的人力 • 额外花费的材料 • 额外花费的能源 • 过度投资的设备 • 可以使用但是已经丢弃的材料
1515
一点分享
精益管理需要一双慧眼，任何时间任何地点 都能识别浪费。
1616
谢谢！
66
为何需要品质内嵌？
每一个在下道工序发现的不良都需 要花费10倍的成本才能弥补。
$100,000 $10,000 应用失败
$10
设计图纸
$1000
测试
$100
装配
加工
Concept
Detail
Tooling
Field Testing Release
77
为何要追求0故障？
如果99.9% 的合格率是好的话，那么每天就会有： • 10000 件邮件会被USPS丢失。 • 22,000 张支票开错账户 • 2,000 架次飞机着陆有故障。 • 75 外科手术事故
增加功能特性，客户愿意为此付钱的 活动才叫有价值的工作。
客户不想要，也不愿意付钱，但是又不可缺 少的活动叫不增值的活动。
什么是浪费？
• 工作中顾客不愿意付钱的部分 • 对将物料、信息等资源转换为顾客的期望没做出任何贡献
33
为什么改善关注与减少浪费?
在价值链中产品的总生产周期
浪费和不增值的.
传统的改善侧重于：
浪费和不增值的.
消除浪费侧重于：
减少 50%浪费
浪费和不增值的.
增值
增值
是增值
的工作
速度翻 倍
ห้องสมุดไป่ตู้
增值
44
什么是生产中的7种浪费？
搬运
动作
等待
库存
流程
品质缺陷 过量生产
55
品质缺陷及成本
品质缺陷成本包括：
• 报废成本 • 返工成本 • 产能损失 • 检查成本 • 担保损失 • 服务和维修 • 失去客户
• 动作时间 时间成本 （1s =1 分钱）。 • 动作浪费占人工操作的30%到80%。 • 动作浪费直接导致转产时间，生产批量和库存成本。
1212
搬运浪费及成本
无价值的材料移动 例如：
• 成品入仓 • 在线库存转移到下个工序 • 不同部门之间的搬运 • 搬运零件上线 • 搬运去检查
• 交货时间延长（Lead-time ） • 搬运人员成本 • 等待损失 • 搬运指令成本搬运工具（如叉车） • 燃料 • 辅助小车 • 叉板
88
库存浪费及成本
客户现在不需要的任何原料，半成品及在线物品均叫库存。
例如： • 原料、在制品，成品，辅料，备件
计算库存浪费 • 材料成本中有15%到30%来自于： • 资产成本(付给银行的利息) • 材料变质 • 材料报废，无法利用及损坏 • 清仓盘点，存储，仓库管理及物料处理 • 占用现金
99
等待浪费
由于材料不良，机器故障，检查或则信息不到位导致的操作人员停顿时间。 如：
• 待料 • 待检查结果 • 待机器到位 • 等叉车 • 等指令
• 设备产能损失 • 不能恢复的操作 • 由于等待导致的加班 • 灵活性损失
1111
动作浪费及成本
任何不能是产品增值的人工动作。
如： • 伸手 • 寻找 • 抬升 • 挑选 • 整理 • 转身
1313
过量生产及成本
生产的产品超过客户的需要（或则下到工序的需要）. 例如：
• 担心报废做的太多 • 预测过多 • 经济批量过大 • 计件生产 • 最大利用率
• 成品过量报废 • 降价销售 • 因计划不准而失去生产其他产品的机会 • 真正的产能不透明 • 扩大所有的其他几种浪费
1414
练习
你认为7大浪费中最大的浪费是什么？ 为什么？
7大浪费
1 1-30
浪费是什么？
22
什么是有价值和无价值的工作?
制造过程 •机加工 •焊接 •装配 •喷漆
为何增值? 改变材料形状 附加材料 / 形状改变 增加必要零件 改变了颜色和设计
制造过程 •检查 •包装 •文书工作 •生产转换
为何不增值？ 如果生产过程可靠，是不必要的。 包装材料都会被客户丢弃 记录并不增加价值 转产时间和次数无效益
过程浪费及成本
过程设计需要的资源超过客户的需求，表面上看起来是增值活动，但从客户的角度看毫 无价值 。 例如：
• 比需求做的过慢或则过快。 • 使用能耗过高的设备 • 多余的步骤，如重复信息通知 • 用钻孔代替打孔 • “按程序规定” • 多重清洁
• 额外花费的时间 • 额外花费的人力 • 额外花费的材料 • 额外花费的能源 • 过度投资的设备 • 可以使用但是已经丢弃的材料
1515
一点分享
精益管理需要一双慧眼，任何时间任何地点 都能识别浪费。
1616
谢谢！
66
为何需要品质内嵌？
每一个在下道工序发现的不良都需 要花费10倍的成本才能弥补。
$100,000 $10,000 应用失败
$10
设计图纸
$1000
测试
$100
装配
加工
Concept
Detail
Tooling
Field Testing Release
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为何要追求0故障？
如果99.9% 的合格率是好的话，那么每天就会有： • 10000 件邮件会被USPS丢失。 • 22,000 张支票开错账户 • 2,000 架次飞机着陆有故障。 • 75 外科手术事故
增加功能特性，客户愿意为此付钱的 活动才叫有价值的工作。
客户不想要，也不愿意付钱，但是又不可缺 少的活动叫不增值的活动。
什么是浪费？
• 工作中顾客不愿意付钱的部分 • 对将物料、信息等资源转换为顾客的期望没做出任何贡献
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为什么改善关注与减少浪费?
在价值链中产品的总生产周期
浪费和不增值的.
传统的改善侧重于：
浪费和不增值的.
消除浪费侧重于：
减少 50%浪费
浪费和不增值的.
增值
增值
是增值
的工作
速度翻 倍
ห้องสมุดไป่ตู้
增值
44
什么是生产中的7种浪费？
搬运
动作
等待
库存
流程
品质缺陷 过量生产
55
品质缺陷及成本
品质缺陷成本包括：
• 报废成本 • 返工成本 • 产能损失 • 检查成本 • 担保损失 • 服务和维修 • 失去客户
• 动作时间 时间成本 （1s =1 分钱）。 • 动作浪费占人工操作的30%到80%。 • 动作浪费直接导致转产时间，生产批量和库存成本。
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搬运浪费及成本
无价值的材料移动 例如：
• 成品入仓 • 在线库存转移到下个工序 • 不同部门之间的搬运 • 搬运零件上线 • 搬运去检查
• 交货时间延长（Lead-time ） • 搬运人员成本 • 等待损失 • 搬运指令成本搬运工具（如叉车） • 燃料 • 辅助小车 • 叉板
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库存浪费及成本
客户现在不需要的任何原料，半成品及在线物品均叫库存。
例如： • 原料、在制品，成品，辅料，备件
计算库存浪费 • 材料成本中有15%到30%来自于： • 资产成本(付给银行的利息) • 材料变质 • 材料报废，无法利用及损坏 • 清仓盘点，存储，仓库管理及物料处理 • 占用现金
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