冲压件毛刺高度的极限值
未注公差尺寸的极限偏差的控制
未注公差尺寸的极限偏差的控制课题原因：质量检验需要进行零部件合格与否的判定。
对于图纸标注有公差要求的尺寸，我们可以根据测量结果直接进行判定。
对于没有标注公差要求的尺寸，其极限偏差也必须控制在一个合理的范围之内。
本部分内容要解决的就是汽车零部件在产品图中未注公差尺寸的极限偏差控制范围问题。
一：冷冲压件未注公差尺寸的极限偏差的控制公司给定的冲压件相关标准见上表。
尺寸方面，我们的企业标准是CA/C BG-2-82《冷冲压件未注公差尺寸的公差》和GB/T 13914-2002 《冲压件尺寸公差》。
CA/C BG-2-82对于一汽集团冲压件质量控制起到了重要作用。
GB/T 13914-2002规定了冲压件的尺寸公差等级。
如果产品图纸能够确定相应的等级，则无须按照自由公差来进行质量控制。
还有一个标准——QC/T 268-1999《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》。
作为汽车行业标准，其中较详细地规定了汽车产品零件图中经冷冲压加工形成的尺寸要素未注公差尺寸的极限偏差的相关要求。
为了统一标准，我们以CA/C BG-2-82为主体、选用汽车行业标准QC/T 268-1999为补充，来作为判定的依据。
3、补充说明：后面的内容，是以CA/C BG-2-82为主体、以QC/T 268-1999为补充。
如有冲突，按照CA/C BG-2-82《冷冲压件未注公差尺寸的公差》执行！隐含在设计文件中的要求1、冲切尺寸：即冲裁件光亮带部分所测得的尺寸。
冲裁（冲孔、落料或修边）的冲压件，在图纸上给出的基本尺寸系指孔的最小尺寸l （在凸模一面）和外廓的最大尺寸L 1（在凹模一面）。
2、光亮带和断裂带的尺寸差对于冲压件的光亮带和断裂带的尺寸差，即 l 1-l 和 L 1-L ，不应超过制件厚度的30% 。
3、减薄和增厚减薄：冲压件成型拉延件允许有局部的减薄，其值为图纸规定的零件最小厚度的20%。
增厚：深拉延件在压紧区允许增厚，其值为图纸规定零件最大厚度的20% 。
剪板冲压毛刺控制标准
QS/ZG 电梯有限公司企业标准版本号：A0ZG-CS62-2017发放部门：质管部持有部门:总经办、生产部、质管部剪板冲压毛刺控制标准编制：审核：批准：2017年06月15日发布 2017年07月01日实施电梯有限公司批准评审会签记录版本记录1.目的为标准规定了钣金冲裁加工毛刺长度标准，确定生产过程毛刺质量的控制标准。
2.范围本规范适用于公司所有的冲裁产品毛刺质量控制。
3.管理职责由制造部负责对冲裁产品进行自检工作，超出标准及时对隐患点处理。
由质管部负责对冲裁产品做好监控工作，并妥善保管相关检验记录。
4.冲裁件毛刺的极限值说明4.1冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表。
* f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。
表1 冲压件毛刺高度的极限值4.2等级要求：技术图纸未注则按m级控制4.3毛刺的方向要求：毛边方向：朝里（朝使用时不可视的方向或折弯方向）。
4.4需要压毛边(毛刺打磨)的部位：对暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位需要对毛刺增加打磨工序，具体按图纸技术要求执行。
4.5常用材料抗拉强度参考（具体需查材料手册）：冷轧钢板08F：295MPa; 1Cr18Ni9（SUS304不锈钢）：≥520MPa;热轧钢板Q215:335～410mpa;热轧钢板Q235:375～500MPa;热轧钢板Q345:490～620MPa.5.不合格品控制按QSE-QP24-2017《不合格品控制程序》执行。
6.相关文件6.1 JB/T4129 -1999《冲压件毛刺高度》6.2 QSE-QP24-2017《不合格品控制程序》7.相关记录。
冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理
冲压加工时冲压件产生毛刺的原因主要有3个方面：
1.冲裁间隙太大、太小或不均匀；
2.冲模工作部分刃口变钝；
3.凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
时冲压件产生毛刺的解决方法：
1.保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
2.在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
4.要求压力机要有足够的冲裁力。
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤
生产时允许的毛刺高度≤≤≤≤≤
JB 4129-85 冲压件毛刺高度
JB 4129-85 冲压件毛刺高度
中华人民共和国机械工业部标准
J B 4129—85
冲压件毛刺高度
1 引言
本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不承诺的，然而一样冲压件都带有不同程度的毛刺，毛刺的高度超过一定限度，将阻碍产品的质量和使用性能。
本标准使用于对毛刺高度有一定要求的金属冲压成型件。
不适用于对毛刺有专门要求的成品件、试冲件几周密冲件。
2 定义
冲压件毛刺，系指板料切断和冲断讲留在冲压件断面口上的毛刺。
如下图所示。
图中： h—毛刺高度；
s—冲压件的材料厚度
3毛刺高度的极限值
冲压件毛刺读的极限值按下表中的规定。
冲压件毛刺高度的极限值 mm
中华人民共和国机械工业部1986-01-21公布1986-12-01 实施
注：f级（周密级）：适用于较高要求的冲压件。
m级（中等级）：适用于中等要求的冲压件。
g级（粗糙级）：适用于一样要求的冲压件。
4 检测
使用光学仪器、工具显微镜、千分表或其他等效方法检测.检测时应检测毛刺的最高峰值。
测检环境：常温（20±5ºC）常压。
冲压件尺寸精度质量要求
冲压件尺寸精度要求1．冲压件的检查要求1。
1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量.1。
1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致,无压紧点应在自然状态下测量.1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。
1。
1。
3毛刺高度允许值1。
2冲压件表面质量1。
2.1表面区域分类1.2。
2冲压件表面质量检查表面质量的判定依据:冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。
1。
3.冲压件尺寸公差要求2. 冲压件未注公差尺寸的极限偏差2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定.表1注：上表中如果是孔类其公差取正值;如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值,此时其偏差数值取表中值之半。
2.2未注公差成形尺寸的极限偏差2.2。
1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。
表22。
2。
2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。
表32。
3未注公差圆角半径极限偏差2。
3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
表42.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时,按小于或等于料厚t取值。
2。
3。
3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表52.4。
未注公差的极限偏差2.4.1冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定.表62.4。
2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表72。
5。
成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为: t min =75％tt min —材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm2.6。
冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。
2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。
表82。
6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
钣金冲压件毛刺高度标准及检验方法
材料抗拉强度加工Mpa 精度级别＞0.1＞0.2＞0.3＞0.4＞0.7＞1.0＞1.6～0.2～0.3～0.4～0.7～1.0～1.6～2.5＞100f 0.020.020.030.050.090.120.170.25～250m 0.030.030.050.070.120.170.250.37g 0.040.050.070.10.170.230.340.5＞250f 0.020.020.030.040.060.090.120.18～400m 0.020.020.040.050.080.130.180.26g 0.030.030.050.070.110.170.240.35＞400f 0.020.020.020.030.040.050.070.11～630m 0.020.020.030.040.050.070.110.16g0.020.030.040.050.080.10.150.22f 0.020.020.020.020.020.030.040.06m 0.020.020.020.020.030.040.060.09g0.020.020.020.030.040.050.080.12Q235A抗拉强度MPa :432~461MP a本标准适用于对毛刺高度有一定要求的金属冲压成品件。
不适用于对毛刺有特殊要求的成品件及精密冲压件。
2、定义冲压件毛刺高度标准及检验方法1、范围本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的。
但是，一般冲压件都带有不同程度的毛刺。
毛刺的高度超过用性能。
冲压件毛刺系指板料冲压时留在冲压成品件断面口上的毛刺。
如图（1）所示：落料冲压件断面冲孔件断面图（1）（h—毛刺高度 t—冲压件的材料厚度）3、毛刺高度的极限值(数控冲床剪切面质量：R角(5%)光滑面(60%)撕裂面(30%)毛刺面(5%)）(30%)毛刺面(5%)，可切板厚最厚达4MM.。
特点：精度高，加工灵活.。
缺点：受模具限冲压件毛刺高度的极限值按照表（1）中的规定。
五金冲压件毛刺标准
五金冲压件毛刺标准五金冲压件作为机械加工中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的使用效果和寿命。
而在五金冲压件的加工过程中，毛刺问题一直是制约产品质量的一个重要因素。
因此，对于五金冲压件毛刺标准的制定和执行，显得尤为重要。
首先，对于五金冲压件毛刺的定义和分类是十分必要的。
毛刺是指在冲压或切削加工过程中，金属工件边缘或孔洞周围产生的微小凸起或毛状残余。
根据毛刺的形状和产生原因，可以将其分为挤压毛刺、切削毛刺、分屑毛刺等不同类型。
这些毛刺不仅影响产品的外观美观，更可能导致产品配合间隙不合适、卡滞或者损坏其他零部件，甚至对人身安全造成威胁。
其次，五金冲压件毛刺标准的制定需要考虑到产品的具体用途和工艺要求。
一般来说，对于外观要求较高的产品，毛刺的允许标准会相对严格，甚至会有专门的检测工具和方法来进行检测和评定。
而对于一些内部结构较为复杂或者对毛刺要求不是很高的产品，其毛刺标准则会相对宽松一些。
同时，对于不同材质的五金冲压件，其毛刺标准也会有所不同，需要根据具体情况进行制定和调整。
另外，五金冲压件毛刺标准的执行和监督也是至关重要的。
一方面，生产企业需要建立健全的质量管理体系，明确毛刺标准，并通过培训和考核确保操作人员能够严格执行标准，保证产品质量。
另一方面，相关监管部门也需要加强对五金冲压件生产企业的监督检查，对于不符合毛刺标准的产品进行处罚，督促企业提高产品质量意识和管理水平。
最后，五金冲压件毛刺标准的不断完善和提高也是必不可少的。
随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，对于五金冲压件毛刺标准的要求也会随之发生变化。
因此，生产企业和相关部门需要密切关注行业标准的制定和修订，及时调整和优化自身的生产工艺，以适应市场的需求。
总之，五金冲压件毛刺标准的制定和执行对于提高产品质量、保障产品安全具有重要意义。
只有建立科学合理的毛刺标准体系，加强执行和监督，不断完善和提高标准，才能更好地满足市场需求，推动五金冲压件行业的健康发展。
冲压件检查质量标准
冲压件检查质量标准
一、 外观
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本 码 检测方法 目测 手感 目测 卡尺 测厚仪
1、无凹坑、无凸包、无压痕、无起皱、无开裂、无隐裂。 2、棱线清晰。 3、型面过度平滑。 4、毛刺高度≤0.2㎜. 5、材料变薄≤料厚的20%。
二、型面与周边轮廓尺寸（公司内控标准，型面±0.5，周边轮廓±1.0） a:按客户提出产品检查基准书的检测。 1、测量 机检测 b:客户要求用三坐标检查，但未提出检测方案的，由技 术根据产品匹配要求做检查基准书，经客户确认后，用 测量机检测。 a:按客户提出产品检方案的按客户要求检查。 2、手工 检查 b:客户未提出检测方案的，技术部按周边型面与轮廓分 别50㎜检测一点，周边型面与轮廓每点错开25㎜，有卡 板的型面，每一段曲线检测二点，做检查基准书经客户 确认后手工检查。 卡尺 间隙尺 测量机
（公司内控标准，定位孔±0.05，装配孔±0.5，其它孔 三、孔位 ±1.0） 检测销划线销 检查 卡尺 客户有检查标准的按客户要求。
编制:
审批：
JB4381－87冲压剪切下料件公差
JB 4381－87 冲压剪切下料件公差中华人民共和国国家机械工业委员会标准JB4381－87冲压剪切下料件公差1 引言本标准规定了采用龙门式、开式剪板机，剪切厚度为12mm以下的金属板件，主要适用于图纸上未注公差的尺寸和要素。
本标准适用于汽车、拖拉机机电产品、仪表、轻工机械、家用五金、电器等产品的剪切件。
本标准不适用于金属卷料的滚剪、飞剪、开卷用龙门剪、模具剪切及手工剪切的下料。
当本标准不能满足剪切板件及冲压板坯的要求或者允许采用比本标准规定更大的公差时，应单独标注尺寸公差或注明要素的技术要求。
2 名词术语2.1剪切宽度剪板机刀刃切断边到对边的距离。
图1尺寸b所示。
2.2剪切长度剪板机刀刃切断板材的长度。
图1尺寸L所示。
2.3剪切件从板材上剪下来的产品零件、冲压用块料或条料均称剪切件。
3 精度等级3.1剪切宽度、剪切直线度、剪切垂直度的精度等级均分为A和B两级。
3.2剪切毛刺高度的精度等级分为E、F、G三级。
4 剪切宽度、直线度、垂直度的公差4.1剪切宽度的公差按表1规定。
表1 mm4.2剪切直线度的公差按表2规定。
表2 mm注：表2适用于剪切宽度为板厚的25倍以上及宽度为30mm以上的金属剪切件。
4.3剪切垂直度公差按表3规定。
表3 mm5 剪切毛刺高度允许值按表4规定表4 mm6 测量方法6.1剪切宽度测量剪切件两个平行剪切边的距离b，如图2所示。
测量点数不少于二点，在剪切长度L的两端附近。
当剪切长度大于1500mm时应测量三个点，即两头和中间。
6.2剪切直线度剪切件在检查平台上平放，用直尺、直角尺测量直线度最大值a1,如图3所示。
6.3剪切垂直度将剪切件平放在检查平台上，用直角尺是一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边的一端贴紧，测定剪切件短边未贴合直角尺的一端不贴合的最大值，即为剪切垂直度值a2,如图4所示。
6.4剪切件毛刺高剪切件毛刺高度的测量方法，一般可用游标卡尺或千分尺测量。
冲压件毛刺高度检验方法
冲压件毛刺高度检验方法
1.目的
为使公司产品毛刺检验制度化、规范化，特制定本规定。
2.适用范围
公司内的所有冲压产品的毛刺测量。
3.定义
冲压件毛刺指板料冲压时留在冲压成品件断面口上的毛刺。
如图（1）：
落料冲压件断面冲孔件断面图（1）（h—毛刺高度t—冲压件的材料厚度）
4.检测方法
4.1检测位置：检测时应检测毛刺的高度峰值。
峰值位置的确定采用目视＋手摸来确定，产品外形的四个边要保证每个边至少测量一处，取最高测量值。
4.2检测方法：把千分尺放在毛刺测量点测量H，测量时力量不要过大，以免把面毛刺压倒，毛刺高度h=总厚度H-材料厚度t。
编制：审核：批准：。
冲压件检验标准
.冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。
明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。
显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。
2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为：车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位：汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区：位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。
3、检验基本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。
4、检测:–是靠视觉、触觉……进行评判的.。
–只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别：·对间隙及高低不平的检查使用塞尺·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规·对表面检查使用尺子5．缺陷分类–外观类:裂纹,缩颈坑包，起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤圆角叠料压痕其它冲压件判定标准6、尺寸要求：冲压件按其功能分为三类，A类是外表面件，其要求最高，其次是B类，主要是结构件。
最后是C类，例如支架之类。
冲压件放于合格的检具上，特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求，其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。
补充：冲压件的未注允许公差表一般位置精度：(A类件：±0.5，B类件：±1.0，C类件：±1.5)一般孔：中心位置精度: ±0.5直径轮廓：（塞规测量）+0.5, -0.0；（最大值/最小值之间的差值，游标卡尺测量）0.15孔距(孔与孔):±0.5工具孔：直径: +0.2, -0.0 基准到基准: ±0.2阶梯(搭接)：深度（高度差）: +0.3, -0.0 位置精度:±1.0配合面精度:（B类面：±0.7，C类面：±1.0）翻边宽度: +1.0, -0.5一般曲率半径: ±0.5角度: ±2 度安装孔：直径轮廓（塞规测量）：±0.5 孔距(孔与孔，塑料件装配用):±0.5孔距(孔与孔，金属件装配用):±0.3一致性同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过1.0 毫米。
冲压件品质
1.标准1.1制件检验标准1.1.1冲压制件毛刺高度（见下表）1.1.2 冲压件尺寸公差要求：1.1.3 成型拉延件变薄率：成型拉延件允许有局部材料变薄，变薄后的最小厚度为：最小厚度t min=75%tt min--------材料最小厚度；t--------材料公称厚度；1.1.4 表面质量1.2 材料检验标准：1.2.1 毛坯料外形：a．厚度的测量点分别为距边部不小于25mm（切边）或40mm（不切边）的任意点。
b．脱方向为钢板的宽边向轧制方向边部的垂直投影长度，或为钢板对角线之差的一半。
脱方向不大于钢板宽度的1%。
c．镰刀弯指侧边与连接测量部分两端点的直线的最大距离。
测量部位在距钢带头部和尾部不小于5000mm处。
长度不大于2000mm时，钢板长度为镰刀弯的测量，大于2000mm时，在任意2000mm长度上测量镰刀弯。
镰刀弯不大于钢板实际长度的0.3%，最大不超过6mm。
脱方向轧制方向镰刀弯d. 不平度指将钢板自由地放在平台上测的的钢板下表面和平台间的最大距离。
长度不大于2000mm时，钢板长度为镰刀弯的测量，大于2000mm时，在任意2000mm长度上测量不平度。
1.2.2 表面质量1.2.3 拉伸应变痕规定见下表：2.检验工具及检验方法：2.1 限度样件指对很难通过测量判定或难于数量化的品质特性，如波浪变形、皱褶、缺肉、隐裂、裂等不良的程度通过与其对比进行合格与否的判断用样件。
2.2 红样件是一件一个，每种制件都要作成一个红样件，是最基本的品质标准用样件。
2.3 检具是检查和验证产品是否合格的不可缺少的工艺装置，它能够反映产品各部位是否合格及误差。
2.4 量具是指以固定形式复现量值的计量器具，分单值量具和多值量具两种。
单值量具是指复现几何量的单个量值的量具，如量块、直角尺等。
多值量具是指复现一定范围内的一系列不同量值的量具。
2.5 表面质量检验通过目视、手感和油石以及2.1、2.2规定的工具等方法来检验表面是否符合冲压制件标准。
冲压件毛刺高度标准
冲压件毛刺高度标准
冲压件作为工业制造中常见的零部件，其质量直接关系到整个产品的质量和性能。
在冲压加工过程中，毛刺是一个常见的质量问题，它不仅影响产品的外观美观度，还可能导致安全隐患和影响产品的装配和使用。
因此，制定和执行冲压件毛刺高度标准至关重要。
首先，冲压件毛刺高度标准应当符合国家标准和行业规范，以保证产品质量和安全。
毛刺高度的标准应当根据不同的冲压件材料、厚度、加工工艺等因素进行具体规定，确保在不同工艺条件下都能够达到相应的标准要求。
其次，冲压件毛刺高度标准应当与实际生产工艺相结合，既要有一定的技术含量，又要具有可操作性。
标准制定过程中需要充分考虑生产设备、工艺流程、操作人员技术水平等因素，确保标准的实施不会给生产带来过大的难度和成本压力。
冲压件毛刺高度标准的制定还需要考虑产品的具体用途和要求。
不同的产品对毛刺高度的要求可能会有所不同，一些对外观要求较高的产品可能对毛刺的容忍度要求较低，而一些对密封性和安全性要求较高的产品则需要毛刺控制得更加严格。
在实际生产中，冲压件毛刺高度的检测和控制也是非常重要的。
通过合适的检测设备和方法，对冲压件毛刺高度进行实时监测和控制，可以及时发现问题并进行调整，确保产品质量稳定。
总之，冲压件毛刺高度标准的制定和执行对于保证产品质量、提高生产效率、降低成本和保障产品安全都具有重要意义。
只有严格执行标准，不断完善标准，才能够更好地满足市场需求，提升企业竞争力。
因此，各相关企业和行业协会应当加强标准制定和执行的工作，共同推动冲压件毛刺高度标准的不断完善和提高。
冲压件毛刺高度要求和检验方法
冲压件毛刺检验方法和标准影像测量仪适用于以二坐标测量为目的的一切应用领域，在机械、电子、仪表、塑胶等行业被广泛应用，能高效检测各种形状复杂工件的轮廓尺寸和表面形状，如样板、冲压件、凸轮、成型铣刀等各种工具、刀具和零件、以及端子、钟表、金刚石等生产商。
冲压件都带有不同成都的毛刺，范围本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的。
毛刺的高度超过一定限度，将影响产品的质量和使用性能。
本标准适用于对毛刺高度有一定要求的金属冲压成。
1、毛刺高度的极限值冲压件毛刺高度的极限值按照表（1）中的规定（引自JB/T 4129－1999).表1 冲压件毛刺高度2、检测检测环境：常温常压。
检测方法：根据产品的精度要求和材质，使用光学投影仪、工具显微镜、千分尺或其它等效方法检测。
检测时应检测毛刺的最高峰值。
如果精度要求高，可以使用光学投影仪进行轮廓投影测量。
如果精度要求不是很高，可以用千分尺、高度尺等机械长度测量工具进行测量。
JTVMS-2515影像测量仪一仪器简述适用于产品二坐标测量，如机械、电子、仪表、塑胶等行业；采用彩色CCD摄像机、变焦物镜与十字线发生器作为测量瞄准系统；由二坐标工作台、光栅尺与数据处理器组成数字测量及数据处理系统，具有多种数据处理、显示、输入、输出功能，特别是工件摆正功能非常实用；RS232接口与计算机连接后采用专门测量软件，可自动寻边、去毛刺、测量点、线、圆、角度、圆心距等数据；并将测量结果导入AUTOCAD中；可把测量数据或图形导入WORD及EXCEL报表中；也可以把测量数据导入SPC进行统计；也可以将测量生成的DXF文档调出与实物对比。
二技术参数1、金属台尺寸（mm）：450X 280；2、玻璃台呎寸(mm)：306×196；3、运动行程 (mm)：X/250×Y/150；4、仪器重量( kg )：170；5、外形尺寸(长)х(宽)х(高) mm：680 Х 670 Х1020；6、摄影机：彩色1/3"CCD摄影机；7、Z轴升降及工作距离：升降150mm(调焦), 工作距离108mm；8、视频总倍率：30～230X；9、变焦物镜倍率：0.7～4.5X；10、物方視場：7～1.1mm；11、数显分辨率：0.001mm；10、X.Y坐标测量示值误差：（3+L/200）µm L为被测长度(单位/mm)；11、照明：表面光源与透射光源均用LED, 亮度可调；12、电源：220V(AC),50HZ,30W（客户自备）。
冲压件判定标准
同拉延工序
同拉延工序
翻边、压 弯工序
塌边 翻边
压弯
目视
塌边高度≤料厚的 20%
目视、测量
游标卡尺 /角度尺
翻边高度偏差在±0.2 mm，翻边角度 符合产品定义偏差在±0.5 度以内，翻
边无起皱、缩颈、开裂
目视、测量
零件压弯部位无明显变色，厚度/料厚 ≤20%，压弯角度偏差在±0.1 度以内
1
1
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：
1
审核：
批准：
2
异议处使用细油石证明） 棱线必须清晰、左右对称、过度均
匀，无棱线滑移，无多棱线
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
用手指甲从 划痕侧面划
动
拉毛深度≤料厚的 10%，手感无明显 阻挡、滞留
目视
不允许出现 20%，且无危险存在， 装配面上不允许存在
目视
不允许出现少孔、多孔现象
检查项目
检验内容
检验方法
定位孔
孔径 孔位
测量 测量
定位面
平度 间隙
测量 测量
装配孔
孔径 孔位
测量 测量
装配面
平度 间隙
测量 测量
工艺、减 重孔
孔径 孔位
测量 测量
焊接搭接 面
平度 间隙
测量 测量
一般型面
平度 间隙
测量 测量
使用工具 游标卡尺 /间隙尺
游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺
一、 冲压件质量标准：
冲压件判定标准
1、冲压件工序间检验标准：
检查项目
检验内容
五金冲压件外观通用要求
五金冲压件外观通用要求五金冲压检验标准3．0 定义A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等.重要缺陷〈MA〉：与设计要求偏离影响整体结构或对客户在使用过程中隐藏不安全因素。
次要缺陷〈MI〉：符合设计要求、不影响客户使用及在使用过程中无危及安全，但会对客户带来不愉悦心情。
4．0 检验条件与环境4．1产品BOM与工程图各一份4．2与产品目视距离30cm,呈45角度4．3检验时间为10—15秒4．4光线为正常日光灯60W5．0检验工具5．1游标卡尺5．2千分尺5．3角度尺5．4塞规6．0检验项目与判定6．1 材质、尺寸6．1．1 五金冲压件所用的的材质、厚度要符合客户要求，若客户无特别要求按我司正常使用材质、厚度。
与之不符判定MA。
6．1．2 五金冲压件外型尺寸要符合工程图所示大小，与之不符判定MA。
6．1．3 五金冲压件的冲孔、引深的位置、直径、深浅要与工程图所示符合，与之不符判定MA。
6．1．4 五金冲压件折边角度要与工程图所示符合。
与之不符判定MA。
6．1．5 五金冲压件压边后与面的间隙小于或等于0．2MM。
与之不符判定MI。
6．2 外观6．2．1 缺陷类型与定义刮伤：五金件表面的呈条状的浅沟。
裂缝：五金材质在冲压过程出现断裂。
氧化：材质与空气中的氧起化学变化。
变形：材质在冲压或移转过程中造成外观变异。
擦伤：材质表面互相接触摩擦所致的损伤。
凸凹痕：材质表面异常凸起或凹陷模痕：冲压过程中模具在材质表面留下的痕迹。
毛刺：冲孔或切边角过程中不完全留有余料。
污渍：加工过程中油渍或污物附其表面造成6．2．2 允收标准外观允收水准污渍不允许不允许不允许MI6．3试装6.3.1五金件组装时的拉钉及螺丝孔要吻合，不可偏位。
≤？可接受，反之判定MA。
6.3.2五金件组装接合处的间隙要在设计范围之内〈≤？〉并均匀。
毛刺标准
切割和冲压零件的毛刺标准（NF E81-010）
1．目标和适用领域
1）此标准是为了定义允许的毛刺最大高度，借助于切割工具，同样提供了一种毛刺高度的测试方法2）本标准定义了三种等级的毛刺，每一等级，最大毛刺高度与材料厚度的抗拉强度有关
3）本标准部适用于以下零件或零件部分：a. 线切割;b. 热切割（激光、等离子）; c. 化学切割;d. 水切割4）所有相同零件的切割或冲孔的毛刺高度是同一等级的，特殊说明除外
注：1. OKKEN及Mc set 的料件采用等级B的标准执行
2. 镀锌板要求毛刺不大于材料厚度的10％
3. PC板要求毛刺不大于材料厚度的20％
2．参考
NF E11-050 凹状辐射轴刻度表的机械比较器
NF E11-063 电器比较器－线状替代传感器
3．定义
毛刺：是切割操作时引起的后果
毛刺高度：现行标准中，毛刺的高度“h”－指毛刺端面的零件表面同毛刺最高点之间的距离。
4．毛刺的高度测试
1）毛刺的高度通过比较器测试，符合NFE11-050或NFE11-063，接触力＝1N；
2）比较器要安装特殊的触手，直径在1～3mm；
3）测试时，零件要固定，以防止摇动。
5．允许毛刺的等级和最大高度
表1定义了等级A、B、C的毛刺
表2；3；4根据零件厚度t和抗拉强度Rm提供了表1相应的数据，以10－2mm表示。
注：如零件厚度大于10mm，允许的毛刺高度在订单中达成一致。
表1：毛刺等级
表2：等级A 允许的最大毛刺高度；单位：10－2mm
表3. 等级B 允许的最大毛刺高度；单位：10－2mm
表4. 等级C 允许的最大毛刺高度；单位：10－2mm。