轴上螺纹切屑控制、切削液
螺纹加工用的什么切削液
攻丝和套丝： 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作,也可用车床﹑钻床﹑攻丝机和套丝机。
切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大，排屑比较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切削碎片挤塞并且容易产生振动。尤其是车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命。一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大。切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加进少量的柴油或煤油来提高渗透效果。有的场合，如盲孔攻螺纹时，切削液很难进入孔中，这时采用粘度大、附着能力强的切削液效果反而更好。
3.攻丝时切削液选用菜油。
4.每一件工件攻好丝，必须用气枪清理掉丝锥上的残留切屑，以防有烂牙现象。
调质后硬度不是很高<30，用日本OSG的EX-POT就
GUHRING德国钴领的丝锥，钴领刀具一向是以孔加工文明世界
Noris丝锥虽贵，但在加工强度较高的合金钢螺孔时其性价比要好于OSG
螺纹磨削： 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R 1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
数控车床螺纹的加工方法
数控车床螺纹的加工方法随着工业的发展和技术的进步，数控车床已经成为了现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控车床可以通过编程实现自动化加工，减少人工干预，提高生产效率和加工精度。
而螺纹是机械加工中常见的一种形状，其加工方法也是数控车床操作中必不可少的一环。
本文将介绍数控车床螺纹加工的方法和注意事项。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是一种螺旋形状的几何体，它具有一定的外径、内径、螺距和螺旋角度等参数。
在机械加工中，将螺纹加工到零件表面上，可以起到固定和传动的作用。
常见的螺纹有三角形螺纹、矩形螺纹和圆形螺纹等，其中三角形螺纹最为常见。
螺纹加工主要有两种方法：一种是内攻丝，即在孔内加工螺纹；另一种是外攻丝，即在轴上加工螺纹。
在数控车床加工中，主要是外攻丝的加工方法。
二、数控车床螺纹加工的步骤1. 确定螺纹参数在进行螺纹加工之前，必须要先明确螺纹的参数，包括外径、内径、螺距、螺旋角度等。
这些参数可以通过螺纹规等工具进行测量，也可以通过CAD软件进行计算和绘制。
2. 编写加工程序在确定了螺纹参数之后，需要编写相应的加工程序。
加工程序可以通过CAM软件进行编写，也可以手动编写。
编写加工程序需要考虑到刀具的选择、切削速度、进给速度等因素。
3. 调整机床参数在进行螺纹加工之前，需要对数控车床的参数进行调整，包括刀具的安装、刀具的位置、工件的夹持方式等。
调整好机床参数后，需要进行试切，以检查程序是否正确，切削参数是否合适。
4. 开始加工完成了以上步骤之后，就可以开始进行螺纹加工了。
数控车床可以通过自动化程序实现自动加工，也可以手动控制切削。
在加工过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具以保证加工精度。
同时还需要注意切削液的使用和切屑的清理。
5. 检查加工质量完成螺纹加工之后，需要对加工质量进行检查。
可以使用螺纹规等工具进行测量，检查螺纹的尺寸是否符合要求。
同时还需要检查螺纹的表面质量和加工精度。
三、数控车床螺纹加工的注意事项1. 确保刀具的质量刀具是数控车床螺纹加工中最为重要的因素之一，刀具的质量直接影响到加工质量和效率。
关于切削液的使用
切削液使用说明详解磨削加工是轴承机械加工的最后工序，对轴承成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。
因此合理使用和维护磨削液在轴承加工过程中至关重要。
1. 切削液的作用在轴承加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。
湿式加工采用切削液的主要优点是1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力；2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度；3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑；4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度；5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；2. 切削液的合理使用切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。
油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。
另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。
乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。
微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。
3. 细菌在切削液中滋生的机理乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。
车床切削液喷淋系统工作原理
车床切削液喷淋系统工作原理车床切削液喷淋系统是机床切削液供应系统的一种重要形式，它通过喷淋切削液来冷却刀具和工件，减少切削温度，提高切削质量和工件表面光洁度。
本文将介绍车床切削液喷淋系统的工作原理。
车床切削液喷淋系统由切削液箱、泵站、喷嘴和控制系统组成。
切削液箱负责储存切削液，泵站则负责将切削液从切削液箱中抽出并供应给喷嘴，控制系统则控制切削液的供应量和喷射位置。
在车床切削过程中，切削液被喷射到刀具和工件的切削区域，起到冷却切削区域的作用。
切削液喷淋系统的工作原理如下：1. 切削液供应：切削液储存在切削液箱中，泵站通过泵将切削液抽出，并通过管道输送到喷嘴。
2. 喷嘴控制：控制系统根据切削工艺要求，控制喷嘴的喷射位置和喷射量。
喷嘴通常由多孔喷嘴或喷雾喷嘴组成，可以将切削液均匀地喷射到切削区域。
3. 切削液喷射：切削液从喷嘴中喷射出来，覆盖整个切削区域。
切削液在喷射过程中形成切削液雾状，通过与刀具和工件的接触，将切削区域的热量带走，起到冷却的作用。
4. 冷却效果：切削液喷淋系统可以有效地降低切削温度，减少切削区域的热变形，提高切削质量和工件表面光洁度。
同时，切削液还可以冲洗切屑，减少切削区域的摩擦和磨损。
5. 回收和过滤：切削液在喷射过程中会受到切削液和切削产生的切屑的污染，因此需要进行回收和过滤。
回收系统可以将使用过的切削液回收到切削液箱中，经过过滤后再次供应给喷嘴。
总结起来，车床切削液喷淋系统通过切削液的喷射来冷却刀具和工件，提高切削质量和工件表面光洁度。
切削液喷淋系统的工作原理主要包括切削液供应、喷嘴控制、切削液喷射、冷却效果和回收过滤等步骤。
这一系统的运行可以使车床切削过程更加高效、精确，并且延长刀具的使用寿命，提高加工效率和产品质量。
通过车床切削液喷淋系统的工作原理，我们可以更好地理解切削液在车床加工中的重要作用，为切削液喷淋系统的优化和改进提供了理论基础。
在实际应用中，我们可以根据具体的切削工艺要求和切削条件，合理调节切削液的供应量和喷射位置，以获得更好的冷却效果和加工效果。
切削液使用注意事项
切削液使用注意事项切削液是在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的液体。
正确使用切削液可以提高加工效率、延长刀具寿命，并且保证加工表面质量。
以下是关于切削液使用的一些注意事项。
1. 选择合适的切削液不同的切削液适用于不同的加工材料和加工方式。
一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两类。
水溶性切削液适用于大多数金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊材料或特殊加工方式。
在选择切削液时，要考虑到加工材料、加工方式、刀具类型和润滑要求等因素。
2. 正确调配切削液切削液的浓度和pH值对加工效果和切削液的寿命有着重要影响。
一般来说，切削液的浓度过低会导致润滑效果不佳，切削液的浓度过高则会增加成本并可能导致切削液泡沫过多。
调配切削液时，应按照切削液供应商提供的配方和使用说明进行操作，并定期检测切削液的浓度和pH值，确保其在合适的范围内。
3. 控制切削液的温度切削液的温度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。
切削液的温度过高会导致刀具磨损加剧和加工表面质量下降，切削液的温度过低会影响切削液的润滑效果。
因此，在使用切削液时，要采取措施控制切削液的温度，如使用冷却装置或适当增加切削液供给量。
4. 定期清洗切削液系统切削液系统中容易积聚切屑、沉淀物和细菌等污染物，长期积累会导致切削液的质量下降。
因此，需要定期清洗切削液系统，清除积聚的污染物，并更换新的切削液。
清洗切削液系统时，要注意选择合适的清洗剂，并按照清洗剂供应商提供的使用说明进行操作。
5. 保持切削液的清洁切削液的清洁度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。
切削液中的杂质和污染物会导致刀具磨损加快和加工表面质量下降。
因此，在使用切削液时，要保持工作环境的清洁，并采取措施防止切削液受到外界污染，如使用密封容器存储切削液、避免切削液与废液混合等。
6. 定期检测切削液质量切削液的质量直接影响加工效果和切削液的寿命。
因此，需要定期检测切削液的质量，如测量切削液的浓度和pH值、检测切削液中的杂质和污染物等。
直螺纹操作规程及规范
直螺纹操作规程及规范1000字直螺纹操作规程及规范随着现代工业的发展，直螺纹作为一种重要的连接方式被广泛应用于各类机械设备中。
在生产过程中，准确、规范地进行直螺纹加工操作，不仅可以保障设备连接的质量和可靠性，还可以提高工作效率和降低生产成本。
下面就为大家介绍一下直螺纹操作规程及规范。
1. 直螺纹加工前的准备工作在进行直螺纹加工之前，首先要对被加工件进行清理，确保其表面光洁。
此外，还需要对加工设备进行检查和维护，使其处于正常工作状态。
对于初次进行直螺纹加工的操作人员，还要进行相关的培训和指导，确保他们掌握必要的技能和知识，可以独立进行操作。
2. 直螺纹加工的工艺流程(1) 选择合适的切削工具在进行直螺纹加工时，需要选择合适的切削工具，如螺纹刀、螺旋滚刀，以保证加工的质量和效率。
同时还需根据被加工件的材料特性进行选择。
(2) 加工准备将被加工件夹紧在加工设备上，并调整好夹紧力。
各项加工参数如冷却液的流量、切刃的夹角、渐进量等也需要进行调整。
(3) 开始加工在进行直螺纹加工时，必须按照螺旋线的形状和尺寸进行控制，严格执行加工程序。
在加工过程中应加强检查和监控，观察加工表面有无裂纹、气泡等缺陷，确保周密。
(4) 善后清理直螺纹加工完成后，需要对设备和加工件进行清理，及时清除残留的切屑和油麻烦等。
3. 直螺纹加工的注意事项(1) 选择合适的切削速度和转速切削速度和转速的选择要根据切削工具的材料、几何形状、被加工件的材料和硬度等因素来决定。
(2) 加工前进行充分的准备工作在进行直螺纹加工时，一定要进行充分的准备工作，包括对被加工件和加工设备进行清理和检查等。
(3) 切削液的应用在直螺纹加工中，切削液不能少，可以减小切屑的阻力，减小颠簸，保证操作人员的安全性，此外还能延长切削工具的使用寿命。
(4) 要保证加工稳定性在直螺纹加工过程中，要保证加工稳定性，严格遵循工艺流程，不要随意改变角度和深度等参数控制。
(5) 保持加工设备的正常工作状态加工设备的正常工作状态也是直螺纹加工的重要保障，因此操作人员需要做好设备的保养和维护，并确保其处于正常工作状态。
数控机床加工中的高效切削液的选择与使用策略
数控机床加工中的高效切削液的选择与使用策略高效切削液在数控机床加工中的选择与使用策略引言：数控机床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，广泛应用于各个制造行业。
在数控机床加工过程中，高效切削液是关键因素之一，它能够降低摩擦、冷却工件和刀具、排除切屑、增加切削表面质量等一系列功能。
本文将从高效切削液的选择和使用策略两个方面，探讨在数控机床加工中如何有效选择和使用高效切削液。
一、高效切削液的选择策略1. 考虑切削液的基础性能高效切削液的选择需考虑其基础性能，包括切削液的润滑性、冷却性和清洗性。
润滑性能的好坏直接影响到刀具和工件的磨损情况，冷却性能则关系到加工过程中材料的热变形情况，清洗性能则影响到加工后产品的表面质量。
综合考虑这些基础性能，选择具有优秀的润滑、冷却和清洗效果的高效切削液。
2. 考虑加工材料和加工要求不同的材料和加工要求对高效切削液的选择也有一定影响。
例如，对于硬度较高的材料，需要选择具有较高极压抗磨性的切削液；对于铝合金等特殊材料，需选择具有良好防锈性能的切削液；对于微细加工等高精度要求，需选择具有低表面张力和高润湿性的切削液。
因此，在选择高效切削液前，了解加工材料及加工要求，有针对性地选择切削液。
3. 考虑环境友好性在选择高效切削液时，也要考虑其环境友好性。
选择无味、无毒、无污染的切削液，对环境和操作人员的健康都有利。
因此，尽可能选择符合环保标准的高效切削液。
二、高效切削液的使用策略1. 控制切削液的用量在加工过程中，控制切削液的用量是十分重要的。
过多的切削液不仅会浪费资源，并且可能会造成环境污染；而过少的切削液则无法发挥切削液的功能，导致切削热不及时散发，加工过程产生的切屑无法得到有效清除等问题。
因此，需要根据具体加工情况合理控制切削液的用量。
2. 定期维护和更换切削液切削液在长时间使用后会逐渐变质，降低性能，甚至产生异味。
因此，需要定期对切削液进行维护和更换。
维护切削液可以采取过滤、去污等措施，延长切削液的使用寿命；而当切削液性能明显下降时，应及时更换新的切削液，以保证加工质量和效率。
常用加工方法及切削液的选用
常用加工方法及切削液的选用１）车削、镗削（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。
对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。
正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。
（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。
在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
切屑控制与断屑措施
切削液使用中的问题
总结词
切削液在切削加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，但在使用过程中也可能出 现泡沫、异味和腐蚀等问题。
详细描述
切削液在使用过程中可能会产生泡沫，影响冷却和润滑效果，同时也会带来异 味和腐蚀等问题。为解决这些问题，可以采取添加消泡剂、更换切削液或加强 切削液管理等措施。
05
未来研究方向与展望
THANKS
谢谢您的观看
选择合适的切削液对于切屑控 制至关重要，应根据加工材料 和刀具材料选择合适的决方案
切屑缠绕问题
总结词
切屑缠绕是切削加工中常见的问题，它可能导致设备损坏、生产效率降低和安全 隐患。
详细描述
切屑缠绕通常发生在铣削、车削和钻孔等加工过程中，当切屑不能及时排出或断 屑不彻底时，切屑会缠绕在刀具或工件上，影响加工质量和效率。为解决这一问 题，可以采取调整切削参数、更换刀具或优化切削液等方式。
02
切削过程中，切削力、切削热和 切削振动等多种因素相互作用， 影响切屑的形成。
切屑的类型
根据切屑的形状和形成机理，切屑可分 为带状屑、节状屑、崩碎屑和锯齿状屑 等类型。
锯齿状屑是由于切削刃上的切削力周期 性变化而形成的，其断面呈锯齿状，容 易产生振动和噪音。
崩碎屑是由于切削刃上的切削力突然变 化而形成的，其断面呈崩碎状，容易飞 溅伤人。
新型切削液的开发与研究
总结词
随着工业技术的不断发展，对切削液的性能要求也越来越高。未来研究将更加注重切削液的环保性、高效性和低 成本化，开发出新型的切削液以满足不断变化的市场需求。
详细描述
新型切削液的开发与研究将注重提高切削液的润滑性、冷却性和防锈性，以减少切削过程中的摩擦和热量，提高 切削效率和刀具寿命。同时，研究将探索切削液的生物降解性和低毒性能，以降低对环境的污染和危害。
车削螺纹螺距误差的分析与质量控制[1]
![车削螺纹螺距误差的分析与质量控制[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/9d89dd7d01f69e314332949f.png)
在主轴圆盘上，使指示表的测头与心轴上端外圆面垂直 接触，连续转动主轴，取指示表示值的最大变化量。在 上顶尖、下顶尖零件自身精度和立柱导轨的运动精度均 符合要求的条件下，上下顶尖同轴的调整方法如下（ 由 于不同种类的测量仪器对具体的参数和精度指标要求不 同，本文中给出的具体数值仅供参考） 。
$& 调整下顶尖
图 #! 螺纹螺旋线展开示意图
车床丝杠螺距有误差，丝杠的轴向窜动和径向跳动，传 动齿轮有误差等都能引起螺距周期误差。 （ ’ ） 累积误差 ! 如图 $( 所示，误差的大小与长度 成正比并逐渐增加或递减。产生的原因主要有工件的热 变形，车床前后顶尖不同心，交换齿轮传动比不精 确 等。 （ ) ） 综合误差 ! 如图 $* 所示。该项误差是以上 ’ 种误差的总和，一般情况螺纹的误差都是以这种形式出 现。虽然在同一零件上同时存在几种误差，但总是有主 有次，在解决误差问题时，必须找出主要的误差以及引 起的原因，并设法加以解决。
（ 收稿日期：$))2)%)2 ）
冷加工
! " " # 年 第 $% 期 # !" ! ! !" " # $ % & ’ & ( )" $ * "" $ ’
松开下顶尖与主轴的固定螺钉，将装有扭簧比较仪 的磁力表座固定在仪座上，使扭簧比较仪的测头与下顶 ，转动主轴，轻轻敲打 尖上端锥面垂直接触（ 见图 $ ） 下顶尖的底座，在主轴转动一周内使扭簧比较仪的示值 最大变化量不大于 )" ))#’**，拧紧下顶尖的固定螺钉。
合精 度— — —上 下 顶 尖 同 轴 #" 仪座! $" 立柱! %" 上顶尖 度，否则将影 响 仪 器 的 测 量精度。上下顶尖同轴度的检测是在上下顶尖间分别 安装长、短两种心轴，将装有指示表的磁力表座固定
切削液在使用中出现的问题及其对策
切削液在使用中出现的问题及其对策切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。
切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
切削波变质发臭的问题切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。
而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
空气中的细菌进入切削液。
工件工序间的转运造成切削液的感染。
操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法使用高质量、稳定性好的切削液。
用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
经常使用杀菌剂。
保持车间和机床的清洁。
设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
一一切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因切削液中浓缩液所占的比例偏低。
切削液的pH值过高或过低。
例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。
所以应根据金属材料选择合适的pH值。
不相似的金属材料接触。
用纸或木头垫放工件。
零部件叠放。
切削液中细菌的数量超标。
工作环境的湿度太高。
一一(2)防治腐蚀的方法用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
CNC机床加工中的切削液选择与切削性能优化
CNC机床加工中的切削液选择与切削性能优化CNC机床加工中的切削液是至关重要的，它对切削过程的稳定性、切削效率以及工件表面质量等方面都有着重要的影响。
在切削液的选择和使用过程中，我们需要考虑不同因素，以优化切削性能。
本文将探讨切削液选择的关键因素和优化方法。
一、切削液选择的关键因素1. 切削液类型切削液根据用途和成分不同，可分为切削油和切削液剂两种。
切削油主要由基础油和添加剂组成，具有优良的润滑性能；而切削液剂则是以水为基础的，添加了一定的防锈剂、润滑剂等辅助剂。
选择切削液的类型要根据具体的加工材料、工艺要求以及设备条件来确定。
2. 切削液性能切削液的性能包括润滑性、冷却性、抗菌性、清洁性等。
润滑性能影响着切削液与刀具和工件表面的接触情况，冷却性能能够降低切削温度，抗菌性能可以防止切削液被污染，而清洁性则保证了加工过程中的卫生环境。
考虑到不同加工要求，选择具备良好性能的切削液十分重要。
3. 健康环保要求随着环保意识的提高，选择健康环保的切削液受到越来越多的重视。
合格的切削液在使用过程中不会产生有害气体和废水，对操作人员和环境都没有危害。
因此，我们应该选择符合环保要求的切削液，以确保加工过程的绿色环保。
二、切削性能优化方法1. 与加工材料匹配不同的加工材料对切削液有不同的要求。
对于铁、钢等金属材料的加工，通常选择较重的切削油，以提供优良的润滑性能。
而对于铝、铜等易热变形的材料，应选择含水量较高、导热性好的切削液剂，以提供良好的冷却效果。
2. 控制切削液浓度和流量切削液的浓度和流量对切削性能有着直接的影响。
合适的切削液浓度可以保证良好的润滑和冷却效果，而过高或过低的浓度都会导致切削液性能下降。
同时，合理的切削液流量可以保证切屑和切削热及时排出，增加加工效率和工件表面质量。
3. 定期检测和维护切削液的性能会随着使用时间的延长而下降，因此，定期检测和维护是必不可少的。
通过检测切削液的PH值、浓度、菌落总数等指标，及时调整和补充切削液，保持其良好的工作状态。
切削液常识-使用方法
切削液常识-4 切削液的使用方法切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。
相反，如果选用切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刀刃部。
这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。
连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。
间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。
正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也是有助于刀具寿命的延长。
如适当安放切削喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵塞或排屑不畅。
对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。
１）手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。
最近还研制出手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。
在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。
当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工加油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。
２）溢流法：最常见的使用切削液的方法是溢流法。
用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。
切削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切削液箱中，循环使用。
因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使切屑及磨粒等沉降。
视加工种类的不同切削液的容积为20~200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500~1000L或更大。
在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切削液箱。
机械加工工艺与实施试卷二(含答案)
机械加工工艺及实施课程试卷姓名：学号：成绩一.单项选择题1.滚切或插削钢质齿轮时，一般：1、不用切削液2、用极压切削油3、用水溶液4、用低浓度乳化液2.磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为：1、润滑作用强2、冷却、清洗作用强3、防锈作用好4、成本低3.对下述材料进行相应热处理时，可改善其切削加工性的是：1、对高碳钢进行球化退火处理2、对中碳钢的淬火处理3、对中碳钢进行渗碳处理4、对低碳钢进行时效处理4.工件材料相对加工性的等级划分是：1、分为10级，1级最易切削，10级最难切削2、分为8级，8级最易切削，1级最难切削3、分为8级，1级最易切削，8级最难切削4、分为10级，10级最易切削，1级最难切削5.生产中用来衡量工件材料切削加工性所采用的基准是：1、切削退火状态下的45钢，切削速度为60m/min时的刀具耐用度2、切削正火状态下的45钢，刀具工作60min时的磨损量3、刀具耐用度为60min时，切削正火状态45钢所允许的切削速度4、切削q235钢时切削速度为60m/min时的刀具耐用度6.齿轮滚刀的刀具耐用度一般为：1、30-60min2、60-90min3、90-150min4、200-300min7.在工件上攻螺纹、铰孔或拉削时，一般：1、不用切削液2、用水溶液3、用低浓度乳化液4、用极压切削油或极压乳化液8.影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是：1、主偏角2、前角3、副偏角4、刃倾角9.为减小工件已加工表面的粗糙度在刀具方面常采取的措施是：1、减小前角2、减小后角3、增大主偏角4、减小副偏角10.在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是：1、减小前角2、增大后角3、减小主偏角4、减小副偏角11.焊接式硬质合金车刀的耐用度一般为：1、15-30min2、60-90min3、90-150min4、150-200min12.用硬质合金刀具切削时，一般：1、用普通矿物油2、用极压切削油3、不用切削液4、用少量切削液13.若工艺系统刚性较差时（如车削细长轴），应该采用：1、75°直头车刀2、45°弯头刀3、90°偏刀4、圆弧头车刀14.切削铸铁工件时，一般1、不用切削液2、用切削液油3、用高浓度乳化液4、用低浓度乳化液二.多项选择题1.确定车刀刃倾角的主要依据是：1、工艺系统刚性不足时应取负刃倾角2、有冲击负荷时应选负值刃倾角3、工件材料硬度高时应取正值刃倾角4、精加工时应取正值刃倾角5、强力切削时应取负值刃倾角2.在下列情况下，一般不使用切削液的有：1、刨削铸铁工件的平面2、在碳钢工件上铰孔3、硬质合金刀精车碳钢工件4、铣削45钢轴上的键槽5、镗削铸铁件内孔3.在下列情况下，一般采用高浓度乳化液或切削油润滑方式的有：1、高速钢刀具在碳钢工件上精车螺纹2、硬质合金刀粗车碳钢工件3、在碳钢工件上铰孔4、磨削机床导轨面5、高速钢铣刀铣键槽4.增大刀具前角的主要影响是：1、控制切屑流出方向2、使刀刃锋利，减小切削变形3、影响刀尖强度及散热情况4、影响各切削分力的分配比例5、减小刀屑间的摩擦，降低切削力5.刀具主偏角的主要作用有：1、影响刀尖强度及散热情况2、影响工艺系统的变形及振动3、控制积屑瘤的产生4、使切削刃锋利，减小切屑变形5、影响切削层参数及切削分力的分配6.确定车刀前角大小的主要依据是：1、加工钢材的前角比加工铸铁时大2、工件材料硬度强度高时前角取大值3、粗加工或有冲击时的前角比精加工时小4、工艺系统刚性较差时前角取小值5、高速钢刀具的前角比硬质合金刀具大7.确定车刀主偏角大小的主要依据是：1、工件材料越硬，主偏角应大些2、工件材料越硬，主偏角应小些3、工艺系统刚性好时，主偏角可取大值4、工艺系统刚性差时，主偏角宜取大值5、有时要考虑工件形状8.车外圆时当车刀主偏角减小，会造成以下影响:1、使切削变得宽而薄2、进给抗力增大3、背向力增大，工件弹性变形增大4、刀尖强度降低5、单位切削刃上的负荷减小9.确定车刀后角大小的主要依据是：1、精加工应取较大后角2、定尺寸刀具应取较小后角3、加工塑料材料应取较小后角4、工艺系统刚度差时应取较小后角5、工件材料硬时应取较大后角10.在下列情况下，一般采用低浓度乳化液的有：1、碳钢工件上铰孔2、高速钢刀具车削钢轴3、硬质合金端铣铸铁箱体侧面4、拉削齿轮花键内孔5、磨削碳钢工件三.判断题1.磨削加工多选用低浓度的乳化液，这主要是因为它需要大量的切削液，浓度低可以降低成本2.高速钢刀具切削时一般加切削液,而硬质合金刀具不加切削液,这是因为硬质合金的耐热性比高速钢好3.同一把螺纹车刀,既可以车削右旋大螺距螺纹,又可以车左旋大螺距螺纹.4.对低碳钢进行正火处理，对高碳钢进行球化退火处理，对铸铁件进行退火处理，可改善材料的可加工性5.精车钢件时，可使用高浓度的乳化液或切削油，这主要是因为它的润滑作用好6.加工塑性材料比加工脆性材料的合理前角小7.高速钢刀具及硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。
切屑形成机理与切屑控制技术
切屑形成机理与切屑控制技术引言：在金属加工过程中，切割金属材料时产生的切屑往往会对加工表面质量、切削力和工具寿命等产生重要影响。
因此，研究切屑的形成机理及采取相应的切屑控制技术，对于提高金属加工的效率和质量具有重要意义。
本文将深入探讨切屑的形成机理，并介绍一些常见的切屑控制技术。
一、切屑形成机理切削过程中，切削刃对工件材料产生剪切作用，使其沿剪切面断裂形成切屑。
切屑形成的主要机理可以总结如下：1. 剪切切屑机制剪切切屑在主要为金属材料由剪切力沿着剪切面发生形变和破坏，最终形成顺着剪切面滑移的切屑。
这种切屑机制在高速切削中最为常见。
2. 挤压切屑机制挤压切屑机制主要适用于某些低可塑性金属材料，例如铸铁、铝合金等。
在切削过程中，由于材料可塑性较低，无法顺利地进行流动，使其在切削区域发生挤压而形成切屑。
3. 破碎切屑机制破碎切屑机制主要适用于一些硬度较高的材料，例如高速钢、硬质合金等。
在切削过程中，由于材料的硬度较大，切削刃与材料发生剪切作用时，材料很难产生滑移，而是发生局部破碎，最终形成破碎切屑。
二、切屑控制技术为了克服切屑对金属加工过程的不利影响，研究人员提出了多种切屑控制技术，并在实践中取得了显著的效果。
以下列举几种常见的切屑控制技术：1. 切向切削切向切削是一种通过增大切削刃的前微倒角来控制切屑形状的技术。
通过增大切削刃的前微倒角，可以使切削刃对工件材料施加的剪切力变小，从而减少切屑的形成。
2. 冷却润滑技术冷却润滑技术是通过在切削过程中对切削区域进行冷却和润滑，减少切削温度和摩擦，从而降低切削力和改善切屑的形成。
常用的冷却润滑技术包括切削液喷射冷却、切削油润滑等。
3. 切屑断裂技术切屑断裂技术是通过在切削过程中断裂切屑来改善切削效果。
在切削过程中，通过添加切削冲击、振动等外力，可以使切屑发生断裂，减少其长度和表面质量，从而提高切削效率。
4. 切削参数优化技术切削参数优化技术是通过调整切削参数，如进给速度、转速、切削深度等，来改善切屑形成和控制效果。
切削液的选择和使用维护
4000üs以 下 105以下 105以下 每月一次 每月一次
每两周一次 导电度增加会有油水分离情况 每月一次 每月一次 细菌增长容易造成切削液腐败酸 化 大气中都含有微菌，一旦滋生容 易造成管路堵塞
气味
正常切削液气 味
有氧菌：无味 或污水味，厌 氧菌：臭鸡蛋 味，真菌：发 霉气味或稻草 味
4.客户加工方法(如车削、铣削、钻削、 攻螺纹等)
不同的加工方式对切削液的要求不一样。 即使是同一种加工方法，但是加工的精度 可能会是不一样，所以在反馈加工方式时 要反馈具体的加工方式。如车削就分为粗 车，半精车，精车。
下面为加工方式的一些简单分类
车削
冼削 镗削
车削分为 粗车，半精车，精车，精细车
4）加工结束后机床的防护处理 加工结束后应用切削液软管冲洗掉机床表 面的切屑和磨粒，打开机床防护门，散去 机床加工区的潮湿空气，以防止机床加工 区内金属表面生锈。 5）定期彻底清洗机床冷却系统，更换切削液。 6）节假日等长时停机处理：每天定期循环系 统，鼓入空气，防止厌氧菌生长。如有腐 败征兆，及时加入杀菌剂杀菌。
切削液的选择和 使用维护
一、切削液大体方向上的选择
1.选择依据： 切削液的品种繁多，性能差异很大，使用 中应根据切削液的性能、加工材质、加工 工艺和刀具材料等因数进行恰当的选择， 如果选者不当，冷却不充分，刀具就会很 快变钝，工件表面质量也会变差，甚至会 产生严重后果。
总体上切削液的选择依据有以下几点：
1.乳化液的配置： 乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。 当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然 后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入 油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得 到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大， 不适合一般的切削使用。
攻螺纹注意事项
攻螺纹注意事项
攻螺纹是指在金属件上开设内螺纹或外螺纹，常用于螺钉、螺母等金属连接件的制造。
在进行攻螺纹的操作时，需要注意以下事项：
1.选择合适的攻丝刀。
攻螺纹使用的攻丝刀需要根据螺纹尺寸和材料选择合适的类型和规格，以确保螺纹质量和工作效率。
2.选择合适的攻丝刀切削液。
为了减少热量和磨损，提高剪切润滑性，使用切削液来冷却和润滑攻丝刀和工件表面是必要的。
合适的切削液可根据具体工件和材料选择。
3.选择适当的转速和进给速度。
攻螺纹操作时要控制好转速和进给速度，过高的转速可能导致攻丝刀损坏，而过低的转速则可能导致螺纹质量下降。
因此，根据具体工件材料和螺纹尺寸选择适当的速度是非常重要的。
4.保持良好的冷却和润滑。
攻丝刀和工件在加工过程中会产生热量，需要保持良好的冷却和润滑，以避免过热对切削边和螺纹质量的影响。
5.控制攻螺纹深度。
根据需要，应准确地控制攻螺纹的深度，避免过浅或过深，以确保螺纹的准确性和合适的连接性能。
6.及时清理切屑。
在攻螺纹过程中，应注意及时清理切屑，防止切屑堵塞切削区
域，影响加工质量。
7.合理使用冷却液。
在使用冷却液时，应使用合适的量，并注意避免溅到工装和操作者身上，以免对工装和人员造成伤害。
8.注意操作安全。
进行攻螺纹操作时，需要戴好防护眼镜、手套等安全装备，注意避免伤害和事故发生。
总之，攻螺纹时需要注意选择合适的工具和切削液，控制转速和进给速度，保持良好的冷却和润滑，控制螺纹深度，并注意操作安全。
CNC机床加工中的加工切屑控制技术
CNC机床加工中的加工切屑控制技术CNC机床作为一种高精度、高效率的数控设备，在工业生产中扮演着至关重要的角色。
在机床加工过程中，切屑（也称为切削屑）的控制是一个关键问题。
切屑的产生不仅会影响加工质量，还可能造成机床故障和安全隐患。
因此，加工切屑的控制技术是CNC机床加工中不可忽视的一环。
一、加工切屑的分类在CNC机床加工过程中，切屑可以分为连续切屑和离散切屑两种类型。
连续切屑是由于切削体在工件上连续切削产生的，形状较规则；离散切屑是由于断续切削或非均匀切削产生的，形状较不规则。
二、加工切屑的影响因素1. 切削速度：切削速度过高会导致切屑变长、易弯曲，增加切屑卡槽和切屑排出的难度。
2. 切削深度：切削深度过大会加大切屑产生的量，容易因切削压力过大而导致切屑卡槽。
3. 切削速率：切削速率过大会增加切屑厚度，影响切屑的排出。
4. 切削液：切削液对切屑排除有重要影响，良好的切削液可以减少切屑与刀具的摩擦力，便于切屑的排出。
5. 切削力：切削力过大会导致切屑倾斜较大，增加切屑卡槽的可能性。
三、加工切屑控制技术1. 优化刀具：合理选择刀具材料、刀具形状和刀具涂层等，以减少切削力和切削温度，提高切削质量。
2. 切削参数调整：对切削速度、切削深度和切削速率等参数进行调整，以适应不同工件材料和工件形状的加工需求。
3. 切削液的使用：选择合适的切削液，并及时更换、补充切削液，以保持切削液的良好润滑性和冷却性能。
4. 切削卡槽的设计：合理设计切削卡槽，以便快速排出切屑，防止切屑堆积和卡槽堵塞。
5. 切削过程监控：通过安装传感器和监测装置等，实时监测切削过程中切屑的状态，及时采取措施进行切屑控制。
四、加工切屑控制技术的应用CNC机床加工切屑控制技术在实际生产中得到广泛应用。
例如，在汽车零部件加工中，合理的加工切屑控制技术可以提高生产效率和产品质量，减少设备故障率。
在航空航天等行业中，严格的切屑控制可以确保零件的精度和安全性。
试述车削内孔时控制切屑排向的方法
试述车削内孔时控制切屑排向的方法控制切屑排向是车削内孔时的一项重要工艺措施，它可以有效地提高车削内孔的质量和加工效率。
本文将从切削力、切削液、刀具选择和切削参数等方面探讨控制切屑排向的方法。
在车削内孔时，切削力的方向对切屑排向起着重要的影响。
切削力的方向与切削刃的切削方向相反，所以选择适当的切削刃角度可以改变切削力的方向，进而控制切屑排向。
一般来说，当切削刃角度较小时，切削力的方向趋向于轴向，切屑容易沿着内孔轴向排出；而当切削刃角度较大时，切削力的方向趋向于径向，切屑容易沿着内孔径向排出。
因此，通过调整切削刃角度可以实现切削力的控制，从而控制切屑排向。
切削液的使用也对切屑排向起着重要的作用。
切削液可以起到冷却、润滑和切屑排出的作用。
在车削内孔时，合理选择切削液的喷射方向和喷射位置，可以帮助切削液顺利进入切削区域，降低切削温度，减少切削力，从而控制切屑排向。
一般来说，切削液的喷射方向应与切削力的方向相反，这样可以形成一个相对较大的切削液压力，有利于切屑的排出。
刀具的选择也对切屑排向有一定影响。
不同类型的刀具具有不同的切削刃形状和切削刃角度，这会直接影响切削力的方向和大小。
一般来说，对于车削内孔，选择切削刃形状合适、切削刃角度适宜的刀具可以使切削力的方向更容易控制，从而控制切屑排向。
例如，采用切削刃形状为弯刀的刀具，可以减小切削力的径向分量，有利于切屑的径向排出。
切削参数的选择也对切屑排向起到一定的影响。
切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等。
在车削内孔时，合理选择这些切削参数可以使切削力的方向更易于控制，从而控制切屑排向。
一般来说，较大的切削速度和进给量会增加切削力的径向分量，有利于切屑的径向排出；而较大的切削深度会增加切削力的轴向分量，有利于切屑的轴向排出。
因此，在实际操作中，需要根据具体情况选择合适的切削参数，以实现切屑排向的控制。
控制切屑排向是车削内孔时的一项重要工艺措施。
通过调整切削刃角度、切削液的使用、刀具的选择和切削参数的选择，可以有效地控制切屑排向，提高车削内孔的质量和加工效率。
螺纹进给量
螺纹进给量螺纹进给量是机械加工中一个重要的概念，它指的是每转进给螺纹的距离。
螺纹进给量的设计和控制对于加工质量和效率都有着重要的影响。
在机械加工中，螺纹进给量既可以表示螺纹的进给速度，也可以表示每一条螺纹沟槽的深度。
螺纹的进给速度与工件材料性质、切削条件、刀具类型等因素有关，它会直接影响到加工表面质量和加工效率。
进给速度过快可能会导致螺纹表面粗糙度过高，或者切削液喷雾不足，无法有效冷却刀具和工件表面，从而影响加工质量。
进给速度过慢则会导致加工效率低下，增加生产时间和成本。
每条螺纹沟槽的深度对于螺纹的结构强度和工件的可靠性也有很大的影响。
如果螺纹沟槽的深度不达标，会导致螺纹的紧固力不足，容易出现松动和漏油等问题；如果螺纹沟槽的深度过深，会增加材料的消耗和加工难度，同时也可能导致螺纹的结构强度不足，容易出现断裂等问题。
螺纹进给量的设计和控制需要考虑多个因素。
首先是工件的材料性质和切削条件。
不同的材料和切削条件对螺纹进给量有不同的要求。
例如，硬度较高的材料需要较小的螺纹进给量，以减少切削力和切削温度。
其次是刀具和切削液的选择。
合适的刀具和切削液可以提高切削效率和加工质量。
最后是机床的性能和稳定性。
机床的性能会直接影响到螺纹进给量的控制精度和稳定性。
螺纹进给量的控制一般通过调整主轴速度、进给速度和切削刃数来实现。
在计算螺纹进给量时，可以通过以下公式进行计算：螺纹进给量（mm）=主轴速度（r/min）*螺纹的螺距（mm）/进给速度（mm/min）其中，螺纹的螺距是指每转螺纹沟槽的间距，进给速度是指每分钟进给的距离。
在实际加工中，为了提高加工效率和加工质量，通常会采用一些优化的方法来确定螺纹进给量。
比如，可以通过试切法来确定最佳的螺纹进给量。
试切法就是通过不断调整进给量，进行试切加工，从而找到最佳的加工参数。
同时，还可以通过切屑的样子来判断螺纹进给量是否合适。
如果切屑过长，说明进给量过大；如果切屑过短，说明进给量过小。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
2.断屑的原因和屑形
卷曲的切屑流出时，碰到刀具的后面或工件上，切 屑因受阻而应变增加，当某断面应力超过其强度极限 时，切屑便折断，其过程如图所示。亦即在流动过程 中遇障碍物产生弯曲力矩而ht折tp:断//w。ww切.jv屑tc.若jx.c在n 流动过程 中未与刀具或工件相碰，则有可能形成长的带状切屑， 或经卷屑槽形成螺旋形切屑后，靠自身重量甩断.
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
切屑控制
1.切屑的卷曲和流向
切屑在流出过程中，受到前刀面的挤压和摩 擦作用，切屑底层的金属变形最为严重。沿 前面产生滑移时，切屑底层的伸长量较上层 大，因而使得在沿切ht屑tp:/厚/ww度w.hjvtcc.hjx.方cn 向出现变 形速度差，于是切屑一边流出，一边向上卷 曲，最后从C点离开前面。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
2.切削液的种类与选用
水溶液 乳化液 切削油
种 类
切削液应根据工件材料，刀具材料，加 工方法和技术要求等具体情况进行选择。
机械零件常规加工
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
五、切屑液
1.切削液的作用
在生产实践中，为了有效地降低切削温度， 经常使用切削液，切削液能带走大量的热， 对降低切削温度的效果显著，同时还能起 到润滑、清洗和排屑及防锈的作用。
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
刀具角度
1)前角刀具前角愈小，切屑变形愈大，愈容易折断。 2)主偏角在进给量f与背吃刀量ap已选定的条件下， 主偏角越大，切削厚度越大，切屑在卷曲时弯曲半径 越小，弯曲应力越大，切ht屑tp:/越/w易ww折.jv断tc.j。 3)刃倾角刃倾角九是控制切屑流向的重要参数。当刃 倾角为负值时，切屑流向已加工表面或过渡表面，然 后受碰后断成“C”或“6”形屑；当为正值时，切屑 流向待加工表面或背离工件后与刀具后刀面相碰成 “c”形屑，也可能呈螺旋屑后而甩断。
几种切削液的浇注方法
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
通过本次课的学习，我们主要学习了以下内容 （1）切屑的卷曲和流向； （2）断屑的原因和屑h形ttp；:// （3）影响断屑的因素； （4）切削液的作用、种4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
3.影响断屑的因素
断屑器尺 寸参数
刀具角度
切削用量
工件材料
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读 ▪ 任务导入
▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪ 总结
工作任务导入
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
工作任务导入
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
工件材料
工件材料的屈服强度愈小，则弹性恢复少，切 屑易折断。工件材料的弹性模量愈大、塑性愈 低，愈容易断屑。 在生产中，为解决切屑ht的tp:/流/ww向w.j、vtc切.jx.c屑n 的形状和 断屑的问题，可综合考虑上述各因素间主次关 系。一般规律是，根据加工材料和已选定的刀 具角度与切削用量，确定断屑槽的尺寸参数， 只有当其他条件不受限制时，才辅以改变主编 角、刃倾角九和进给量等参数。
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
3.切削液的用法
普遍的使用方法是
浇注法,但其流速
慢、压力低、难于
直接进入高温区域，
影响切削液的效果。
切削时应尽量直接
浇注在切削区，浇
注时应流量充足。
机械零件常规加工
断屑器尺寸参数
断屑器是指在刀具前刀面上作出的槽、台 阶或固定一个附加挡块，其中常用的是断 屑槽(卷屑槽)，断屑槽的槽型有折线型、直 线圆弧型和全圆弧型htt三p://种ww。
a)折线型 b)直线圆弧型 断屑槽的型式
c)全圆弧型
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
切削用量
切削速度提高时，断屑效果降低。进给量f增 大，切削厚度也按比例增大，切屑卷曲时产生 的弯曲应力增大，切屑htt易p://折ww断w.jv。tc.j背吃刀量绵减 小，过渡刃与副切削刃的切削作用比例增大， 使出屑角增大，切屑易流向待加工表面碰断。 如果ap增大、f减小， 切屑薄而宽，断屑较困 难。反之，较易断屑。所以，增大进给量，是 断屑的一个较有效的措施。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
通过本次课的教学，我们主要掌握以下几点 （1）切屑的卷曲和流向； （2）断屑的原因和屑h形ttp；:// （3）影响断屑的因素； （4）切削液的作用、种类和用法。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
机械零件常规加工
thank you